Средства и методы проверки состояния транспортных средств реферат

Обновлено: 05.07.2024

По результатам многочисленных исследований годовая производительность автомобилей к концу срока их служба снижается в 1,5 - 2 раза по сравнению с первоначальной, снижается безопасность конструкции автомобилей. За срок службы автомобиля расходы на его техническое обслуживание и ремонт превосходят первоначальную стоимость в 5 - 7 раз. Поэтому важным направлением как при проектировании, так и при эксплуатации автомобилей является точная и достоверная прогнозная оценка основных показателей надежности их деталей. В данной работе рассматриваются вопросы по диагностированию параметров и ресурсов деталей и узлов автомобилей. Техническое диагностирование является составной частью технологических процессов приема, ТО и ремонта автомобилей в СТО и представляет собой процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определенной точностью и без его разборки и демонтажа.

1. Сущность и физические основы диагностики

При планово-предупредительной системе ТО и ремонта автомобиль через определенный пробег (время) в принудительном порядке подвергается профилактическим воздействиям в установленном объеме. При этом, несмотря на корректирование режимов ТО и ремонта в зависимости от ряда факторов, индивидуальный подход к каждому автомобилю отсутствует.

Наиболее полное использование индивидуальных возможностей автомобиля и обеспечение на этой основе высокой эффективности подвижного состава в процессе эксплуатации может быть осуществлено за счет широкого внедрения в технологический процесс ТО и ремонта диагностирования технического состояния автомобилей.

Техническая диагностика — это отрасль знаний, исследующая технические состояния объектов диагностирования и проявления технических состояний, разрабатывающая методы их определения, а также принципы построения и организацию использования систем диагностирования. Техническое диагностирование — процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определенной точностью. Оно способствует: повышению надежности автомобилей за счет своевременного назначения воздействий ТО или ремонта и предупреждения возникновения отказов и неисправностей; повышению долговечности агрегатов, узлов за счет сокращения количества частичных разборок; уменьшению расхода запасных частей, эксплуатационных материалов и трудовых затрат на ТО и ремонт за счет проведения последних по потребности на основании данных диагностирования, проводимого, как правило, планово.

Выше отмечалось, что техническое состояние автомобиля (агрегата, узла) определяется значениями его структурных параметров. Однако возможность прямого их измерения без полной или частичной разборки автомобиля (агрегата, узла) весьма ограниченна.

При диагностике для оценки технического состояния автомобиля (агрегата) используют так называемые выходные процессы функционирующего механизма. Различают рабочие выходные процессы (например, потребление или отдача мощности, расход топлива, теплообмен с внешней средой) и сопутствующие (например, шумы, вибрации, световые явления и т.д.). Каждый из выходных процессов количественно оценивается с помощью соответствующих параметров (например, отдача мощности может быть оценена соответствующей величиной, темпом ее нарастания). Между структурными параметрами и параметрами выходных процессов существует функциональная связь, благодаря чему по значениям последних можно достаточно полно оценить техническое состояние автомобиля (агрегата), качество его функционирования. Номинальным значениям структурных параметров соответствуют номинальные значения параметров выходных процессов. По мере ухудшения технического состояния автомобиля (агрегата) параметры выходных процессов либо увеличиваются (например, вибрации, расход топлива), либо уменьшаются (давление масла). Предельное значение параметра выходного процесса свидетельствует о неисправном состоянии автомобиля, определяет необходимость ТО или ремонта. Зная характер, темп изменения параметра выходного процесса и его предельное значение, можно определить ресурс работы автомобиля до очередного ТО или ремонта.

В зависимости от количества информации, которую содержат параметры выходных процессов, они могут быть обобщенными или частными. Первые характеризуют техническое состояние автомобиля (агрегата) в целом (например, путь и время разгона автомобиля до заданной скорости, расход топлива на 100 км пути и др.), частные — техническое состояние конкретного механизма, системы (например, люфт рулевого колеса, стуки в кривошипно-шатунном механизме двигателя и т.д.).

Параметры выходных процессов в отличие от структурных, как правило, измеряются непосредственно на работающем автомобиле и используются для определения его технического состояния без разборки.

Выходные процессы, используемые для оценки технического состояния машины без ее разборки, называются диагностическими признаками, а параметры таких процессов -диагностическими параметрами. Не все выходные процессы могут служить в качестве диагностических признаков. Для того чтобы можно было использовать параметр выходного процесса в качестве диагностического, он должен удовлетворять следующим требованиям:

-> быть функционально важным для оценки технического состояния автомобиля;

-> быть однозначным, т.е. должен отсутствовать его переход от возрастающей функции к убывающей (или наоборот) в зависимости от наработки автомобиля или изменения его структурного параметра от начального до предельного значения (рис. 5.2, а). Этим обеспечивается соответствие каждому значению структурного параметра S только одного, вполне определенного значения параметра выходного процесса ц;

-> быть чувствительным (информативным). Чувствительность характеризуется величиной и скоростью приращения выходного параметра Дц при достаточно малом изменении структурного параметра AS (рис. 5.2, б). Чем больше Ди. при определенном AS, тем выше чувствительность данного параметра выходного процесса;

-> обладать стабильностью при многократных измерениях, характеризующейся степенью рассеивания значений относительно среднего значения параметра при постоянных условиях измерения;

-> обладать дифференцирующей способностью, позволяющей разделять и локализовать неисправности различных элементов объекта по месту их возникновения (до составных частей элементов, до конкретного сопряжения, детали при наличии нескольких одноименных сопряжений, деталей в элементе);

-> обеспечивать технологичность и экономичность, определяемые удобством определения параметра при диагностировании, соответствующими трудовыми и материальными затратами.

Достоверность результатов диагностирования в большой мере зависит от нагрузочного, скоростного и теплового режимов работы объекта. Поэтому с целью получения высококачественной диагностической информации применяют соответствующие устройства, задающие и поддерживающие оптимальные нагрузочные, скоростные и тепловые режимы.

2. Методы диагностирования автомобилей

Методы диагностирования технического состояния автомобилей, агрегатов характеризуются физической сущностью и способом измерения диагностических параметров, наиболее приемлемых для использования в зависимости от задачи диагностирования. В настоящее время выделяют три основные группы методов диагностирования (рис. 5.3).

Методы первой группы базируются на имитации скоростных и нагрузочных режимов работы автомобиля, определении при заданных условиях выходных параметров и сравнении их количественных значений с эталонными. Диагностирование проводится с использованием стендов с беговыми барабанами или непосредственно в процессе работы автомобиля. Методы широко применяются для общей оценки технического состояния автомобилей и агрегатов.

К методам диагностирования по параметрам сопутствующих процессов относятся:

Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортном комплексе страны, регулярно обслуживая почти 3 млн. предприятий и организаций всех форм собственности, крестьянских и фермерских хозяйств и предпринимателей, а также население страны. В 2000 г. автомобильный парк России достиг 28 млн. ед., причем более 85% легковых и грузовых автомобилей и автобусов принадлежат гражданам на условиях личной собственности. Согласно данным Министерства транспорта Российской Федерации, численность субъектов, осуществляющих автотранспортную деятельность, превысила 370 тыс., из них 61% - предприятия и 39% - физические лица. Согласно оценкам, вклад автомобильного транспорта в перевозки грузов составляет 75-77%, а пассажиров (без индивидуального легкового) - 53-55%. Регулярными автомобильными перевозками (основными в пассажирских перевозках) охвачено 1,3 тыс. городов и 78,9 тыс. сельских населенных пунктов. Общее число автобусных маршрутов протяженностью 1,9 млн. км превысило 32 тыс., из них 30% - городские, 49% - пригородные, 21% - междугородные и международные.

Особенности и преимущества автомобильного транспорта, предопределяющие достаточно высокие темпы развития, связаны с мобильностью и гибкостью доставки грузов и пассажиров "от двери до двери", "точно в срок" и соблюдением при необходимости расписания. Эти свойства автомобильного транспорта во многом определяются уровнем работоспособности и техническим состоянием автомобилей и парков, зависящими, во-первых, от надежности конструкции автомобилей, во-вторых, от мер по обеспечению их работоспособности в процессе эксплуатации и от условий последней.

При этом, если надежность конструкции автомобилей закладывается на этапах проектирования и производства, то наиболее полное использование потенциальных возможностей обеспечивается этапом технической эксплуатации, а, следовательно, работоспособность автомобилей и парков обеспечивается подсистемой технической эксплуатации автомобилей.

Таким образом, несмотря на постоянный технический прогресс в области автомобилестроения, создания технологического оборудования по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта, а также разработки новых обоснованных подходов к эксплуатации и ее условиям проблема разработки целостной системы технической эксплуатации автомобилей является актуальной.

Основная цель лабораторных работ - способствовать закреплению теоретических знаний учащихся, развитию практических навыков при выполнении работ по техническому диагностированию и применению современного технологического оборудования, определению причин отказов и неисправностей механизмов и агрегатов автомобиля.

Техническое диагностирование должно осуществляться путем практического измерения и контроля количественных значений выходных параметров и качественных значений признаков с последующим анализом и обработкой полученных результатов путем их сравнения с эталонными.

На современном техническом уровне с учетом внедрения в учебный и производственный процессы электронно-вычислительной техники (микрокалькуляторов, мини - и микроЭВМ) техническое диагностирование рекомендуется осуществлять путем специально разработанных программ-тестов в соответствии с алгоритмом диагностирования по каждой лабораторной работе или их общей группе.

Система технического диагностирования включает объект и средство диагностирования, техническую документацию и исполнителей. Конечным результатом диагностирования является получение технического диагноза.

Наряду с техническими должны быть разработаны и программные средства диагностирования, записанные на магнитном диске, перфоленте или в виде рабочих технологических (диагностических) карт, набор которых определяет алгоритм технического диагностирования, в котором устанавливаются состав и порядок проведения операции в рациональной (логически и технически правильной) последовательности поиска технического диагноза.

Лабораторные работы выполняются в соответствии с планом - графиком, разработанным на основании календарно - тематического плана преподавателя-руководителя, где учебная группа делится на бригады и организуется фронтальный метод выполнения работ после изучения соответствующих тем на теоретических занятиях. Перед выполнением работ с учащимися проводится общий инструктаж, а затем инструктаж на рабочих местах по технике безопасности, о чем ведется запись в специальном журнале. Затем проводится вводное занятие по методике и технологии выполнения работ, правилам пользования приборами, инструментом, приспособлениями.

Руководитель лабораторных работ знакомит учащихся с формой и содержанием технологических карт, литературой, формой отчетов и другой учебной документацией. После принятия рабочего места и ознакомления с оборудованием и приборами каждый бригадир группы учащихся должен сообщить преподавателю о готовности к работе и получить разрешение на ее выполнение.

В процессе выполнения работ преподаватель и лаборант ведут текущий инструктаж и дают консультации учащимся по методике выполнения непосредственно на рабочих местах.

Лабораторная работа №1. Диагностирование ЦПГ и ГРМ

Прогнозировать остаточный ресурс ЦПГ можно следующими способами:

Замер компрессии по цилиндрам - самый распространенный. Конечно, ни один моторист не обходится без старого, доброго компрессометра. Информация, получаемая с помощью этого нехитрого прибора, безусловно, важна и необходима, но все-таки недостаточна для выявления причин, вызывающих отклонения величины компрессии в цилиндрах от номинальных значений. Недостатки компрессометра известны, у прибора большая погрешность (до 10%). Кроме того, его нетрудно обмануть: масло, которое остается на стенках цилиндра при изношенном скребке маслосъемного кольца, уплотняет компрессионные кольца, а излишнее количество топлива размывает масляный клин, уменьшая величину компрессии. В таких случаях показания прибора могут не совпадать с реальностью. Также, на показатели компрессии влияют пусковые обороты коленчатого вала и температура двигателя. При разряженном (севшем) аккумуляторе, потеря компрессии составляет в среднем 1-1,5 атм. Кроме того, на показатели компрессии изношенной ЦПГ сильное влияние будут оказывать такие факторы, как сопротивление во впускном патрубке, температура масла, паразитный объем переходного устройства (ПУ) и т.д.

Вот два типовых примера: компрессия в карбюраторном двигателе с большим пробегом составила 11-12 атм, что соответствует норме нового двигателя. В то же время расход масла на угар превысил 1.2-2,0кг на 1000км пробега. В другом примере двигатель машины с малым пробегом имел компрессию около 7 атм вследствие неисправности системы топливоподачи - в цилиндры поступало большое количество топлива, которое смывало масло со стенок цилиндров.

Недостаток диагностической информации влечет неоправданные потери времени, следовательно, снижает прибыльность авторемонтной мастерской. Нередко случается, что из-за "закоксовывания" колец или неплотного прилегания клапана двигатель разбирают целиком, не сумев определить причину нарушения его нормальной работы. Хотя достаточно заменить маслосъемные колпачки или попробовать "размочить" кольца специальными присадками.

Оценка состояния ЦПГ по расходу картерных газов имеет недостаточную точность, обусловленную влиянием утечек газов через сальниковые уплотнения. Свести к минимуму влияние утечек возможно лишь при принудительном отсасывании газов из картера, для обеспечения в нем атмосферного давления при измерении расхода, что весьма трудоемко. На показания индикатора влияет также уровень вибрации ДВС.

Кроме того, данный метод не позволяет отдельный неисправный цилиндр и, тем более, определить первопричины снижения работоспособности ЦПГ, а к утечкам через клапан вообще нечувствителен. По этим причинам устройства оценивающие состояние ЦПГ по расходу картерных газов вполне справедливо были названы индикаторами.

Диагностика "пневмотестером" позволяет выявлять конкретный неисправный цилиндр. Поршень проверяемого цилиндра, выставляется при медленном прокручивании к. в. на рабочий такт сжатия или расширения (при перекрытых клапанах). В цилиндр подается сжатый воздух и по времени падения давления оценивается пневмоплотность цилиндра. Данный метод может быть реализован только в стационарных условиях при наличии источника сжатого воздуха.

Недостатки метода: во-первых: необходимо выставить поршень хотя бы в две позиции - на середине и в конце такта сжатия. Технически проделать эту операцию довольно сложно, особенно если двигатель оснащен АКПП. Во-вторых: при проверке последних цилиндров мы получим худшие результаты, вследствие утечки к моменту проверки части масла в картер. В-третьих: достоверно можно оценить только утечки в клапанах. О состоянии колец или износе гильзы этот метод достоверно не указывает.

Вакуумный метод оценки состояния цилиндро-поршневой группы и прогнозирование остаточного ресурса прибором агц

Принцип диагностирования анализатором герметичности цилиндров

Наличие в АГЦ двух оригинальных клапанов позволяет при "прокрутке" двигателя стартером измерить с помощью вакууметра два значимых параметра: Р1 и Р2. Тут требуются пояснения. Замер значения полного вакуума (Р1) производится в надпоршневом пространстве во время такта впуска через вакуумный клапан.

Перед измерением, во время предыдущего такта сжатия через редукционный клапан низкого давления (0,01 бар) происходит продувка цилиндра. Полученное значение полного вакуума позволяет оценить износ стенки цилиндра (гильзы) и плотность в сопряжении клапана и седла.

Однако параметр Р1 не дает возможности оценить состояние поршневых колец; наличие масляного "клина" позволяет сохранить достаточно высокий вакуум в надпоршневом пространстве. Степень изношенности поршневых колец оценивается путем измерения второго пара

Для измерения его величины надпоршневой объем изолируется перекрытием редукционного клапана. При этом во время такта сжатия давление повышается до максимального значения (величина компрессии) и часть сжимаемого воздуха "прорывается" через зазоры в сопряжениях поршневых колец в картер двигателя. метра - остаточного вакуума (Р2).

Измерение значения разрежения при расширении в этом случае (опять-таки через вакуумный клапан) позволяет определить остаточный вакуум (Р2), величина которого пропорциональна потерям компрессии при утечке воздуха. При нормальном состоянии колец значение величины Р2 крайне невелико и существенно возрастает при их износе, поломке или закоксовывании.

Легко проверить и газораспределительный механизм. Если клапан неплотно сидит в седле, точно определить причину разности Р1 и Р2 затруднительно. Но если на нем трещина, скол или прогар, Р1 резко уменьшается и лишнее масло или несгоревшее топливо уже не в состоянии закрыть щель.

Сверка результатов замеров полного вакуума (Р1) и остаточного вакуума (Р2) с диаграммой состояния ЦПГ для данного вида топлива и дает оценку о состоянии ЦПГ.

Порядок диагностирования анализатором агц

Прогрейте двигатель до температуры 80°С - 85°С;

Выкрутите свечи (форсунки) из всех цилиндров;

Отключите катушку зажигания (коммутатор). На дизельных двигателях необходимо отжать рейку топливного насоса (перекрыть подачу топлива);

Прокрутите двигатель пусковым устройством 3 - 5 секунд, чтобы выдуло всю грязь из камеры сгорания.

Присоедините переходное устройство (ПУ) к свечному (форсуночному) отверстию и подключите к нему прибор.

При диагностировании дизельных двигателей прибор необходимо подключать к имитатору форсунки. Подключение АГЦ вместо свечи накаливания не даст достоверного замера величины полного вакуума (Р1).

Замер полного вакуума (Р1):

Присоедините АГЦ к свечному (форсуночному) * отверстию. Полностью выкрутите и уберите заглушку. Включите пусковое устройство для вращения коленчатого вала на 3-4 с. Зафиксируйте величину (-Р1) полного вакуума. Измерения в остальных цилиндрах проводятся аналогично. Запишите показание вакууметра и нажатием на кнопку клапана сброса удалите замер Р1.

Замер остаточного вакуума (Р2):

Перекройте редукционный клапан заглушкой, вкрутив ее до упора, чтобы уплотнительное кольцо заглушки плотно прилегало к крышке редукционного клапана. Присоедините АГЦ к свечному (форсуночному) отверстию. Включите пусковое устройство для вращения коленчатого вала в течение 5-8 секунд, при этом в течении прокрута необходимо три раза нажимать кнопку сброса, после фиксации вакууметром параметра Р2. В первый раз параметр остаточного вакуума будет неверный (т.к неизвестно в каком положении находился поршень в начале прокрута), второй и третий раз показания вакууметра должны совпадать. Это и есть величина остаточного вакуума (Р2). Зафиксируйте величину Р2 остаточного вакуума. Измерения в остальных цилиндрах производятся аналогично.

Проведите анализ состояния ЦПГ по диаграмме состояния, соответствующей данному типу топлива, на котором работает двигатель.

Газораспределительный механизм должен обеспечивать необходимый коэффициент наполнения цилиндров, лучшую очистку цилиндров двигателя и необходимую герметичность камеры сгорания.

Эти требования могут быть выполнены только при условии нормального теплового зазора между кулачками распределительного вала и рычагами привода клапанов, герметичности сопряжения фаска клапана - седло клапана (при полностью закрытом клапане) и при правильной установке фаз газораспределения.

Эксплуатировать автомобиль, у которого "застучали" клапаны, не следует, так как тепловые зазоры будут увеличиваться, что приведет к ухудшению наполнения цилиндров и их очистки от продуктов сгорания. Кроме того, возрастают ударные нагрузки.

Определение плотности посадки клапанов производится следующими способами.

В цилиндр с пониженной компрессией заливается 20-25 см³ чистого моторного масла и замеряется компрессия. Если показания компрессометра не изменяются, то причиной пониженной компрессии может быть неплотное прилегание клапанов к седлам.

Поршень проверяемого цилиндра устанавливается в верхней мертвой точке. Включается высшая передача, автомобиль затормаживается ручным тормозом. В отверстие для свечи подается сжатый воздух под давлением 200-300 кПа. Утечка воздуха через карбюратор указывает на неплотность впускного клапана. Утечка воздуха через глушитель сигнализирует о неплотности выпускного клапана.

При замене распределительного вала необходимо слить масло из картера двигателя, произвести промывку системы смазки, заменить масляный фильтр и залить в картер свежее масло. Если этого не сделать, то из-за оставшихся в масле частиц металла - продуктов износа кулачков и рычагов - будет быстрее изнашиваться новый распределительный вал и другие детали двигателя.

Перед регулировкой тепловых зазоров в клапанах двигателя необходимо подтянуть болты крепления головок цилиндров, для чего надо снять их крышки. Затяжка производится на холодном двигателе не менее чем за три приема динамометрической рукояткой и набором накидных ключей в порядке возрастания номеров (см. рис.24) с определенным моментом сил - 1-й прием - 40^50 Н-м (4-ь5 кгс-м); 2-й прием - 120-f - 150 Н-м (12-15 кгс-м); 3-й прием - предельные значения.

Также необходимо проверить момент затяжки гаек крепления стоек коромысел. Он должен быть 40-г50 Н-м (4-i-5 кгс-м).

Для регулировки зазора клапанов необходимо ослабить гайку' регулировочного винта, вставить в зазор между клапаном и коромыслом щуп требуемой толщины и, вращая винт отверткой, установить необходимый зазор (см. табл.1.7). Придержипая винт отверткой, затянуть гайку и проверить зазор. Момент затяжки сайки регулировочного винта 40-г-50 Н-м (4-1-5 кгс-м)

Лабораторная работа №2. Диагностирование системы смазки и охлаждения

Характерными неисправностями системы охлаждения являются подтекания и недостаточная эффективность охлаждения двигателя. Первое происходит из-за повреждения шлангов и их соединений, сальника водяного насоса, трещин, порчи прокладок, а второе - вследствие образования накипи, внутреннего или внешнего загрязнения радиатора, повреждения его трубок, поломок водяного насоса, неисправности термостата, пробуксовки ремня вентилятора или его обрыва. В результате этих неисправностей двигатель перегревается во время работы.

Диагностика системы охлаждения заключается в определении теплового состояния системы и её герметичности, а также в обнаружении неисправностей её элементов. О тепловом состоянии системы судят по склонности двигателя к перегреву (превышению температуры охлаждающей жидкости + 850С) при его нормальной нагрузке.

Герметичность системы охлаждения (после визуальной проверки подтеканий) проверяют опрессовкой, создавая в верхней не заполненной части радиатора давление около 0,6 кГ/см2. Для этого применяют прибор, состоящий из воздушного насоса, манометра и устройства для соединения с заливной горловиной радиатора. При отсутствии подтеканий показания манометра стабильны. Если цилиндры двигателя сообщаются с системой охлаждения (имеются трещины в блоке цилиндров или повреждена прокладка), стрелка манометра будет колебаться.

Натяжение ремня вентилятора проверяют силой, необходимой для его прогиба в пределах 10-20 мм (прилагаемая сила должна быть 3-4 кГ).

Термостат проверяют в случае, если наблюдается замедленный прогрев двигателя после пуска или, наоборот, быстрый его перегрев. Для этого термостат погружают в ванну с водой. Воду подогревают, контролируя температуру термометром. Момент начала и конца открытия клапана должен происходить соответственно при температурах + 65-70 и + 80-850С. Неисправный термостат заменяют.

Регулировочные работы по системе охлаждения включают: натяжение до нормы ремня вентилятора, устранение течи в соединениях с шлангами и через сальник водяного насоса, а также промывку системы охлаждения от осадков и удаление из неё накипи. Систему промывают струёй воды под давлением 2-3 кГ/см2 при снятом термостате. Направление промывки должно быть противоположным циркуляции охлаждающей жидкости во время работы двигателя. Регулировка термостата осуществляется вращением регулировочного винта до достижения величины открытия (8,5±0,4) ' мм при нагреве воды около 100 °С. Работа включателя гидромуфты привода вентилятора проверяется непосредственно на рабочем-двигателе при двух положениях рычага пробки крана 10 и подводе дизельного топлива к подходящей полости под давлением 7 кгс/см2 манометру. Если рычаг пробки крана установлен в положении "О" (вентилятор откл), то температура окружающей среды термосилового датчика 16 должна быть 70-75 °С; а если рычаг 10 установлен в положении 81"

1.Контроль технического состояния транспортных средств: сущность, назначение

Контроль качества технического состояния транспортных средств является составной частью производственного процесса любого предприятия, на балансе которого имеются автомобили. Основная задача технической службы предприятия – поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии, исключающее внезапные отказы и поломки на маршрутах и способствующее уверенной работе водителей ТС.

Конечной целью контроля является предупреждение отказов и неисправностей автомобиля, которые могли бы стать причиной дорожно-транспортного происшествия или повлиять на исход ДТП. Поэтому большое внимание следует уделять проверке технического состояния подвижного состава при выпуске на линию и возврата на предприятие, а также контролю качества работ, выполняемых непосредственно на автомобиле. Осуществляемый специалистами контроль качества не освобождает от ответственности руководителей соответствующих подразделений предприятия за некачественное выполнение работ и выпуск на линию неисправного подвижного состава.

От качества контроля технического состояния подвижного состава при возврате с линии зависят своевременное выявление и устранение отказов и неисправностей автомобилей. Поэтому работу на контрольно-техническом пункте (КТП) следует организовать так, чтобы все автомобили были осмотрены своевременно и качественно.

Контроль осуществляется визуально, с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для диагностики технического состояния автомобилей и агрегатов. Применение средств диагностирования позволяет при минимальных затратах времени объективно оценить готовность автомобилей к выпуску на линию.

Чтобы исключить возможность выпуска на маршруты технически неисправных автомобилей и тем самым предотвратить ДТП, возвраты или простои автомобилей на маршрутах, организуется регулярный технический контроль за их техническим состоянием. Для этого на предприятиях следует организовать (создать) контрольно-пропускной пункт (КТП).

КТП оборудуется в закрытом отапливаемом и вентилируемом помещении и состоит из поста с осмотровой канавой (эстакадой или полуэстакадой), комнатой для контрольного механика и набором контрольных приборов.

Проверка автомобилей после возвращения на предприятие является основной формой ежедневного контроля технического состояния подвижного состава. Автомобиль поступает на КТП, где его осматривает механик или контролер ОТК (отдела технического контроля), оформляется листок технического учета, после чего автомобиль направляется в пункт технического обслуживания, текущего ремонта или на стоянку.

Итак, контроль технического состояния транспортных средств, их агрегатов и узлов производится как органолептически, так и с использованием средств технического диагностирования:

-ежесменно (в начале и конце рабочей смены) должностными лицами, ответственными за техническое состояние и эксплуатацию транспортных средств на предприятии (механиками-контролерами, ответственными за выпуск транспорта на линию);

- с определенной периодичностью техническими экспертами при проведении периодических технических осмотров автомототранспортных средств.

В настоящее время нет ни одной страны, где не проводился бы периодический технический осмотр транспортных средств.

На настоящий момент в различных странах мира применяются две формы контроля технического состояния автомобилей в эксплуатации: проверка автомобилей на дороге при случайной выборке и проверка в момент обязательного предоставления транспортного средства на специальные пункты или станции технического обслуживания.

Наиболее распространенной формой является контроль с обязательным представлением транспортного средства на специализированные пункты. такая форма действует во всех странах Евросоюза, во многих странах Азии (Япония, Китай и др.), а также в большинстве штатов США.

Основные положения по допуску транспортных средств к эксплуатации и обязанности должностных лиц по обеспечению безопасности дорожного движения, утвержденные Постановлением Совета Министров - Правительства Российской Федерации от 23 октября 1993 года № 1090 [Текст]: (Собрание актов Президента и Правительства Российской Федерации, 1993, № 47. Ст. 4531; Собрание законодательства Российской Федерации, 1996, № 3. Ст. 184; 1997, №45.Ст. 5521; 2000, № 18. Ст. 1985; 2001, № 11. Ст. 1029).

ГОСТ Р 51709-2001. Автотранспортные средства. Требования безопасности к техническому состоянию и методы проверки [Текст]. М.: Изд-во стандартов, 2001.

Мороз, С.М. Методы обеспечения работоспособного технического состояния автотранспортных средств: учебник / С.М. Мороз. – М.: МАДИ, 2015. – 204 с.

В наше время автомобили широко распространены по всему миру. Многие сталкиваются с поломками или неисправностями в своем транспортном средстве. Большинство таких случаев происходит по вине водителя. Если владелец не контролирует техническое состояние своего автомобиля, то небольшая неисправность вскоре может привести к серьезным последствиям. Поэтому перед тем как сесть за руль, надо проверить техническое состояние машины, и если результаты оказались не удовлетворительными лучше будет прибыть в сервисный центр и пройти техническое обслуживание.

В данном реферате я описал основные признаки неисправностей в различных частях машины и что необходимо делать водителю при техническом осмотре автомобиля.

Файлы: 1 файл

Реферат 1.docx

Контроль за техническим состоянием двигателя 4

Контроль за техническим состоянием системы охлаждения 4

Контроль за техническим состоянием системы питания 5

Контроль за техническим состоянием трансмиссии 6

Контроль за техническим состоянием ходовой части 6

Контроль за техническим состоянием механизмов управления 7

Основные операции 8

Список использованных источников 10

Двигатель должен работать надежно, без перебоев, развивать достаточную мощность для обеспечения нормальных динамических свойств автомобиля, расходовать топливо и масло в пределах установленных норм.

Признаками основных неисправностей двигателя являются: падение мощности, повышенный расход масла, дымный выпуск, снижение давления конца сжатия (компрессии), стуки в двигателе.

Мощность двигателя снижается, а расход топлива увеличивается при неисправности системы питания, накоплении нагара в камерах сгорания, отложениях во впускной системе, наличии накипи и грязи в системе охлаждения, неправильной регулировке газораспределительного механизма, недостаточной компрессии в цилиндрах двигателя, пропуске воздуха через уплотнения впускной системы.

Повышенный расход масла (угар) и дымный выпуск наблюдаются при износе и поломке поршневых колец, потери ими упругости, износе канавок для поршневых колец, износе и повреждении гильз цилиндров, подсосе масла через зазоры между стержнями клапанов и направляющими втулками, нарушении уплотнений коленчатого вала и неисправности системы вентиляции картера двигателя. На дымность выпуска большое влияние оказывают неисправности топливной аппаратуры.

Основные неисправности систем охлаждения и смазки. Внешними признаками неисправностей системы охлаждения являются перегрев или чрезмерное охлаждение двигателя. Перегрев двигателя возможен при недостатке охлаждающей жидкости в системе из-за ее утечки или выкипания, обрыве или пробуксовке ремня привода вентилятора и водяного насоса, заедании термостата и жалюзи в закрытом положении, большом отложении накипи. Чрезмерное охлаждение двигателя возможно при заедании термостата или жалюзи в открытом положении, отсутствии утеплительных чехлов в зимнее время.

Внешними признаками непсправностей системы смазки являются загрязнение масла, пониженное или повышенное давление в системе. Пониженное давление в системе смазки наблюдается при недостаточном уровне масла, его разжижении, появлении течи масла, износе деталей масляного насоса, подшипников коленчатого и распределительного валов, заедании редукционного клапана в открытом положении.

Повышенное давление может быть в результате применения масла повышенной вязкости, заедания редукционного клапана в закрытом положении, засорения маслопроводов.

Работы, выполняемые при техническом обслуживании систем охлаждения и смазки. При проведении ежедневного обслуживания проверяют осмотром герметичность систем охлаждения и смазки уровень жидкости в системе охлаждения, и при необходимости доливают воду. В зимнее время при постановке автомобиля на стоянку сливают воду из системы охлаждения и пускового подогревателя, а перед пуском двигателя заполняют систему горячей водой или подключают двигатель к системе подогрева. Кроме того, при ежедневном обслуживании заливают воду в бачок устройства для обрыва ветрового стекла; проверяют уровень и при необходимости доживают масло в картер двигателя. У дизелей необходимо проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления и регулятора числа оборотов; остановить двигатель и проверить на слух работ фильтра центробежной очистки масла.

Основные неисправности системы питания заключаются в образовании богатой или бедной смеси. Богатая горючая смесь из-за недостатка воздуха сгорает в цилиндрах двигателя не полностью и частично догорает в глушителе, происходит дымный выпуск отработавших газов. Причинами переобогащения горючей смеси являются: высокий уровень топлива в поплавковой камере, разработка отверстий жиклеров пли повреждение прокладок под ними, засорение воздушных жиклеров, неплотное закрытие клапанов экономайзера и ускорительного насоса, неполное открытие воздушной заслонки.

Бедная горючая смесь также обладает пониженной скоростью сгорания, двигатель перегревается и его работа сопровождается резкими хлопками в карбюраторе. Причинами образования бедной смеси являются уменьшение подачи топлива или подсос воздуха в местах крепления карбюратора и впускного трубопровода к головкам цилиндров. Уменьшение подачи топлива возможно при заедании воздушного клапана в пробке топливного бака, частичном засорении топливопроводов, фильтров-отстойников и сеточных фильтров, повреждении диафрагмы и неплотном прилегании клапанов топливного насоса, неплотном креплении топливопроводов к штуцерам, низком уровне топлива в поплавковой камере карбюратора, засорении топливных жиклеров.

Работы, выполняемые при техническом обслуживании системы питания. При ежедневном техническом обслуживании проверяют уровень топлива в баке и при необходимости заправляют его топливом; проверяют осмотром герметичность системы питания.

Передача крутящего момента от двигателя к ведущим колесам автомобиля должна происходить плавно, без рывков. На всех скоростях движения как при передаче крутящего момента, так и на холостом ходу в агрегатах трансмиссии не должны появляться вибрации и повышенный шум.

Признаками неисправности механизмов трансмиссии являются: неполное выключение сцепления, затрудненное включение или самопроизвольное выключение передач в коробке, рывки при изменении нагрузки двигателя, биение и вибрации валов карданной передачи.

Все неисправности необходимо своевременно устранять и предупреждать их появление, тщательно выполняя техническое обслуживание.

Проводя первое техническое обслуживание, проверяют и при необходимости регулируют величину свободного хода педали сцепления; проверяют уровень масла в картерах коробка передач, раздаточной коробки и ведущих мостов, подтягивают гайки болтов крепления коробки передач.

Во время проведения второго технического обслуживания, помимо работ, выполняемых при ТО-1, проверяют герметичность соединения картеров коробки передач, состояние опорных подшипников карданной передачи, люфт подшипников вала ведущей конической шестерни главной передачи, состояние и регулировку подшипников задних колес. Кроме того, производят смену смазки в картерах агрегатов трансмиссии, если она совпадает с соответствующим сроком по графику смазки.

Рама грузового автомобиля должна сохранять высокую жесткость, так как от нее зависит правильность взаимной установки всех агрегатов и узлов автомобиля. Подвеска должна поглощать толчки, воспринимаемые колесами от неровности дороги и не передавать их на раму автомобиля.

От амортизаторов требуется быстрое гашение колебаний, которые вызываются переездом колес через неровности дороги.

Передние колеса автомобиля должны иметь правильные угль! установки с тем, чтобы была обеспечена стабилизация колес, т. е. стремление сохранять заданное им направление движения. Диски колес не должны иметь погнутостей и разработки отверстий для крепления дисков на шпильках тормозных барабанов.

К числу основных неисправностей ходовой части автомобиля откосятся трещины и коробление балок рамы, прогиб передней оси, кзнос деталей шарнирных соединений (шкворней, рессорных пальцев), нарушение углов установки передних колес, а также неисправности амортизаторов, поломка рессор и пружин подвески, повреждение и износ шин.

Неисправности узлов и деталей ходовой части выявляются при внешнем осмотре автомобиля, а также при проверке отдельных узлов во время технического обслуживания.

При ежедневном техническом обслуживании проверяют состояние передних и задних рессор, подрессорников, колес и шин.

Во время первого технического обслуживания контролируется крепление стремянок рессор и рессорных пальцев, люфт в подшипниках ступиц колес и шкворней поворотных цапф, состояние рамы и балки передней оси.

При проведении ТО-2 проверяют правильность установки переднего и заднего мостов, состояние сцепного прибора, закрепляют хомуты, стремянки и пальцы передних и задних рессор, подушки рессор и амортизаторы. Кроме того, проверяют углы установки передних колес, состояние пружин и рычагов передней подвески.

Основные неисправности. Рулевое управление должно обеспечивать движение автомобиля по заданному направлению в любых дорожных условиях, при различных скоростях движения. Водитель не должен затрачивать большого усилия на управление как при прямолинейном движении, так и при маневрировании.

Рулевой механизм и рулевой привод могут иметь следующие основные неисправности: повышенный свободный ход рулевого колеса, заедание подшипников рулевого механизма, погнутость рулевых тяг, подтекание смазки из картера рулевого механизма, нарушение регулировок механизма.

Для гидроусилителя руля характерны следующие неисправности: ослабление натяжения ремня привода лопастного насоса, понижение уровня масла в бачке насоса, попадание воздуха в систему, заедание золотника клапана управления или перепускного клапана.

Заедание подшипников рулевого колеса вызывает тугое поворачивание рулевого колеса, обычно в результате недостаточной смазки. Устраняют эту неисправность путем добавления масла в картер рулевого механизма.

Погнутые рулевые тяги могут нарушить точность поворачивания колес. Для устранения этого дефекта тяги снимают с автомобиля и выправляют, а при обнаружении трещин — заменяют новыми.

Подтекание смазки из картера рулевого механизма происходит вследствие ослабления крепления крышки картера рулевого механизма, повреждения сальника и прокладок.

Работы, выполняемые при техническом обслуживании рулевого управления. При ежедневном техническом обслуживании проверяют величину свободного хода рулевого колеса, а также действие рулевого управления на ходу автомобиля и производят наружный осмотр состояния уплотнений картера рулевого механизма для предупреждения вытекания смазки.

При ежедневном обслуживании следует:

проверять действие приборов освещения и сигнализации, звукового сигнала, стеклоочистителя, устройств для обмыва ветрового стекла, системы вентиляции, а в зимнее время системы отопления и устройства для обогрева ветрового стекла;

проверить работу контрольно-измерительных приборов;

обтереть задние фонари, стоп-сигналы, номерные и условные знаки.

Работы ежедневного технического обслуживания выполняет водитель автомобиля.

Контролер

Проверка техсостояния автомобиля – обязательное требование, предъявляемое законодательством. В статье поговорим о том, как организовать технический контроль, кто за него отвечает, какие отчетные документы нужно вести компании.

На автотранспортные происшествия приходится значительная доля смертности в стране. Причины аварий могут быть разными, однако большинство из них происходит из-за неисправностей автомобиля. Для снижения аварийности, безопасности на дорогах автотранспортные компании обязали проводить регулярные техосмотры.

Рассмотрим порядок проведения предрейсового контроля технического состояния ТС. Выясним, кто в организации несет ответственность за осмотры и выписывает заключение о техническом состоянии транспортных средств. Также разберем порядок заполнения отчетной документации и виды технического контроля автотранспорта.

Проверка техсостояния ТС – особенности

Проверка технического состояния транспортных средств проводится во всех компаниях, на балансе которых значатся машины. О наличии обязательной процедуры должно позаботиться руководство предприятия.

Проверка занимает порядка пятнадцати-двадцати минут. Она проходит не на станциях технического обслуживания, а на месте – то есть в гараже или на стоянке фирмы. Существует два вида контроля. Рассмотрим каждый из них детальнее.

Предрейсовый

Послерейсовый

Еще одна форма ежедневного мониторинга. Проверяются технологические показа-тели, износ при эксплуатации (при длительных поездках). По итогам этого вида контроля техник отправляет машину на стоянку или же назначает более тщательную диагностику.

Ежедневное ТО автомобиля

Это профилактическая мера, позволяющая вовремя выявить неполадки и не допустить серьезных поломок.

При проведении мониторинга ответственный за техническое состояние транспортного средства сотрудник обязан обратить внимание на следующие моменты:

состояние тормозной системы;
износ осей, колес и шин;
целостность кузовной части, фар, дворников, стекол;
состояние насосов и генераторов, аккумулятора, гидрочастей;
уровень масла и топлива, отсутствие утечек жидкостей;
состояние фильтров.

Также надо следить за чистотой автомобиля, продувать составные детали в случае запыления.

Кто проводит контроль

Во втором варианте компания заключает договор с поставщиком услуг. Мастер приходит в гараж по мере надобности.

Требования к автомобилю, выезжающему в рейс

Эксплуатировать можно только исправное, прошедшее ремонт автотранспортное средство.

Перед отправкой в путь следует обратить внимание на:

отлаженную работу тормозов, коробки передач, рулевого реле;
четко работающий аккумулятор;
допустимое давление в шинах;
исправность системы сцепления, отсутствие посторонних шумов при работе автомобиля;
сигналы клаксонов, работу фар;
наличие в кузове укомплектованной аптечки, инструментов, огнетушителя, домкрата;
отсутствие подтеканий масел, топлива.

По своему усмотрению консультант мониторит другие характеристики.

Требования к контролеру

Контролировать техническое состояние и оборудование транспортных средств может человек с соответствующим образованием. Требуемый уровень – минимум среднее специальное. Механик по регламенту должен иметь сертификат соответствия. Аттестат после прохождения подготовки выдают в транспортной инспекции.

Образец порядка проведения контроля

Порядок проведения осмотров технического состояния АТС закреплен в инструкциях по БДД, рекомендации также реально получить в министерстве транспорта.

План контроля включает в себя перечень манипуляций, основные из них выглядят так:

исследование внешнего вида техники;
проверка кузова, кабины водителя, сигналов, света, тормозов, аккумулятора;
контроль основных систем: пневматических подвесок, рулевой, сцепления, движка;
проверка параметров мостов, целостности шлангов, поворотников;
анализ колес, шин, бамперов.

Напомним, что при составлении акта проверки присутствует шофер.

Отметим, что операционный контроль может осуществляться по ряду направлений. Каким путем пойти – решает ответственное лицо. Объем манипуляций напрямую зависит от состояния машины и ее типа. Рассмотрим возможные варианты детальнее.

Виды и объемы проверки технического состояния ТС

Методы проверки

Осуществление техконтроля (предсменного и послерейсового) делится на полный осмотр и мониторинг конкретной системы. Полный осмотр, требуемый приказами Минтранса, призван обеспечивать дорожную безопасность, контролировать все составляющие ТС. Частичный осмотр применяют при поломке или неполадках одной из систем. Рассмотрим, какие бывают нюансы в каждой системе машины.

Тормозных систем

Тормоза – одна из основных частей ТС, отвечающая за безопасность шофера и окружающих.

При их осмотре могут выявить следующие неполадки:

заниженная эффективность системы;
заклинивание, перебои;
утечка жидкости;
сбои световых сигналов торможения.

При обнаружении вышеперечисленного автомобиль отправляют на детальное обследование.

Системы рулевого управления

Сбои здесь могут быть такими:

заедание управления;
нарушение регулировки деталей.

Машина также отправляется на станцию ремонта.

Внешних световых приборов

При осмотре фар техник может выявить:

замыкание контактов;
сбои в работе задних/передних фонарей.

ТС не допускают в путь до исправления ситуации.

Колес и пневматических шин

Двигателя и его систем

Других элементов конструкции

Детальному осмотру подлежит крепление тягача с полуприцепом, стабильное крепление зеркал, навесов и госномеров.

Также механик исключает глубокие вмятины, повреждения платформы, трещины фар. Если осмотр выявил вышеперечисленное, пришедшие в негодность детали меняют, крепления регулируют.

Средства проверки

Для полноценного техобслуживания в гараже организации должны быть:

несколько видов домкратов (для каждого типа техники);
манометр для проверки колес и давления в шинах;
молоточек с длинной рукоятью;
наборы инструментов (ключи, гайки).

В больших компаниях целесообразно поставить оборудование для проведения компьютерной диагностики.

График

Периодичность осмотров зафиксирована в Положении по БДД, там же расписан план проведения проверок.

Техник осматривает машины перед каждым выездом на линию. В против-ном случае все участники (водитель, компания, контролер) получают взыскания.

Документирование результатов

Результаты мониторинга фиксируют в журнале учета. Образец документа можно найти в свободном доступе.

Пример необходимых граф таков:

марка и модель (грузовой, легковой) автомобиля;
государственный номер машины;
краткая информация о шофере;
данные проверяющего;
время/дата фиксации техсостояния;
данные с одометра, пробег;
пометка о прохождении техосмотра;
подписи проверяющего и шофера.

Выводы

Мониторинг техсостояния АТС – обязательное требование к перевозчику. За проверку отвечает механик, прошедший аттестацию. Контроль осуществляется на территории организации, его данные заносят в книги учета. Проводить осмотры нужно перед каждым выпуском машины в дорогу.

Механик вправе осуществлять полный или частичный контроль, мануальный или же ограничиться визуальным. Однако нужно помнить, что если водитель нарушит ПДД или попадет в ДТП, ответственность за произошедшее будет нести не только шофер, но и техник.

Предприятия, эксплуатирующие транспорт, нередко используют диагностические комплексы. Примером такого может служить линия технического контроля автотранспортных средств.

Читайте также: