Как составляют блок из концевых мер длины кратко

Обновлено: 03.07.2024

Пример. Составить блок ПКМД номинального размера 59,935 мм, используя имеющийся набор мер №1.

Номинальный размер первой ПКМД должен содержать последнюю цифру десятичного знака заданного размера, т.е. 0,005 мм. В наборе №1 такой мерой будет ПКМД размером 1,005мм.

Для расчета второй концевой меры длины необходимо из заданного для составления размера блока ПКМД вычесть размер первой подобранной концевой меры длины, равный в рассматриваемом примере 1,005, т.е. 59,935- 1,005=58,93 мм.

Снова подбирают концевую меру длины из набора №1, номинальный размер которой содержит последнюю цифру десятичного знака, т.е. 0,03 мм. Такой концевой мерой может быть ПКМД номинального размера 1,03 мм. Вычитая из размера 58,93 мм размер выбранной второй концевой меры длины 1,03мм, получим 58,93-1,03=57,9 мм. По аналогии третья ПКМД будет иметь номинальный размер 1,9 мм, а разность составит 57,9-1,9=56 мм. Оставшийся целый размер составляют с помощью двух концевых мер длины размером 50 и 6 мм.

Для составления блоков ПКМД, размеры которых содержат тысячные доли миллиметра, дополнительно используют наборы номеров 4-7,16 и 17 с градацией размеров концевых мер через 0,001 мм.

Выбранные для составления блока ПКМД предварительно очищают от смазочного материала, промывают бензином и вытирают насухо чистой салфеткой. После этого прикасаться руками к измерительным поверхностям концевых мер длины не рекомендуется.

Подготовленные для блока ПКМД притирают. Сначала притирают меры с номинальными размерами, выдержанными целыми числами миллиметров, а затем притирают к ним концевые меры в порядке нарастания числа десятичных знаков в обозначении их размера. В рассмотренном выше примере сначала притирают меры 50 и 6 мм, а затем к блоку ПКМД добавляют концевые меры 1,9 и 1,3 мм. Мера 1,005 мм притирается последней.

После окончания работы с блоком ПКМД его разбирают, а концевые меры длины вторично промывают бензином, протирают салфеткой и смазывают. Только после такой обработки концевые меры укладываются в футляр.

Плоскопараллельные концевые меры длины предназначены для хранения и воспроизведения единицы длины в соответствии с государственной поверочной схемой, для проверки и градуировки мер и измерительных приборов, для установки приборов на нулевые деления при измерении методом сравнения с мерой, для непосредственных измерений наиболее точных размеров изделий, для разметки изделий; их используют так же при лекальных, слесарных, сборочных и регулировочных работах.

ПКМД, служащие для поверки и градуировки средств измерения, называют образцовыми. По образцовым ПКМД 1-го разряда поверяют образцовые ПКМД 2-го разряда , затем по ПКМД 2-го разряда поверяют образцовые ПКМД 3-го разряда, по ПКМД 3-го разряда поверяют меры 4-го разряда и по ПКМД 4-го разряда поверяют меры 5-го разряда.

К концевым мерам длины поставляются наборы принадлежностей (табл. 4), расширяющих область применения ПКМД.

Порядок составления блоков должен быть следующим: вначале производят подсчет необходимых размеров концевых мер в блок; первая мера должна содержать последний или два последних знака размера блока, вторая мера – последние знаки остатка и т.д. Для любого размера количество плиток должно быть минимальным (не более пяти).

Рассмотрим пример набора блока плиток размером 39,675 мм (рисунок 5.1).

Рисунок 5.1 Порядок составления блока из плиток КМД

Размер блока равняется сумме размеров концевых мер, входящих в его состав. Подобрав необходимые для составления блока плитки, их очищают от смазки, обезжиривают измерительные поверхности, промывают спиртом и протирают чистой салфеткой. Затем накладывают первую меру на вторую и притирают их, далее к этому блоку притирают третью плитку и т.д. после окончания работы блок следует разобрать, концевые меры протереть и положить в соответствующие ячейки набора.

МЕТОДИКА ПОВЕРКИ ПРЕДЕЛЬНЫХ КАЛИБРОВ

У жесткой гладкой скобы проверяются размеры, как проходной, так и непроходной стороны. На размер, равный размеру проходной стороны, набирается блок концевых мер, который затем вводится между измерительными поверхностями скобы. Размер скобы равен размеру блока, если возможно перемещение блока с небольшим усилием. Если блок не входит в скобу или ощущается зазор между ним и поверхностью, то надо уменьшить (увеличить) размер блока путем замены одной плитки другой, меньшей (большей) на 0,005 или 0,01 мм. Аналогично проверяется непроходная сторона скобы. Полученный действительный размер проходной и непроходной сторон скобы дает возможность сделать заключение о годности сторон скобы путем сопоставления действительного размера (результата измерения) с предельными размерами.

Блоки КМД в сочетании с притертыми на их концах боковиками, позволяют произвести поверку сторон калибра-пробки аналогично поверке скобы. При этом блок концевых мер 1 с боковиками 2 вставляется в державку – струбцину 3 и закрепляется винтом 4 (рисунок 5.2).

Рисунок 5.2 Установка блока КМД для поверки калибра-пробки

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

5.4.1 Рассчитать исполнительные размеры калибра-пробки по формулам:

где D_min, D_max – соответственно наименьший и наибольший размер контролируемого отверстия, мм;

z, H –допуски на изготовление калибров, мм (С. 36-39 [4]).

5.4.2 Рассчитать исполнительные размеры калибра-скобы по формулам:

где d_min, d_max – соответственно наименьший и наибольший размер контролируемого вала, мм;

z₁, H₁ – допуски на изготовление калибров, мм.

5.4.3 Вычертить схему расположения полей допусков на изделие и проверяемую пробку, проставить отклонения и подсчитать предельные размеры.

5.4.4 Определить действительные размеры предельной пробки и скобы и дать заключение о годности калибров. Результаты оформить в виде таблицы.

Измерительные (рабочие) поверхности концевых мер обладают свойством сцепляемости (притираемости) по измерительным плоскостям. Эта способность позволяет составлять блоки из нескольких концевых мер разных размеров для получения требуемого размера. При соединении нескольких концевых мер в один блок погрешность суммарного размера в результате наличия жировых пленок между их измерительными плоскостями будет очень мала, и ею можно пренебречь.

Притираемость концевой меры – это свойство измерительных поверхностей концевой меры, обеспечивающее прочное сцепление концевых мер между собой, а также с плоской металлической, стеклянной пластинами при прикладывании или надвигании одной концевой меры на другую или концевой меры на пластину. Притираемость характеризуется усилием сдвига.

Свойство притираемости широко используется для воспроизведения с помощью концевых мер любых размеров в требуемых пределах. Притираемость измерительных поверхностей концевых мер должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

Таблица 3 – Требования к притираемости измерительных поверхностей концевых мер

Класс точности концевых мер	Притираемость концевых мер к нижним стеклянным плоским пластинам диаметром 60 мм по ТУ 3-3.2123	Притираемость концевых мер друг к другу
из стали длиной от 0,6 до 100 мм	из твердого сплава длиной от 0,99 до 100 мм
Без интерференционных полос и оттенков при наблюдении в белом свете	Усилие сдвига от 29,4 до 78,5 Н	-
Усилие сдвига от 29,4 до 98,1 Н
1; 2 и 3	Без интерференцион-ных полос. Допускаются оттенки в виде светлых пятен, наблюдаемых в белом свете

Шероховатость измерительных поверхностей концевых мер должна быть настолько малой (~0,06 мкм), чтобы придать мерам притираемость – свойство этих поверхностей, обеспечивающее прочное сцепление концевых мер между собой. Притираемость необходима при сборке концевых мер в блоки из нескольких штук. Они должны выдерживать 500 притираний друг к другу.

Несколько концевых мер, соединенных между собой, называют блоком концевых мер. Небольшие концевые меры притирают (обычно их не более пяти штук, чтобы уменьшить погрешность блока), а большие меры скрепляют с помощью стяжек.

Приёмы составления блока сводятся к следующему. Концевые меры, предназначенные для составления блока, предварительно очищают от смазки ватой, промывают чистым безводным и бескислотным авиационным бензином и вытирают насухо чистым полотняным полотенцем.

Различают два способа сборки концевых мер в блоки путём притирки:

1. Притирку осуществляют следующим образом: взяв одну из концевых мер за боковые (широкие) плоскости, накладывают её на вторую притираемую концевую меру или блок примерно на треть длины рабочей поверхности. Затем, слегка нажимая на верхнюю концевую меру, надвигают ее на нижнюю до полного контакта измерительных поверхностей. Если после этого с помощью легкого усилия не удаётся разъединить собранный блок, то концевые меры считаются притертыми. После притирки двух концевых мер к ним притирают третью и т.д.

2. Концевые меры свыше 5,5 мм можно притирать так: притираемые меры накладывают друг на друга крестообразно и, слегка нажимая, поворачивают одну относительно другой до тех пор, пока измерительные плоскости концевых мер не совпадут.

Во избежание лишней промывки концевых мер и царапания их рабочих поверхностей следует при работе с ними соблюдать следующие правила:

- не брать рабочие поверхности промытых концевых мер руками, а только чистым полотенцем, нельзя царапать, нагревать, подвергать ударам;

- концевые меры размером свыше 5,5 мм надо класть на стол нерабочими поверхностями;

- не притирать рабочую поверхность концевой меры к нерабочей, что вызывает появление царапин на рабочих поверхностях.

Последовательность при составлении блока обычно следующая: вначале притирают концевые меры малых размеров, собранный из них блок притирают к мере среднего размера и затем уже к концевой мере большого размера.

Для предохранения мер от быстрого износа и повреждения необходимо применять защитные концевые меры.

При наличии двух таких мер определенного размера блок концевых мер составляется таким образом, чтобы защитные меры находились на концах блока, причём одна сторона защитной меры всегда соприкасается только с измеряемым объектом, а вторая сторона – только с крайней мерой блока. Для этого на стороны концевой меры, соприкасающейся с измеряемым объектом, наносят особые опознавательные знаки. При подсчёте размера блока следует учитывать размер защитных мер.

После окончания работы блок следует разобрать, концевые меры промыть авиационным бензином, тщательно протереть чистой тряпкой и положить в соответветствующие ячейки футляра набора. Для длительного хранения концевые меры смазывают техническим вазелином.

Таблица 3 – Требования к притираемости измерительных поверхностей концевых мер

Класс точности концевых мер	Притираемость концевых мер к нижним стеклянным плоским пластинам диаметром 60 мм по ТУ 3-3.2123	Притираемость концевых мер друг к другу
из стали длиной от 0,6 до 100 мм	из твердого сплава длиной от 0,99 до 100 мм
Без интерференционных полос и оттенков при наблюдении в белом свете	Усилие сдвига от 29,4 до 78,5 Н	-
Усилие сдвига от 29,4 до 98,1 Н
1; 2 и 3	Без интерференцион-ных полос. Допускаются оттенки в виде светлых пятен, наблюдаемых в белом свете

Различают два способа сборки концевых мер в блоки путём притирки:

- концевые меры размером свыше 5,5 мм надо класть на стол нерабочими поверхностями;

Для предохранения мер от быстрого износа и повреждения необходимо применять защитные концевые меры.

Изучить порядок применения концевых мер длины в линейных измерениях.

Порядок выполнения работы

При выполнении лабораторной работы студенты должны решить следующие задачи:

1. Ознакомиться с основными сведениями о концевых мерах длины.

2. Составить блок концевых мер длины определенного размера.

3. Определить действительный размер блок блока с помощью аттестата.

СРЕДСТВА ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

1. Набор концевых мер длины.

2. Исходные данные, методические указания

3. Бланки для оформления отчета.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Ознакомиться с основными сведениями о концевых мерах длины.

Меры длины – средства измерений, имеющие постоянную длину, выполненную с высокой степенью точности. По конструкции они делятся на штриховые и концевые.

Штриховые меры длины – это многозначные меры, на которые нанесены шкалы с высокой точностью интервалов.

Концевые меры длины (КМД) – это однозначные меры, размер которых образован противоположными измерительными поверхностями. Наиболее распространены плоскопараллельные концевые меры длины. Они представляют собой пластины с двумя противоположными измерительными поверхностями, имеющими высокую плоскостность, параллельность между собой и обладающие малой шероховатостью (рис.1). Длины перпендикуляров, опущенных из любой точки одной измерительной поверхности на другую, одинаковы для данной меры.

Рис. 1. Концевые меры длины

Измерительные поверхности меры обладают притираемостью – способностью сцепляться друг с другом при смещении в плотно прижатом состоянии (рис.2). Это свойство позволяет собирать из отдельных мер блоки. Суммарный размер блока равен сумме размеров мер, вошедших в него.

Рис.2. Составление блока мер

КМД изготавливают различных номинальных размеров с градацией 0,001; 0,01; 0.1; 0,5; 1,0; 10 и 25 мм. Заводы выпускают КМД, скомплектованные в наборы и уложенные в отдельные футляры для того, чтобы из них можно было собирать блоки необходимых размеров.

Одним из параметров КМД является их точность. Она определяется разностью между наибольшим и наименьшим расстоянием между измерительными поверхностями данной меры. Существует два метода нормирования точности КМД:

- метод классов точности;

Класс точности меры определяет допуск на изготовление размера меры. Существуют 0, 1, 2, 3 классы точности (в порядке убывания точности). Класс точности присваивается каждой мере при контроле годности ее изготовления на производстве и при проверке ее состояния в процессе эксплуатации. Набору коневых мер присваивается единый класс точности, равный низшему классу точности входящих в набор мер. Для КМД, значительно изношенных при эксплуатации и изменивших свой размер, присваивают классы точности 4 и 5.

Разряд меры определяет с какой погрешностью измерения производится аттестация действительного размера длины концевой меры. За длину меры принимается длина перпендикуляра, опущенного из середины одной измерительной поверхности меры на другую (рис.3). Установлено пять разрядов КМД – 1, 2, 3, 4 и 5 в порядке убывания точности измерений. При присвоении набору разряда к нему прилагается аттестат, где указываются действительные размеры или действительные отклонения от номинальных размеров мер.

Рис. 3. Определение номинального размера меры

Применение плоскопараллельных концевых мер длины.

1. Поверка точности средств измерения длины. В этом случае проверяемым прибором измеряют концевую меру (блок из мер). Отсчитав показание поверяемого прибора, поверитель сравнивает его с длиной меры по ее аттестату и подсчитывает разность между ними, которая и является погрешностью поверяемого средства измерения. Для такой поверки применяют образцовые КМД.

2. Установка средств измерения длины на размер и на нуль. Измерение производят методом сравнения. Применяют рабочие КМД.

3. Измерение линейных размеров деталей. Применяют КМД с принадлежностями – державками, стяжками для соединения в блок, боковиками.

Порядок составления блока концевых мер длины

При составлении блока концевых мер следует стремиться к минимальному количеству мер, составляющих блок. Обычно число мер в блоке не превышает 4 (для уменьшения погрешности блока).

Пример 1. Составить блок 71,875 мм.

Решение: Первая цифра выбирается так, чтобы получить последнюю цифру заданного размера – 1,005 мм. Вычитая из размера 71,875 мм размер 1,005 мм, получим остаток 70,87 мм.

Второй берем меру, включающую число с предпоследним знаком данного размера – 1,37 мм.

Остаток: 70,87 – 1,37 = 69,5 мм.

Третья мера – 9,5 мм.

Остаток: 69,5 – 9,5 = 60 мм.

Четвертая мера – 60 мм.

Определение погрешности размера блока мер

Наибольшая погрешность размера блока мер определяется по формуле:

где D₁, D₂,…,D_n – допускаемые отклонения мер, задаются в зависимости от классов точности, табл.1.

Наиболее вероятная суммарная погрешность размера блока мер определяется по формуле:

Пример 2. Блок размером 75,415 мм составлен из концевых мер 1,005; 1,41; 3; 70 мм. Класс точности мер – 3-й. Определить наибольшую и наиболее вероятную погрешность размера блока концевых мер длины.

Решение: Для 3 класса точности по таблице 1 находим допускаемые отклонения мер: D₁=±0,8 мкм; D₂=±0,8 мкм; D₃=±мкм; D₄=±2 мкм.

Определение действительного размера блока концевых мер

Чтобы определить действительный размер блока концевых мер необходимо:

1) просуммировать алгебраически действительные отклонения концевых мер, входящих в блок (они берутся по аттестату в зависимости от разряда мер по табл.2);

2) просуммировать алгебраически номинальный размер и действительные отклонения от номинального размера блока.

Пример 3. Для данных примера 1 определить действительный размер блока с помощью аттестата.

Решение: Для КМД в аттестате приведены следующие отклонения от номинального размера мер. Для меры 1,005 мм отклонение –0,7 мкм; для меры 1,37 мм отклонение +0,3 мкм; для меры 9,5 мм отклонение равно –0,2 мкм и для меры 60мм отклонение –0,3мкм.

Просуммируем отклонения алгебраически:

-0,7 + 0,3 - 0,2 - 0,3 = -0,9 мкм

Эта величина является отклонением от номинального размера блока. Действительный размер блока равен: 71,875-0,0009=71,8741мм

2. Получить у преподавателя индивидуальное задание на выполнение работы.

3. Составить блок концевых мер длины для заданного размера. Заполнить раздел 1 бланка отчета.

Меры длины предназначены для передачи линейных размеров от эталона длины к изделиям машиностроения.

Существуют две разновидности мер длины: штриховые и концевые. Штриховая мера представляет собой линейку с нанесенными штрихами. Расстояние между штрихами выдерживается с заданной точностью. Концевые меры выполняются в виде пластин со строго выдержанным расстоянием между двумя параллельными сторонами, такие меры называются плоскопараллельными.

Штриховые меры длины используют как эталоны для проверки плоскопараллельных концевых мер, для наладки особо точных станков. Их применение ограничено из–за большой сложности измерений. Значительно большее распространение получили плоскопараллельные концевые меры. В нашей стране по форме они изготавливаются в виде цилиндра или параллелепипеда. Концевые меры в виде цилиндра применяют для настройки микрометров. Параллелепипедные концевые меры используют при поверке инструментов, установке их на нуль, при проведении разметочных работ и непосредственных измерениях длин. Так как концевые меры в виде параллелепипеда или плитки получили наибольшее распространение, то в дальнейшем будем рассматривать только их. Для изготовления концевых мер необходим материал, имеющий малый коэффициент линейного расширения, большую сопротивляемость коррозии и износу, хорошую обрабатываемость. Наиболее полно этим требованиям соответствует сталь 120 ХГ. Применяют также хромистые стали марки X , ШХ15, ХГ; для получения пластин с высокой износостойкостью используют твердые сплавы.

Рабочими поверхностями концевой меры являются грани, определяющие ее размер. Шероховатость рабочих поверхностей должна быть не более R _а=0,063 мкм, а твердость – не ниже HRC _Э 62. Длина концевой меры l характеризуется срединным размером. Срединный размер – это длина перпендикуляра, опущенного из точки пересечения диагоналей свободной поверхности плитки на поверхность, к которой притерта концевая мера.

Из концевых мер составляют наборы с различным количеством плиток (прил.28). Наиболее распространенным является набор № 1. Используя плитки из разных наборов, можно собирать блоки нужных размеров с интервалом 0,001 мм.

Концевые меры обладают свойством сцепляемости. Сцепляемость происходит вследствие высокой чистоты обработки рабочих поверхностей меры и наличия на них тонкой пленки смазки. Следует помнить, что составлять блоки нужно из наименьшего возможного числа плиток, так как погрешность блока выражается формулой

где: D i – погрешность i–й плитки блока, мкм; n – количество плиток в блоке (не должно превышать пяти).

Погрешность плиток зависит от класса точности их изготовления. Стандартизированы следующие классы (в порядке возрастания точности): 3, 2, I, 0, 01, 00 из стали и 3, 2, I, 0, 00 из твердого сплава. Соотношение полей допусков мер различных классов показано на чертеже 23.

Из чертежа 23 следует, что поля допусков концевых мер малы по величине, а поэтому изготовление плиток с такими допусками представляет большую сложность. Кроме того, в некоторых случаях измерения требуют точности, превышающей точность меры. К тому же плитки быстро изнашиваются. Все это потребовало вместе с делением на классы произвести деление концевых мер на разряды.

Деление на разряды, или аттестация на разряды, производится путем измерения длины концевых мер инструментом или прибором с погрешностью меньшей, чем величина поля допуска меры. Иными словами, аттестация на разряд – это определение действительного размера плитки с точностью, равной погрешности измерительного инструмента. Всего существуют пять разрядов (в порядке увеличения точности): 5, 4, 3, 2, 1.

Черт.23. Поля допусков концевых мер длиной 5 мм некоторых классов точности

Предельные отклонения концевых мер по классам и пределы допускаемых погрешностей измерения по разрядам приведены в приложении 29.

Пример аттестации концевой меры третьего класса точности на разряд показан на чертеже 24. Длина меры l = 5 мм, ее предельные отклонения по третьему классу составляют D м = ± 0,8 мкм. Для аттестации применяем оптикатор 02 П ГОСТ 10593–74 с пределом допускаемой погрешности D n = ± 0,1 мкм.

Черт.24. Определение действительного размера концевой меры

Измерение длины плитки показало, что ее действительный размер ( l_d ) отличается от номинального на величину d. В нашем случае d = + 0,4 мкм. Тогда действительный размер меры будет равен (в мм):

l_d = l + d = 5 + 0,000 4 = 5,000 4.

С учетом погрешности оптикатора действительная длина меры составит (в мм)

l_d = ( l + d ) ± Dn = 5,000 4 ± 0,000 1.

Аттестованная таким образом концевая мера относится к мерам 3–го разряда.

7.1 Методика составления блока концевых мер на заданный размер

При составлении блока заданной длины из наборов концевых мер производят выбор пластин. Сумма их номинальных размеров должна равняться величине блока. Вначале выбирается плитка, исключающая из размера блока тысячные доли миллиметра. Затем следует мера, исключающая сотые доли, затем – десятые и так далее, до полного набора длины блока.

Задание: Требуется набрать блок длиной l _б=36,876 мм с предельной погрешностью D lim = ±1 мкм.

1. Первой выбираем плитку, размер которой оканчивался бы на шесть тысячных миллиметра. Такую плитку отыщем в наборе № 6 l ₁ = 1,006 мм. Остаточная длина блока после выбора первой плитки составит (в мм): l _б1 = l _б – l ₁ = 36,876 – 1,006 = 35,870. Вторую плитку берем с размером, оканчивающимся на семь сотых миллиметра. Такой мерой может быть плитка из набора №1 с длиной l = 1,37 мм. Остаток длины составит (в мм): l _б2 = l _б1 – l ₂ = 35,870 – 1,37 = 34,500. И так далее. Результат выбора пластин кратко можно записать следующим образом:

Размер остатка, мм Длина плитки, мм

2. Определяем требуемую точность концевых мер. Проверяем точность плиток по третьему классу. Выписываем величины предельных отклонений выбранных плиток по третьему классу точности и вычисляем суммарную погрешность блока по формуле (29); сравниваем полученное значение погрешности блока с предельной. Условие достаточной точности блока следующее:

Если условие (30) не выполняется, пересчитываем погрешность блока для мер с точностью по второму классу и т.д., пока суммарная погрешность блока не достигнет приемлемой величины.

3. Результаты расчетов для удобства сводим в таблицу 25. Таким образом, для обеспечения требуемой точности блока необходимы меры второго класса.

Таблица 3. Результаты расчета блока концевых мер длиной 36,876 мм

Длина концевых мер, мм

Предельные отклонения плиток (± D, мкм) классов точности

Погрешность блока, мкм

предельная, ± D lim

Суммарная ( ± D _S ) по классу

Калибры и их настройка

Собственно измерение совершают с использованием СИ, при помощи которого определяется измеряемая величина. Однако для установления возможности использования детали нужно не только узнать значения ее параметров, но и, сравнив полученные результаты с допустимыми, сделать вывод о годности измеренных величин. Это одно из узких мест процесса измерения.

Черт.33. К определению годности детали: d _Д , d _НМ , d _НБ – размеры детали, соответственно текущий, наименьший, наибольший; 1 – контролируемая деталь; 2 – универсальное средство измерения (микрометр); 3 – поле допуска вала; 4 – калибр-кольцо рабочее проходное (Р-ПР); 5 – калибр-кольцо рабочее непроходное (Р-НЕ)

На чертеже 33 изображен вал, размеры которого допустимо изменять от наименьшего d _НМ до наибольшего d_H _Б. Используя универсальное СИ, например, микрометр MK–50–1 ГОСТ 6507–78, мы, во–первых, по шкале прибора установим действительное значение параметра d_Д, а во–вторых, сопоставив его с предельными размерами d _НМ и d _НБ , примем решение о дальнейшем использовании детали. Если размер d _Д больше d _НМ ( d _Д > d _НМ ), но меньше d _НБ ( d _Д d _НБ или d _Д d _НБ, или кольцо Р-НЕ проходит, потому что d _Д D _S , что неприемлемо.

11.2. Определяем погрешность блока, набранного из плиток 2–го класса точности (мкм):

Читайте также: