Ремонт ходовой части гусеничных тракторов реферат

Обновлено: 02.07.2024

Многие детали ходовой части гусеничных машин в процессе работы испытывают большие контактные нагрузки и подвергаются абразивному изнашиванию. В результате некоторые из них изнашиваются на значительную величину, а потеря металла для одной детали доходит до 30-40%, что необходимо учитывать при выборе способа восстановления.

Опорные катки, поддерживающие ролики и натяжные колеса

Основные дефекты деталей:

износ рабочих поверхностей
трещины обода и спиц
износ поверхности посадочных мест под наружные кольца подшипников

У поддерживающих роликов с резиновыми бандажами происходит износ или разрушение бандажей, которые заменяют новыми.

Опорные катки и направляющие колеса выбраковывают при изломе более двух спиц и одновременном износе обода до толщины менее 10 мм, а также при наличии двух трещин на ободе.

При восстановлении опорных катков и направляющих колес трещины заваривают электродуговой сваркой электродом Э-42.

Изношенные рабочие поверхности поддерживающих роликов, ободьев опорных катков и направляющих колес тракторов класса тяги 3 восстанавливают автоматической наплавкой проволокой Св-08 под флюсом АНК-18, проволокой Нп-65Г под флюсом АН-348А, порошковой проволокой ПП-АН122 или порошковой лентой без последующей механической обработки.

Для восстановления опорных катков и поддерживающих роликов в условиях специализированных предприятий может быть использована заливка жидким металлом (чугуном или сталью).

Изношенное отверстие под ось в ступице катка трактора класса тяги 3 восстанавливают холодным обжатием ступицы в специальном приспособлении на прессе.

При восстановлении опорных катков, поддерживающих роликов и направляющих колес тракторов Т-4А и Т-130 требуется обработка наплавленных поверхностей. В зависимости от твердости наплавленного металла применяют электроконтактную (разновидность анодно-механической обработки) или токарную обработку поверхностей. Наплавленные под слоем флюса проволокой Нп-50, Нп-65Г беговые дорожки роликов, опорных катков и направляющих колес после обработки на токарных станках до нормального размера закаливают с нагрева НВЧ на глубину 5 мм до твердости НКС 45.

Ведущие колеса

При текущем ремонте ведущие колеса гусеничных машин с односторонним и?носом переставляют с одной стороны на другую. Если зубья изношены с двух сторон, в условиях мелкосерийного производства их наплавляют ручной электродуговой сваркой. При ручной наплавке на ступице колеса закрепляют шаблон (используют новое зубчатое колесо). Вначале зуб наплавляют по кромкам с обеих сторон электродами УОНИ- 15/35, а затем по всему профилю электродами ОМЧ-1.

На специализированных предприятиях ведущие колеса восстанавливают приваркой накладок.

Детали гусеничной цепи

У звена гусеничной цепи изнашиваются отверстия проушин, беговые дорожки, почвозацепы, цевки в местах соприкосновения с зубьями ведущего колеса. Деформированные звенья правят на гидравлическом прессе, небольшие трещины заваривают.

Износ проушин допускается до толщины стенки 3 мм, а износ цевки — до 7 мм. Изношенные пальцы заменяют новыми.

При восстановлении звеньев гусениц тракторов класса тяги 3 наибольшее распространение получили способы пластического деформирования (обжатие), заливка жидким металлом, элекгро-дуговая наплавка. Наилучшие показатели качества обеспечивает способ пластического деформирования многосекционными пуансонами на специализированных линиях.

С помощью электрической дуги угольным электродом в стенке проушины со стороны наибольшего износа прожигают технологическое отверстие, в проушину вставляют технологический стержень и закупоривают ее с обеих сторон огнеупорной глиной. Металл расплавляют в тиглях или с помощью ТВЧ и заливают в проушины через технологические отверстия. Он заполняет полость проушины и, кристаллизуясь, образует вкладыш, удерживаемый за счет неравномерно изношенной поверхности проушины и металлом, застывшим в технологическом отверстии.

Проушины звеньев восстанавливают также кузнечно-сварочным способом. Изношенные проушины нагревают в горне до температуры 800-900°С, разрубают и обжимают на оправке молотком. Место стыка заваривают электродуговой сваркой и наплавляют слой металла для получения нормальной толщины стенки.

При ремонте гусеничной цепи трактора Т-130 изношенные втулки и пальцы не восстанавливают. Втулки и пальцы, имеющие односторонний износ, поворачивают на 180°, а при двустороннем — выбраковывают. При значительном износе отверстий под втулки и пальцы звенья заменяют. Беговую дорожку звена восстанавливают наплавкой. Изношенные почвозацепы башмаков наплавляют под слоем флюса в специальных приспособлениях. Разбирают и собирают гусеничную цепь с помощью гидравлического пресса.

У звеньев гусеничных цепей экскаваторов изнашиваются боковые дорожки, гребни и отверстия в проушинах.

Беговые дорожки, изношенные более чем на 6 мм, восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса. Изношенные поверхности гребней звеньев наплавляют вручную по шаблонам электродами ОЗН-250У или ОЗН-ЗООУ. После наплавки зачищают гребни шлифовальным кругом. Звенья, имеющие значительный износ отверстий в проушинах, выбраковывают.

Сварка и обкатка агрегатов ходовой части

Для сборки применяют специальные стенды и приспособления. Каретки тракторов класса тяги 3 собирают на том же стенде, на котором их разбирали (ОПР-1402М). Конические подшипники осей регулируют изменением толщины набора прокладок. При правильно отрегулированном зазоре в подшипниках ось туго вращается от руки. Опорные катки устанавливают попарно с учетом их фактических размеров. Это объясняется тем, что по диаметру катков установлены широкие отклонения. Установка их попарно с минимальной разницей в диаметре повышает ресурс ходовой части, поскольку дает возможность равномерно распределить нагрузку на опорные катки и тем самым уменьшить износ беговых дорожек опорных катков и звеньев гусениц.

После сборки и заправки смазкой каретки обкатывают для выявления дефектов сборки и приработки уплотнительных колец и других деталей в течение 15 мин при частоте вращения катков 150 мин-1. Во время обкатки проверяют отсутствие течи масла, надежность креплений деталей.

Тележки гусениц тракторов Т-4, Т-100М и Т-130 собирают на специальной подставке или стенде. Сборку начинают со сборки рамы, установки амортизатора рессоры и опорных катков. У тележек тракторов Т-100М и Т-130 однобортные катки устанавливают по краям и в середине, между ними — двубортные. У тележек трактора Т-4 первым, третьим и пятым по ходу трактора должны быть установлены двубортные катки, а вторым, четвертым и шестым — однобортные. После монтажа опорных катков на их беговые дорожки накладывают линейку (рейку). Зазор между линейкой и минимальным по диаметру катком не должен превышать 1,5 мм. Допускается установка прокладок под ось катка в местах ее крепления. Смещение катков относительно продольной оси тележки не должно превышать 1,5 мм. После сборки тележки обкатывают на специальном стенде. Гусеницы тракторов класса тяги 3 в условиях мастерских хозяйств собирают вручную на специальных подставках. Соединительные пальцы устанавливают головками на наружную сторону звеньев. С противоположной стороны — шайбы и шплинты. На специализированных предприятиях для сборки гусеничных цепей используют гидрофицированный стенд ОР-7748, обеспечивающий запрессовку (выпрессовку) пальцев и дискретное перемещение гусеницы на один шаг.

При сборке гусениц тракторов Т-4, Т-100М и Т-130 используют пресс ПБ-002 и специальное приспособление. Втулки пальцев гусениц после напрессовки звеньев должны выступать на 6 мм. Втулки замыкающих пальцев выступают над наружными торцами звеньев на 0,5 мм. Моменты затяжки болтов гаек башмаков должны быть 140-150 Нм.

Ремонт ходовой части гусеничных тракторов.Детали ходовой части работают в абразивной среде без смазочного материала и воспринимают значительные динамические нагрузки. Их износ часто составляет десятки миллиметров. При ремонте используют такие способы, с помощью которых можно нанести покрытия значительной толщины.

Опорные катки кареток изготавливают из стали 45Л-1. Изношенные беговые дорожки восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса АН-348А или в среде водяного пара пружинной проволокой II класса. Высокую производительность и износостойкость обеспечивает наплавка порошковой лентой, содержащей по 50 % железного порошка и сормайта. Ее выполняют из стали 08 шириной 40 мм и толщиной 2,5 мм. Наплавку ведут под слоем флюса АН-60.

Находит применение широкослойная наплавка колеблющимся электродом с помощью ленты, служащей дополнительным присадочным материалом. Посредством этого способа можно получить толщину наплавленного слоя до 8 мм.

Перспективный способ восстановления беговых дорожек опорных катков — электрошлаковая наплавка, при которой по сравнению с наплавкой под слоем флюса в 10 раз сокращается расход флюса, снижается расход электроэнергии, достигается высокое качество и повышается производительность труда. Износостойкость восстановленного катка почти в 2 раза выше, чем нового.

В процессе ремонта беговых дорожек заливкой жидкого металла зачищают поверхность металлической щеткой, покрывают лаком КФ965, а затем флюсом АНШ-200 толщиной 1,5---2,0 мм. Далее нагревают ТВЧ до температуры 950.. .1150 °С, опускают в форму и в образовавшийся между ободом катка и формой зазор заливают расплавленный чугун. После охлаждения деталь вынимают и зачищают от приливов и заусенцев на обдирочно-шлифовальном станке. Механическая обработка не требуется.

Этот способ имеет высокую производительность, в несколько раз превышающую производительность наплавочных работ, обеспечивает надежную связь наплавленного слоя с основным металлом и износостойкость восстановленной детали на уровне новой. Он предназначен для ремонта деталей с износом более 10 мм на диаметр.

При восстановлении опорных катков постановкой бандажей их беговые дорожки протачивают. Из полосовой стали изготавливают кольцо (бандаж), нагревают его до температуры 300. 400 °С, напрессовывают на каток и приваривают с торцов. Трещины в спицах заваривают дуговой сваркой с помощью электродов Э-42. Изношенные отверстия в ступице восстанавливают пластическим деформированием. Поврежденный колпак удаляют и приваривают новый.

Балансиры выполнены из стали 45Л-1. При наличии трещин, проходящих через посадочные места подшипников и втулок, изломов и сквозных поперечных трещин, балансиры выбраковывают.

Направляющие колеса изготавливают из стали 45Л-1. Колеса с изломом бурта обода на длине более 200 мм, трещинами в двух и более спицах, а также трещинами в одной спице, двух и более местах обода выбраковывают. Беговые дорожки направляющих колес наплавляют автоматической наплавкой под слоем флюса АН-348А проволокой Нп-30, а торцовую поверхность буртов обода — проволокой из стали У7 или У 8.

Ведущие колеса при одностороннем износе зубьев переставляют с одной стороны трактора на другую. Значительный износ зубьев приводит к нарушению нормального зацепления ведущего колеса с гусеницей. Зубья восстанавливают ручной дуговой сваркой по шаблону, заливкой жидким металлом и приваркой секторов.

При заливке жидким металлом колесо устанавливают в кокиль, заливают металлом через литниковую чашу 2 и центрируют в кокиле с помощью центрирующей оси 4. Для увеличения сцепления заливаемого металла с поверхностью детали колесо и кокиль предварительно подогревают.

В процессе приварки секторов зубья колеса отрезают по копиру на машине АСШ-70 для кислородной резки. Колесо с обрезанными зубьями укладывают в шаблон и вместо удаленных зубьев по копиру приваривают секторы 6 (рис. 4.44) автоматической сваркой под слоем флюса АН-348А. Секторы изготавливают штамповкой или литьем. Их форма соответствует форме зубьев ведущего колеса.

Звенья гусениц выполнены из высокомарганцовистой стали 13Л с высокой износостойкостью в абразивной среде. Сварка и наплавка деталей из этой стали затруднены из-за внутренних напряжений, приводящих к образованию трещин. Около 80 % звеньев гусениц тракторов тягового класса 3 выбраковывают по причине износа отверстий проушин. Последние заливают жидким металлом, обжимают или используют индукционную наплавку.

При заливке торцы проушин зачищают на обдирочно-шлифовальном станке. В стенках со стороны наибольшего износа прожигают угольным электродом технологические отверстия диаметром 10. 12 мм. Устанавливают звено проушиной вверх. В нее вставляют технологический палец, диаметр которого на 0,2. 0,4 мм больше номинального диаметра отверстия. Уплотняют торцы металлическими шайбами. Затем через прожженное технологическое отверстие в проушину заливают расплавленную сталь 45Л, 50Л или 55Л.

Металл заливают в холодное звено, поэтому .сплавления его с проушиной не происходит. В последней формируется вкладыш, который копирует ее изношенную часть и удерживается в ней литником, как заклепкой.

Проушины звеньев гусениц восстанавливают пластическим деформированием в специальных закрытых секционных штампах. Для этого пригодны звенья с толщиной передней стенки на дуге 120° не менее 8 мм, толщиной цевки и беговой дорожки не менее 7 мм. Их предварительно нагревают в соляной электродной печи в два приема: сначала до температуры 35О. 4ОО°С, а затем выдерживают 5 мин в расплаве хлорида бария при температуре 1000. 1050 "С. Благодаря такому режиму можно избежать потерь металла в результате окисления и выгорания легирующих элементов и улучшить пластичность металла. Нагретое звено укладывают в матрицу а в отверстие проушины вводят технологический палец 5. Блок основных пуансонов, перемещаясь в вертикальной плоскости, поджимает верхнюю и нижнюю проушины к пальцу и вытесняет металл к передней стенке. Дополнительные пуансоны 3 поджимают переднюю стенку к пальцу и окончательно формируют проушины. Время деформации звена в штампе 5. 6 с. После обжатия звенья закаливают в холодной воде.

Разработана индукционная наплавка звеньев гусениц. Предварительно в проушины звена вставляют песчаные стержни, а их торцы закрывают. Подготовленное звено вводят в индуктор. На поверхность проушин укладывают присадочный материал в виде прутков. Затем опускают индуктор вместе со звеном в слой песка, находящегося в результате продувания через него сжатого воздуха в псевдосжиженном состоянии.

При нагреве проушины и присадочного материала ТВЧ кварцевый песок налипает на их поверхность и образует огнеупорную оболочку. В процессе дальнейшего нагревания металл проушины и присадочного материала расплавляется и заполняет часть объема между песчаным стержнем и огнеупорной оболочкой.

После этого индуктор автоматически отключается. Из него выводится звено и закаливается. Восстановленные звенья гусениц не уступают по износостойкости новым.

Название работы: Ремонт ходовой части гусеничных тракторов

Предметная область: Производство и промышленные технологии

Описание: Опорные катки кареток изготавливают из стали 45Л1. Ее выполняют из стали 08 шириной 40 мм и толщиной 25 мм. Из полосовой стали изготавливают кольцо бандаж нагревают его до температуры 300. Балансиры выполнены из стали 45Л1.

Дата добавления: 2015-07-28

Размер файла: 96.37 KB

Работу скачали: 53 чел.

Ремонт ходовой части гусеничных тракторов

Детали ходовой части работают в абразивной среде, при сухом трении и воспринимают значительные динамические нагрузки. Их износ часто составляет десятки миллиметров. При ремонте используют такие способы, которые позволяют нанести покрытия значительной толщины.

Опорные катки кареток изготавливают из стали 45Л-1. Изношенные беговые дорожки восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса АН-348А или в среде водяного пара пружинной проволокой II класса. Высокую производительность и износостойкость обеспечивает наплавка порошковой лентой, содержащей по 50% железного порошка и сормайта. Ее выполняют из стали 08 шириной 40 мм и толщиной 2,5 мм. Наплавку ведут под флюсом АН-60.

Находит применение широкослойная наплавка колеблющимся электродом с помощью ленты, служащей дополнительным присадочным материалом. Этот способ позволяет получить толщину наплавленного слоя до 8 мм.

Перспективным способом восстановления беговых дорожек опорных катков считается электрошлаковая наплавка (см. рис, 2.19), при которой по сравнению с наплавкой под флюсом в 10 раз сокращается расход флюса, снижается расход электроэнергии, достигается высокое качество и повышается производительность труда. Износостойкость восстановленного катка почти в 2 раза выше, чем нового.

В процессе ремонта беговых дорожек заливкой жидкого металла зачищают поверхность металлической щеткой, покрывают лаком КФ965, а затем флюсом АНШ-200 толщиной 1,5. 2 мм. Далее нагревают ТВЧ до температуры 950. 1150°С, опускают в форму и в образовавшийся между ободом катка и формой зазор заливают расплавленный чугун. После охлаждения деталь вынимают и зачищают от приливов и заусенцев на обдирочно-шлифовальном станке. Механическая обработка не требуется.

Балансиры выполнены из стали 45Л-1. При наличии трещин, проходящих через посадочные места подшипников и втулок, изломов и сквозных поперечных трещин, балансиры выбраковывают.

Направляющие колеса изготавливают из стали 45Л-1. Колеса с изломом бурта обода на длине более 200 мм, трещинами в двух и более спицах, а также трещинами в одной спице, двух и более местах обода выбраковывают. Беговые дорожки направляющих колес наплавляют автоматической наплавкой под слоем флюса АН-348А проволокой Нп-30, а торцовую поверхность буртов обода проволокой из стали У7 или У8.

При одностороннем износе зубьев ведущие колеса переставляют с одной стороны трактора на другую. Значительный износ зубьев приводит к нарушению нормального зацепления ведущего колеса с гусеницей. Зубья восстанавливают ручной дуговой сваркой по шаблону, заливкой жидким металлом и приваркой секторов.

При заливке жидким металлом колесо устанавливают в кокиль 1 (рис., 3.29), заливают металлом через литниковую чашу 2 и центрируют в кокиле с помощью центрирующей оси 4, Для увеличения сцепления заливаемого металла с поверхностью детали колесо и кокиль предварительно подогревают.

В процессе приварки секторов зубья колеса отрезают по копиру на машине АСШ-70 для кислородной резки. Колесо с обрезанными зубьями 3 (рис, 3.30) укладывают в шаблон и вместо удаленных зубьев но копиру приваривают секторы 2 автоматической сваркой под слоем флюса АН-348А. Секторы изготавливают штамповкой или литьем. Их форма соответствует форме зубьев ведущего колеса.

Звенья гусениц выполнены из высокомарганцовистой стали Г13, обладающей высокой износостойкостью в абразивной среде. Сварка и наплавка деталей из этой стали затруднены из-за высоких внутренних напряжений, приводящих к образованию трещин. Около 80% звеньев гусениц тракторов тягового класса 3 выбраковывают по причине износа отверстий проушин. Последние заливают жидким металлом, обжимают или используют индукционную наплавку.

При заливке торцы проушин зачищают на обдирочно-шлифовальном станке. В стенках со стороны наибольшего износа прожигают угольным электродом технологические отверстия диаметром 10. 12 мм. Устанавливают звено проушиной вверх, В нее вставляют технологический палец, диаметр которого на 0,2. 0,4 мм больше номинального диаметра отверстия. Уплотняют торцы металлическими шайбами. Затем через прожженное технологическое отверстие в проушину заливают расплавленную сталь 45Л, 50Л или 55Л.

Металл заливают в холодное звено, поэтому сплавления его с проушиной не происходит. В последней формируется вкладыш,

два приема: сначала до температуры 350. 400 С, в затем выдерживают 5 мин в расплаве хлористого бария при температуре 1000. 1050 °С. Такой режим позволяет избежать потерь металла в результате окисления и выгорания легирующих элементов и улучшает пластичность металла.

Нагретое звено 1 (рис, 3.81) укладывают в матрицу 2, а в отверстие проушины вводят технологический палеи 5. Блок основных пуансонов, перемещаясь в вертикальной плоскости, поджимает верхнюю и нижнюю проушины к пальцу и вытесняет металл к передней стенке. Дополнительные пуансоны 3 поджимают переднюю стенку к пальцу и окончательно формируют проушины, Время деформации звена в штампе 5. 6 с. После обжатия звенья закаливают в холодной воде.

Разработана индукционная наплавка звеньев гусениц. Предварительно в проушины звена вставляют песчаные стержни, а их торцы закрывают. Подготовленное звени вводят в индуктор. На поверхность проушин укладывают присадочный материал в виде прутков. Затем опускают индуктор вместе со звеном в слой песка, находящегося в результате продувания через него сжатого воздуха в псевдосжиженном состоянии.

За частую, любая аренда гусеничного трактора подразумевает его интенсивное использование. Особенно тяжело приходится ходовой части на тех стройках и разработках грунта, где постоянны перегоны, перетаскивание грузов. Необходимо помнить, что износ также зависит: от грунта (каменистый, песчаный), расстояние перегона в сутки. Для нормального, естественного износа устройства передвижения гусеничной машины суточный её пробег не должен превышать нескольких километров. Если эта цифра больше 5 км, то нужно готовиться к более частым ремонтам и заменам основных узлов, подвергающихся интенсивному износу.

Содержание работы

Введение…………………………………………..2
Ремонт ходовой части гусеничных тракторов. Основные этапы ремонта ходовой части гусеничного трактора……………3
Поддерживающие катки………………………….4
Натяжной ролик…………………………………. 5
Замена гусеничной цепи и ведущей звёздочки гидромотора трактора……………………………………………6
Разборка и ремонт натяжителя…………………. 7
Техника безопасности……………………………..8
Используемая литература…………………………9

Файлы: 1 файл

Ремонт ходовой части.docx

Государственное Бюджетное Образовательное Учреждение начально-професионального образования новосибирской области “Чулымский лицей”

Выпускная письменная квалификационная работа

По теме: Ремонт ходовой части гусеничных тракторов

По профессии (тракторист машинист сельскохозяйственного производства)

Квалификация: Слесарь 4 разряда.

Выполнил учащийся 171группы: Тевс.Д.А.

Ремонт ходовой части гусеничных тракторов. Основные этапы ремонта ходовой части гусеничного трактора……………3

Поддерживающие катки………………………… .4

Замена гусеничной цепи и ведущей звёздочки гидромотора трактора……………………………………………6

Разборка и ремонт натяжителя…………………. 7

Используемая литература………………… ………9

Основные этапы ремонта ходовой части гусеничного трактора

Независимо от производителя: CAT, японский Hitachi, New Holland, Case, CDLG, Komatsu, JCB, Kobelco и множества других, трактора на гусеничном ходу имеют одинаковую конструкцию ходовой части.

Основные узлы, которые подвергаются износу:

Гусеничная цепь (с правильным натяжением);

Опорные (направляющие) и подвесные катки;

Башмаки гусеничной цепи.

Исходя из практики основной элемент ходовой части гусеничного трактора, наиболее подвержены выходу из строя катки – опорные с направляющими и подвесные, поддерживающие гусеничную цепь.

Часты случаи, когда поддерживающие ролики вообще отваливаются из-за своего большого износа. А так как они установлены на одной ходовой, то и наработка у них одинакова, поэтому также требуется замена.

Ремонт поддерживающих роликов можно не выполнять, если вращение осуществляется легко, без стуков, люфта (часто его ощутить довольно несложно), то данный каток ещё может послужить. Стоит помнить, что новые поддерживающие катки могут довольно трудно вращаться вследствие минимальных зазоров, наличия плотных сальников.

В любом случае в катке должно находиться достаточное количество смазки, обеспечивающей нормальное функционирование. Ремонтировать данные ролики с заменой втулок экономически невыгодно из-за того, что изнашивается не только внутренняя, но и внешняя часть катка, которая по замерам по сравнению с новым значительно меньше. Крепиться каток в зависимости от модели гусеничного трактора двумя или четырьмя болтами.

Износ сказывается и на работе натяжных роликов гусеничных трактора. При их вращении также должен отсутствовать люфт, скрежет, а резиновый сальник-уплотнитель довольно плотно прилегать к деталям.

Если сальник изношен, то выдавливается смазка, вовнутрь попадает влага и абразив и изнашивание значительно увеличивается.

Замена гусеничной цепи и ведущей звёздочки гидромотора трактора

Если аренда гусеничного трактора была интенсивной, и он работал в карьере, то скорее всего цепи и звёздочки значительно изношены и требуют замены или восстановительного ремонта.

Для их усиления нужно использовать специальную легированную сталь толщиной до 5 мм. Среднее количество болтов с гайками, которые надо открутить и обратно закрутить с необходимым моментом около четырёхсот.

Разборка и ремонт натяжителя

Например, натяжитель гусеничной цепи Hitachi ZX250 состоит из следующих деталей и комплектующих:

Ремонтировать натяжительное устройство гусеничной цепи нужно тогда: когда смазка выступает через манжеты, не представляется возможным натянуть гусеничную цепь из-за коксования смазочных материалов невысокого качества.

Важно, перед проведением ремонтных работ необходимо сбросить давление в поршне натяжителя посредством откручивание на несколько оборотов гнезда крепления золотника.

Для ремонта следует использовать специальные ремкомплекты, рекомендуемые производителями тракторной техники. Некоторые материалы могут быть взаимозаменяемы.

Ремонт деталей ходовой части гусеничных машин

Детали ходовой части гусеничных машин выходят из строя в основном из-за абразивного изнашивания. Наибольшему износу подвергаются опорные катки, поддерживающие ролики, ведущие колеса, звенья гусениц. Изнашивание указанных деталей сопровождается большой потерей металла. В связи с этим для их восстановления могут быть применены только те способы, которые позволяют наращивать металлопокрытия значительной толщины. Чаще всего для восстановления деталей ходовой части гусеничных машин применяют электродуговую сварку и различные способы наплавки (под слоем флюса, в среде защитных газов, вибродуговую). Применяются способы пластических деформаций, дополнительных ремонтных деталей и ремонтных размеров. Разработан и внедряется способ восстановления деталей литьем. Перспективно применение плазменной наплавки и наплавки с нагрева ТВЧ .

Восстановление опорных катков. Основными дефектами опорных катков тракторов ДТ-54А, ДТ-75, Т-74 являются износ обода, трещины в спицах и ободе, смятие защитного колпака, износ шпоночной канавки и посадочного отверстия. Износ обода опорных катков устраняют несколькими способами, чаще всего наплавкой под слоем флюса и постановкой дополнительных ремонтных деталей. При наплавке под флюсом применяют проволоки марки У-8, Нп- ЗОХГСА , Нп-65Г диаметром 1,6…2 мм и флюс АН-348А. Режимы наплавки типовые. При наплавке проволокой Св-08 во флюс АН-348А специально добавляют до 5 % феррохрома или ферромарганца.

С целью повышения производительности труда наплавку следует производить несколькими электродными проволоками или ленточным электродом, применяя установку У-651, АДС -1000. Как отмечалось выше, экономически выгодно применение для восстановления опорных катков жидкого металла и электрошлаковой наплавки.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Опорные катки, имеющие износ внутренних поверхностей ступиц, восстанавливают постановкой ремонтных втулок или наплавкой. При износе шпоночных канавок их заваривают и нарезают вновь на строгальных или протяжных станках.

Восстановление звеньев гусениц. Основными дефектами звеньев гусениц являются износ проушин, беговых дорожек, почвозацепов, деформация. Срок службы звеньев тракторных гусениц определяется износом проушин, для восстановления которых существуют следующие способы: ремонтных размеров, восстановления пластической деформацией, дополнительных ремонтных деталей, наплавки пластинчатым электродом, восстановления заливкой жидким металлом, а также комбинированные способы.

Способ восстановления проушин пластической деформацией более прогрессивен по сравнению со способом ремонтных размеров: не теряется металл на расста-чивании. Нагрев проушин для деформации на ремонтных предприятиях осуществляется газовым пламенем, в электропечах и т. д. Нагрев звеньев гусениц наиболее целесообразно осуществлять токами высокой частоты, после чего производится обжатие изношенных проушин на пальце или оправке.

Существует несколько вариантов восстановления проушин звеньев гусениц способом дополнительных ремонтных деталей: постановка в изношенные проушины втулок; удаление изношенных и постановка новых проушин; удаление части изношенной проушины и постановка новых полупроушин; установка вкладышей в проушины и приварка их и др.

ГОСНИТИ разработал и внедрил восстановление проушин звеньев гусениц по следующей технологии: нагрев и разрубание проушин, обжатие с последующей сваркой стыков. Применяют восстановление проушин обжатием вгорячую на прессе с последующей приваркой накладок. ГОСНИТИ также разработал новую технологию восстановления проушин звеньев гусениц способом заливки их жидким металлом, сущность которой состоит в следующем.

Звенья гусениц с изношенными проушинами после очистки их от грязи подают на установку для изготовления технологических отверстий. Отверстия 10… 12 мм прожигаются угольными электродами КП 9-90X390 или КП 10-120×250 со стороны наибольшего износа и служат для заливки расплавленного металла. Источником тока установки для прожига технологических отверстий служит сварочный преобразователь Г1СО-500. Сила тока 500…600 А, напряжение 40…45 В, полярность обратная. Одновременно прожигаются четыре отверстия; машинное время на операции составляет 4…6 мин. Для удаления металла при изготовлении отверстий в зону горения дуги под давлением 0,2…0,4 МПа подается воздух.

После подготовки технологических отверстий в проушины вставляют технологический палец диаметром 22,5 мм. С торцов проушины закрывают подпружиненными скобами, которые предохраняют расплавленный металл от вытекания из проушины. После такой подготовки звенья подают на заливку. Заливку всех четырех проушин производят с одной установки звена. Установка для заливки состоит из генератора высокой частоты ЛЗ-107В или ЛЗ-67В и плавильной установки.

Тигли изготовляют из огнеупорного материала. Объем каждого из них рассчитан на восстановление одной проушины. Для плавки используют заготовки диаметром 13X60 мм. Расплавленный металл вытекает из тиглей через отверстия в донышке и, попадая через технологические отверстия в проушины звеньев гусениц, кристаллизуется, образуя вкладыши. Удержанию вкладышей в проушине способствует застывший в технологическом отверстии металл, который образует своеобразную заклепку.

Завершающие операции восстановления проушин звеньев заливкой жидким металлом — снятие скоб и выпрессовка технологических пальцев. Для заливки применяют сталь 45Л или сталь ЛГ13, обладающую высокой абразивной износостойкостью.

Рис. 1. Схема восстановления отверстий проушин звеньев:
а — прошивка технологических отверстий; б — заливка; 1 — электрод; 2 — держатель; 3 — звено; 4 — захват; 5 — индуктор; 6 — тигель; 7 — палец; 8 — скоба; 9 — вкладыш; 10 — высокочастотная установка.

Испытания восстановленных заливкой звеньев гусениц выявили высокую их работоспособность.

Оригинальный способ и устройство для восстановления проушин звеньев гусениц предложен Дарницким ремонтным заводом. Восстановление деталей осуществляется способом заливки жидкого металла. Осуществляется в специально приготовленном формовочном песке, вернее — в кипящем слое его, образуемом продуванием через массу песка сжатого воздуха. Изношенная проушина после опускания в кипящий слой песка разогревается ТВЧ с помощью кольцевого индуктора. Разогретая проушина расплавляет вокруг себя формовочный песок, который после прекращения нагрева застывает, образуя своеобразный кокиль. После этого в индуктор подается присадочный материал, который, расплавляясь, заполняет изношенную проушину. В проушину предварительно устанавливается палец.

Рис. 2. Схема восстановления проушин звеньев гусениц способом пластического деформирования металла:
а — первый этап; б — обжатие в вертикальной плоскости; а — обжатие в горизонтальной плоскости; 1 и 3—матрицы; 2 — звено; 4 — технологический палец; 5 — дополнительный пуансон.

Практический интерес представляет технологический процесс восстановления проушин литых звеньев гусениц в закрытом секционном штампе, разработанный в Саратовском институте механизации и электрификации сельского хозяйства. Штамп работает от 12-шпиндельного агрегатного пресса с усилием 6,0 МП. Сущность процесса заключается в следующем (рис. 3.16).

Звенья гусениц промываются в струйной моечной машине от грязи и масляно-грязевых отложений, а затем очищаются от ржавчины во вращающемся барабане. Очищенные звенья с помощью шаблонов дефектуются на годные, подлежащие восстановлению и негодные.

Восстанавливаемые изделия нагревают до температуры 1000…1050 °С в течение 20 мин в электродной ванне с расплавом соли хлористого бария. Такой режим нагрева позволяет избежать больших затрат энергии на деформацию и обеспечивает пластичность высокомарганцовистой стали Г13А при последующей закалке звеньев.

Нагретое до 1000…1050 °С звено укладывают в матрицу. В проушины звеньев с двух сторон вводятся технологические пальцы (четыре пальца). Затем верхняя матрица, перемещаясь в вертикальной плоскости, вытесняет металл к передним стенкам проушин (б), после чего дополнительные пуансоны (семь штук), перемещаясь в горизонтальной плоскости, окончательно формируют проушины вокруг технологических пальцев, а также цевки звена. Далее звено закаливают в ванне с водой и подают на контроль.

Читайте также: