Анализ уровня организации производства кратко
Обновлено: 29.06.2024
Организационный уровень производства определяет степень совершенства организационных форм и методов и обеспечения оптимального сочетания материальных и трудовых факторов производства. В ходе анализа часто фактические значения показателей состояния организации производства сравниваются с эталонными (наиболее прогрессивными для данного вида деятельности).
Показатели организационного уровня объединяют две группы показателей:
1) показатели организации производственных процессов;
2) показатели организации труда.
Первая группа показателей подразделяется на показатели специализации и рационализации и показатели уровня организации, обслуживания и обеспечения производства.
Вторая группа подразделяется на показатели специализации и рационализации труда, показатели напряженности и нормирования труда.
Рассмотрим более подробно первую группу показателей.
К показателям специализации и рационализации производства относятся:
o уровень специализации и кооперирования производства;
o длительность и структура производственного цикла;
o непрерывность и пропорциональность производства;
o ритмичность производства.
Анализ специализации и ее развития в производственных подразделениях проводится на базе детальной, предметной и технологической специализации. Для оценки уровня специализации прежде всего используется показатель доли профильной продукции в общем объеме выпуска продукции. Также используются такие показатели, как:
o число типоразмеров продукции, производимой в данном подразделении (цехе);
o удельный вес продукции, производимой обособленными подразделениями в общем объеме выпуска продукции.
На завершающем этапе анализа специализации оценивают влияние ее развития на величину незавершенного производства, производительность труда, динамику себестоимости продукции, ритмичность выпуска продукции, загрузку оборудования.
Кооперирование характеризует форму производственных связей между производственными подразделениями внутри организации и с другими организациями.
Уровень кооперирования характеризуют следующие показатели:
o доля затрат на полуфабрикаты и комплектующие изделия, получаемые в порядке кооперирования, в себестоимости выпущенной продукции;
o количество организаций, кооперирующихся с данной организацией;
o стоимость заказов, выполненных в порядке кооперирования в общем объеме выпущенной продукции.
Уровень развития кооперирования можно оценить на основе показателя качества кооперирования
Стоимость кооперированных поставок, соответствующих условиям договора (по комплектности, качеству, срокам). Общая стоимость кооперированных поставок
Производственный цикл - это период времени между запуском материалов (комплектующих, полуфабрикатов) на первую операцию и выходом готовой продукции (изделия, узла, детали).
Длительность производственного цикла определяется производственной структурой организации, сопряженностью и пропорциональностью производственных подразделений, наличием специализированных и предметно-замкнутых участков, поточных и автоматизированных линий. Характеристика стадий производственного цикла представлена в табл. 6.1.
) рабочее время (Т раб), т.е. общее технологическое время, в течение которого происходит непосредственный процесс обработки предмета труда;
2) время протекания естественных процессов ( Т ест) (остывание металла, сушка после окраски, брожение, старение);
3) время транспортировки (Т тр);
4) время технического контроля (Т контр);
5) время перерывов (ожиданий) (Т пер) (пролеживание деталей в
очереди у станка, в термическом цехе перед загрузкой в печь и т.п.).
Т = Т раб + Т ест + Т тр + Т контр + Т пер
Рабочее время для партии изделий определяется умножением нормы времени по всем операциям на количество деталей в партии, и результат делится на процент выполнения норм. Время протекания естественных процессов определяется техническими расчетами. Время перерывов, контроля и транспортирования рассчитывается на основе анализа фактических данных за достаточно большой период времени.
При анализе отдельных периодов производственного цикла особое внимание уделяют изучению длительности перерывов и их причин, возможности сокращения рабочего времени и транспортных операций.
Сравнение фактического и нормативного циклов производства продукции и его отдельных периодов позволяет выявить резервы сокращения длительности производственного цикла. Сокращение длительности производственного цикла имеет своим следствием ускорение оборачиваемости оборотных средств, сокращение заделов незавершенного производства, улучшение использования оборудования, что в конечном счете обусловливает повышение производительности труда, снижение себестоимости продукции и рост ее рентабельности.
Организация труда неразрывно связана с уровнем техники, технологии, организации производства. Уровень организации труда характеризуется коэффициентами использования рабочего времени, технического нормирования (удельный вес технически обоснованных норм), прогрессивностью форм разделения и кооперации труда рабочих, коэффициентом сменяемости и текучести рабочих кадров, уровнем трудовой дисциплины и др.
При анализе организации труда важно изучить глубину и широту внедрения научной организации труда (НОТ) на рабочих местах, в цехах, отделах заводоуправления и на предприятии в целом. Как правило, план НОТ предприятия состоит из разделов:
1) организация рабочих мест (планировка, специализация инструмент, оснастка, транспортные средства, средства контроля);
2) обслуживание рабочих мест (подача материалов, заготовок, инструмента, уборка отходов, прием и отгрузка готовых изделий);
3) условия труда (экономичные режимы обработки, охрана труда, санитарно-гигиенические условия);
Анализ выполнения плана по каждому из разделов НОТ позволит дать объективную оценку внедрения НОТ на предприятии.
При анализе организации обслуживания рабочих мест важно изучить систему их обеспечения материалами, заготовками, инструментом, вспомогательными материалами, загруженность основных рабочих функциями обслуживания, а также организацию контроля качества продукции на рабочем месте и т.д.
Расчеты показывают, что из-за несвоевременного обеспечения рабочих мест инструментом, заготовками, сырьем, материалами, т.е. всем тем, что необходимо для ритмичной работы, простои оборудования часто составляют примерно 10—15%.
Практика передовых заводов свидетельствует о том, что разработка и внедрение планов НОТ приносят наибольшую эффективность тогда, когда такие планы разрабатываются и внедряются комплексно от рабочего места до предприятия в целом.
Развитие науки и техники повысило требования к качеству продукции. Последнее определяется не только квалификацией работающих и качеством примененного оборудования, но и уровнем культуры производства.
Культура производства включает чистоту рабочего места, общее и местное освещение, удобный инвентарь, оптимальную цветовую окраску оборудования, инвентаря и всех элементов производственного участка, рациональный ритм производства и грузопотоков, чистый воздух и хорошие бытовые помещения.
18. Анализ производственной мощности организации.
1.
ввода в действие новых и расширение действующих цехов;
3.
технического перевооружения производства;
4.
организационно-технических мероприятий;
- увеличение часов работы оборудования;
- изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоёмкости;
- использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.
Для расчёта производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:
- плановый фонд рабочего времени одного станка;
- количество машин;
- производительность оборудования;
- трудоёмкость производственной программы;
- достигнутый процент выполнения норм выработки.
Определение фонда времени работы оборудования
Различают календарный (Фк), режимный(Фр) и плановый фонды рабочего времени.
Фк = Дк * 24
При непрерывном процессе производства
Фк = Фр.
Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учётом остановок на ремонт (а), в %.
Фп = Фр * ( 1 – а / 100).
При прерывающемся процессе производства
Фр = Др * Те * С,
где Др – количество рабочих дней в годы;
Те – средняя продолжительность одной смены с учётом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;С – количество смен.
Плановый фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:
Фп = Фр.
В том случае, когда технологическое оборудование используется для выпуса промышленной продукции одного наименования (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путём умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени. В многономенклатурном производстве расчёты различают в зависимости от спецификации технологии производства. Наибольшую сложность представляют расчёты производственной мощности на машиностроительном заводе.
Производственная мощность агрегат
Производственная мощность агрегата (ПМа) зависит от планового фонда времени работы в течении года (Фп) и его производительности в единицу времени (W)
ПМа = Фп * W.
Производительная мощность агрегата непрервного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:
ПМа = Фп / Дц * В * Кг,
где Дц – длительность цикла плавки,
В – объём завалки на одну плавку,
Кг – коэффициент выхода годного литья
Производственная мощность поточной линии сборки рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):
ПИа = Фп / t.
Производственная мощность участка
Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путём умножения производственной мощности агрегата на их количество (К)
ПМу = ПМа * К.
Производственная мощность токарного участка механического цеха рассчитывается следующим образом:
ПМу = Фп * К / tпр,
где tпр = прогрессивная трудоёмкость комплекта детали.
Прогрессивная трудоёмкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда. Пересчёт средней трудоёмкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения, который определяется по следующей шкале:
Средний уровень выполнения норм выработки
(Кн), в % до 125 126-150 151-200 200 свыше
Коэффициент приведения
(Кп) 1,1 1,12 1,14 1,16
В рассмотренном примере
tпр = tср / Кпр ,
где tср = средняя трудоёмкость комплекта деталей с учётом перевыполнения норм выработки по участку в среднем на 25% (Кн).
Средняя трудоёмкость определяется на основании нормы времени на изделие (tшт.) с учетом среднего процента перевыполнения норм выработки (Кн).
tср = tшт. * 100 / Кн.
Производственная мощность цеха
Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Производственная мощность термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов. Производственная мощность сборочного цеха равна мощности поточной линии сборки, такая же мощность литейного цеха. Производственная мощность кузнечного цеха рассчитывается так же, как и в механическом цехе.
Производственная мощность предприятия
Производственная мощность завода рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий, т.е. сборочный цех. Исходя из этих предпосылок, производственная мощность завода устанавливается по мощности ведущего цеха.
Пропускная способность
Пропускная способность отличается от производственной мощности степенью напряженности норм, положенных в основу расчёта. При расчете производственной мощности определяется максимально возможный выпуск продукции в наилучших технических и организационных условиях, а при расчёте пропускной способности – наиболее вероятный выпуск продукции при среднем выполнении норм выработки.
Пропускная способность (ПС) рассчитывается следующим образом:
ПС = Ф^П / t ср.
Пропускная способность рассчитывается аналогично, только нормы трудоёмкости продукции, производительности оборудования будут средними, а не наивысшими.
Отношение пропускной способности к производственной мощности показывает, какими резервами располагает предприятие в использовании активной части основных фондов.
Для определения уровня организации производства используются показатели концентрации и специализации производства, длительность производственного цикла и некоторые другие.
Концентрация и специализация производства на предприятиях характеризуются несколькими показателями:
1) удельным весом профилирующей (основной) продукции в общем объеме выпуска продукции предприятием;
2) количеством видов или типов (номенклатуры) выпускаемой продукции;
3) удельным весом стандартизированных и унифицированных заготовок, деталей, узлов в изделиях;
4) уровнем специализации рабочих мест, который характеризуется средним количеством наименований операций, выполняемых на одном рабочем месте (коэффициент серийности).
Специализация отдельных цехов, участков, рабочих мест может быть определена коэффициентом специализации (К сп) по формуле:
К сп = Q дет / Q общ,
где Q дет - трудоемкость обработки деталей, имеющих наибольший удельный вес в общем выпуске продукции;
Q общ – общая трудоемкость деталей, обрабатываемых на данном рабочем месте, на участке, в цехе.
Показателем, характеризующим уровень организации производства, является также ритмичность (равномерность) выпуска продукции.
Обобщающим показателем ритмичности является коэффициент ритмичности, который показывает удельный вес продукции, изготовленной без нарушения графика выпуска продукции или плановых заданий. Такой коэффициент можно подсчитать по данным за день, пятидневку или декаду.
Как правило, причинами нарушений ритмичности являются неудовлетворительная организация производства и труда, несвоевременное и некомплектное материально-техническое снабжение, недостаток кадров основных производственных рабочих по профессиям (станочников, сварщиков и др.).
Современный уровень техники и технологии определяет методы организации производства. Последние в зависимости от особенностей организации технологического процесса подразделяются на поточные, групповые, единичные.
Индивидуальный и мелкосерийный характер производства является типичным для многих цехов вспомогательного производства. Поэтому в них, как правило, уровень производительности труда ниже, чем в основных цехах. Себестоимость продукции и Услуг цехов вспомогательного производства обычно значительно выше, чем на специализированных предприятиях.
Производственная структура предприятия, сопряженность и пропорциональность его подразделений, наличие специализированных цехов, предметно-замкнутых участков, поточных и автоматических линий во многом определяют продолжительность производственного цикла.
Производственный цикл — это период времени с момента запуска материала на первую операцию до момента выхода из производства готовой продукции (изделия, узла, детали). Производственный цикл (t) состоит из следующих частей:
1) рабочее время (Т раб), т.е. общее технологическое время, в течение которого происходит непосредственный процесс обработки предмета труда;
2) время протекания естественных процессов ( Т ест) (остывание металла, сушка после окраски, брожение, старение);
3) время транспортировки (Т тр);
4) время технического контроля (Т контр);
5) время перерывов (ожиданий) (Т пер) (пролеживание деталей в
очереди у станка, в термическом цехе перед загрузкой в печь и т.п.).
Т = Т раб + Т ест + Т тр + Т контр + Т пер
Рабочее время для партии изделий определяется умножением нормы времени по всем операциям на количество деталей в партии, и результат делится на процент выполнения норм. Время протекания естественных процессов определяется техническими расчетами. Время перерывов, контроля и транспортирования рассчитывается на основе анализа фактических данных за достаточно большой период времени.
При анализе отдельных периодов производственного цикла особое внимание уделяют изучению длительности перерывов и их причин, возможности сокращения рабочего времени и транспортных операций.
Сравнение фактического и нормативного циклов производства продукции и его отдельных периодов позволяет выявить резервы сокращения длительности производственного цикла. Сокращение длительности производственного цикла имеет своим следствием ускорение оборачиваемости оборотных средств, сокращение заделов незавершенного производства, улучшение использования оборудования, что в конечном счете обусловливает повышение производительности труда, снижение себестоимости продукции и рост ее рентабельности.
Организация труда неразрывно связана с уровнем техники, технологии, организации производства. Уровень организации труда характеризуется коэффициентами использования рабочего времени, технического нормирования (удельный вес технически обоснованных норм), прогрессивностью форм разделения и кооперации труда рабочих, коэффициентом сменяемости и текучести рабочих кадров, уровнем трудовой дисциплины и др.
При анализе организации труда важно изучить глубину и широту внедрения научной организации труда (НОТ) на рабочих местах, в цехах, отделах заводоуправления и на предприятии в целом. Как правило, план НОТ предприятия состоит из разделов:
1) организация рабочих мест (планировка, специализация инструмент, оснастка, транспортные средства, средства контроля);
2) обслуживание рабочих мест (подача материалов, заготовок, инструмента, уборка отходов, прием и отгрузка готовых изделий);
3) условия труда (экономичные режимы обработки, охрана труда, санитарно-гигиенические условия);
Анализ выполнения плана по каждому из разделов НОТ позволит дать объективную оценку внедрения НОТ на предприятии.
При анализе организации обслуживания рабочих мест важно изучить систему их обеспечения материалами, заготовками, инструментом, вспомогательными материалами, загруженность основных рабочих функциями обслуживания, а также организацию контроля качества продукции на рабочем месте и т.д.
Расчеты показывают, что из-за несвоевременного обеспечения рабочих мест инструментом, заготовками, сырьем, материалами, т.е. всем тем, что необходимо для ритмичной работы, простои оборудования часто составляют примерно 10—15%.
Практика передовых заводов свидетельствует о том, что разработка и внедрение планов НОТ приносят наибольшую эффективность тогда, когда такие планы разрабатываются и внедряются комплексно от рабочего места до предприятия в целом.
Развитие науки и техники повысило требования к качеству продукции. Последнее определяется не только квалификацией работающих и качеством примененного оборудования, но и уровнем культуры производства.
Культура производства включает чистоту рабочего места, общее и местное освещение, удобный инвентарь, оптимальную цветовую окраску оборудования, инвентаря и всех элементов производственного участка, рациональный ритм производства и грузопотоков, чистый воздух и хорошие бытовые помещения.
На одних предприятиях раздел технической эстетики входит в план НОТ, на других выделяется в самостоятельный раздел. В том и другом случае необходим анализ положения на заводе с разработкой и внедрением элементов промышленной эстетики.
Для определения уровня организации производства используются показатели концентрации и специализации производства, длительность производственного цикла и некоторые другие.
Концентрация и специализация производства на предприятиях характеризуются несколькими показателями:
1) удельным весом профилирующей (основной) продукции в общем объеме выпуска продукции предприятием;
2) количеством видов или типов (номенклатуры) выпускаемой продукции;
3) удельным весом стандартизированных и унифицированных заготовок, деталей, узлов в изделиях;
4) уровнем специализации рабочих мест, который характеризуется средним количеством наименований операций, выполняемых на одном рабочем месте (коэффициент серийности).
Специализация отдельных цехов, участков, рабочих мест может быть определена коэффициентом специализации (К сп) по формуле:
К сп = Q дет / Q общ,
где Q дет - трудоемкость обработки деталей, имеющих наибольший удельный вес в общем выпуске продукции;
Q общ – общая трудоемкость деталей, обрабатываемых на данном рабочем месте, на участке, в цехе.
Показателем, характеризующим уровень организации производства, является также ритмичность (равномерность) выпуска продукции.
Обобщающим показателем ритмичности является коэффициент ритмичности, который показывает удельный вес продукции, изготовленной без нарушения графика выпуска продукции или плановых заданий. Такой коэффициент можно подсчитать по данным за день, пятидневку или декаду.
Как правило, причинами нарушений ритмичности являются неудовлетворительная организация производства и труда, несвоевременное и некомплектное материально-техническое снабжение, недостаток кадров основных производственных рабочих по профессиям (станочников, сварщиков и др.).
Современный уровень техники и технологии определяет методы организации производства. Последние в зависимости от особенностей организации технологического процесса подразделяются на поточные, групповые, единичные.
Индивидуальный и мелкосерийный характер производства является типичным для многих цехов вспомогательного производства. Поэтому в них, как правило, уровень производительности труда ниже, чем в основных цехах. Себестоимость продукции и Услуг цехов вспомогательного производства обычно значительно выше, чем на специализированных предприятиях.
Производственная структура предприятия, сопряженность и пропорциональность его подразделений, наличие специализированных цехов, предметно-замкнутых участков, поточных и автоматических линий во многом определяют продолжительность производственного цикла.
Производственный цикл — это период времени с момента запуска материала на первую операцию до момента выхода из производства готовой продукции (изделия, узла, детали). Производственный цикл (t) состоит из следующих частей:
1) рабочее время (Т раб), т.е. общее технологическое время, в течение которого происходит непосредственный процесс обработки предмета труда;
2) время протекания естественных процессов ( Т ест) (остывание металла, сушка после окраски, брожение, старение);
3) время транспортировки (Т тр);
4) время технического контроля (Т контр);
5) время перерывов (ожиданий) (Т пер) (пролеживание деталей в
очереди у станка, в термическом цехе перед загрузкой в печь и т.п.).
Т = Т раб + Т ест + Т тр + Т контр + Т пер
Рабочее время для партии изделий определяется умножением нормы времени по всем операциям на количество деталей в партии, и результат делится на процент выполнения норм. Время протекания естественных процессов определяется техническими расчетами. Время перерывов, контроля и транспортирования рассчитывается на основе анализа фактических данных за достаточно большой период времени.
При анализе отдельных периодов производственного цикла особое внимание уделяют изучению длительности перерывов и их причин, возможности сокращения рабочего времени и транспортных операций.
Сравнение фактического и нормативного циклов производства продукции и его отдельных периодов позволяет выявить резервы сокращения длительности производственного цикла. Сокращение длительности производственного цикла имеет своим следствием ускорение оборачиваемости оборотных средств, сокращение заделов незавершенного производства, улучшение использования оборудования, что в конечном счете обусловливает повышение производительности труда, снижение себестоимости продукции и рост ее рентабельности.
Организация труда неразрывно связана с уровнем техники, технологии, организации производства. Уровень организации труда характеризуется коэффициентами использования рабочего времени, технического нормирования (удельный вес технически обоснованных норм), прогрессивностью форм разделения и кооперации труда рабочих, коэффициентом сменяемости и текучести рабочих кадров, уровнем трудовой дисциплины и др.
При анализе организации труда важно изучить глубину и широту внедрения научной организации труда (НОТ) на рабочих местах, в цехах, отделах заводоуправления и на предприятии в целом. Как правило, план НОТ предприятия состоит из разделов:
1) организация рабочих мест (планировка, специализация инструмент, оснастка, транспортные средства, средства контроля);
2) обслуживание рабочих мест (подача материалов, заготовок, инструмента, уборка отходов, прием и отгрузка готовых изделий);
3) условия труда (экономичные режимы обработки, охрана труда, санитарно-гигиенические условия);
Анализ выполнения плана по каждому из разделов НОТ позволит дать объективную оценку внедрения НОТ на предприятии.
При анализе организации обслуживания рабочих мест важно изучить систему их обеспечения материалами, заготовками, инструментом, вспомогательными материалами, загруженность основных рабочих функциями обслуживания, а также организацию контроля качества продукции на рабочем месте и т.д.
Расчеты показывают, что из-за несвоевременного обеспечения рабочих мест инструментом, заготовками, сырьем, материалами, т.е. всем тем, что необходимо для ритмичной работы, простои оборудования часто составляют примерно 10—15%.
Практика передовых заводов свидетельствует о том, что разработка и внедрение планов НОТ приносят наибольшую эффективность тогда, когда такие планы разрабатываются и внедряются комплексно от рабочего места до предприятия в целом.
Развитие науки и техники повысило требования к качеству продукции. Последнее определяется не только квалификацией работающих и качеством примененного оборудования, но и уровнем культуры производства.
Культура производства включает чистоту рабочего места, общее и местное освещение, удобный инвентарь, оптимальную цветовую окраску оборудования, инвентаря и всех элементов производственного участка, рациональный ритм производства и грузопотоков, чистый воздух и хорошие бытовые помещения.
На одних предприятиях раздел технической эстетики входит в план НОТ, на других выделяется в самостоятельный раздел. В том и другом случае необходим анализ положения на заводе с разработкой и внедрением элементов промышленной эстетики.
Читайте также: