Реферат на тему ремонт компрессора
Обновлено: 05.07.2024
Нормальная эксплуатация компрессорных установок зависит от организации технического обслуживания и ремонта составляющего оборудование, которое помимо контроля за его техническим состоянием включает в себя систему ППР. Эта система предусматривает: ежедневный уход, осмотр и устранение мелких дефектов при эксплуатации; плановые остановы для профилактических мероприятий, поддерживающих работоспособность установки, в том числе технические осмотры (ревизии) и текущий ремонт; останов для капитального ремонта, при котором восстанавливают все технико-экономические показатели установки.
Технический осмотр (ревизия) - плановый останов компрессора для проверки состояния ходовых частей и узлов креплений, устранения неисправностей и удаления дефектных деталей без значительной разборки и длительного перерыва в работе установки.
Текущий ремонт проводят в установленные по плану сроки. Он включает в себя обязательное устранение неисправностей, выявленных при работе установки, и выполнение работ по техническому уходу, предусмотренных инструкцией по обслуживанию.
Периодичность текущих ремонтов зависит от габаритов, параметров, конструктивных особенностей установки, от числа отработанных часов и правильности эксплуатации.
При капитальном ремонте разбирают все основные части установки, заменяют подшипники коленчатого вала(ротора), калибруют шейки валов, проверяют узлы и подвижные соединения, детали, а также выполняют другие работы для восстановления исходных, паспортных значений параметров и надежной работы установки до очередного планового ремонта.
При дефектации осматривают работающую установку, обращая внимание на стуки, вибрацию и течи, состояние фундамента, устойчивость на нем корпуса и др. Результаты обследования записывают в дефектовочную ведомость в следующем порядке: наименование узлов и деталей, их основные размеры и материал; число деталей в том числе годных без ремонта и с ремонтом, негодных и отсутствующих; выявленные дефекты и результаты измерений; способ устранения дефектов. По дефектовочной ведомости определяют трудовые затраты и стоимость ремонтных работ.
При обследовании и дефектации деталей компрессоров применяют следующие методы проверки.
Общее состояние определяют при внешнем осмотре (позволяет выявить наружные трещины, задиры, следы выкрашивания антифрикционного слоя, срыв резьбы, очаги коррозии и т.п.) и измерении размеров ( позволяет обнаружить отклонение от круглости цилиндрических деталей – овальности, огранку – или отклонение их профиля продольного сечения – конусообразность, бочкообразность ).
Скрытые дефекты определяют с помощью ультразвуковой, магнитной, люминесцентной и цветовой дефектоскопии или рентгенографии.
Раму, корпус, цилиндры, направляющие проверяют, определяя щупом плотность прилегания опорных и стыкующих поверхностей. При осмотре выявляют задиры, трещины, раковины, очаги коррозии на рабочих поверхностях цилиндров, направляющих и на фланцах корпусов. Микрометрическим нутрометром измеряют диаметры цилиндров в начале и конце хода поршня и в одном – двух промежуточных поясах. Измерения выполняют в направлениях, взаимно перпендикулярных к оси вала. Нутромером также определяют диаметры направляющих в начале и конце хода крейцкопфа перпендикулярно к оси, поворачивая нутромер вправо и влево, насколько позволяет поверхность направляющих.
Вкладыши подшипников. Толщины стенки вкладыша с баббитовой заливкой проверяют микрометром в плоскости разъема и перпендикулярно к ней. По разности значений определяют износ слоя баббита. При осмотре выявляют следы выкрашивания и трещины в баббите по звуку легким простукиванием тыльной части вкладыша молотком массой 0,5 кг – отставание заливки.
Коленчатый вал. При частичной разборке у вскрытых шеек при использовании лупы проверяют наличие царапин, забоин, трещин. Размеры всех шеек шатунов измеряют микрометром в трех сечениях (поясах) – у переходов к галтелям и в средней части в двух взаимно перпендикулярных положениях по окружности. Определяют износ по диаметру, выявляют овальность, конусо или бочкообразность. Так же проверяют коренные шейки валов после демонтажа. При положении коленчатого вала в подшипниках измеряют биения коренных шеек и расхождение щек кривошипов.
Поршни и поршневые кольца. Выявляют трещины на наружной поверхности поршня, проверяют затяжку гаек, закрепляющей поршень на штоке, износ канавок для установки поршневых колец, а так же износ самих колец. Допустимый износ не более 30 % начальной радиальной толщины. Тепловой зазор в замке не должен превышать 20 мм.
Сальниковые уплотнения. В поршневых машинах эти уплотнения заменяют при износе уплотнительных поверхностей, превышающим 30% от номинальной толщины, или при их попытках.
Крейцкопфы и штока. До разборки измеряют биение штока в пределах хода поршня. Отклонение от округлости и отклонение профиля продольного сечения (в пределах рабочей части) не должны превышать 0,15 мм. На крейцкопфе выявляют трещины, проверяют состояние разборных соединений и отверстия для установки пальца, определяют износ баббитовой заливки, наличие регулировочных подкладок у башмаков, измеряют зазоры между верхним башмаком и направляющей.
Клапаны и гнезда клапанов. В клапанах проверяют состояние уплотнительных поясков седла и пластин, определяют деформацию пружин (в кольцевых клапанах), наличие нагара и загрязнений (в прямоточных клапанах). В камерах устанавливают наличие нагара и плотность посадки клапанов.
Смазочные системы. Щупом определяют зазоры в зубчатом зацеплении и уплотнении смазочного насоса, отсутствие свободного хода в приводе.
Фундамент. Выявляют трещины. Устанавливают места, площадь и глубину проникновения масла в бетон. Определяют плотность примыкания к фундаменту рамы или корпуса При отставании по периметру более 50% раму или корпус демонтируют. После исправления фундамента их снова устанавливают и заливают бетонной смесью. При затяжке фундаментных болтов возможную деформацию рамы (корпуса) контролируют с помощью уровня. Деформация не должна превышать 0.05 мм/м.
Ремонт поршневых компрессоров.
Рама (картер, станина) является базой компрессора, которая воспринимает усилия от кривошипно – шатунного механизма: усилия от давления газа в цилиндрах, от сил инерции движущихся и вращающихся частей, крутящих моментов и сил трения.
В процессе эксплуатации компрессора могут появится следующие дефекты рам:
Изменение положения рамы из-за неравномерной осадки фундамента;
Изменение геометрии той или иной части рамы под влиянием остаточных литейных напряжений;
Отставание подошвы рамы от фундамента вследствие неудовлетворительно выполненной подливки, попадания масла под опорную часть рамы, разрушения подлитой части фундамента, ослабления крепления к фундаменту;
Появление изломов и трещин на отдельных участках рамы в результате неравномерной или неправильной затяжки фундаментных болтов.
Ремонт рамы и других базовых деталей сводится к очистке, устранению неглубоких сколов, замене некоторых шпилек. Трещины устраняют со срывом рамы с фундамента.
Ремонт коленчатого вала.
К основным дефектам вала относятся:
- Износ трущихся поверхностей коренных и мотылевых шеек (овальность, бочкообразность, конусность, несоосность шеек вала);
- Задиры на шейках вала;
- Разработка шпоночных канавок;
- Появление трещин на шейках или на щеках вала, подрезы галтелей;
- Изгиб вала в результате работы компрессора с неправильно уложенным валом.
Проверку валов на усталостные трещины производят главным образом в местах, опасных с точки зрения концентрации напряжений (галтели, кромки смазочных каналов, кромки шпоночных пазов и пр.). Валы и противовесы, у которых обнаружены трещины, подлежат замене.
Осмотр состояния поверхностей шеек производят визуально. Диаметр шеек замеряет микрометрической скобой. Овальность и конусность коренных и шатунных шеек определяется обмером каждой шейки в трех поясах: в среднем и двух крайних на расстоянии 5-10 мм от галтели, в двух плоскостях: вертикальной и горизонтальной.
Допускаемые дефекты шеек вала (рис.)
При ревизии подшипников скольжения вала (рис.) проверяют:
1. расхождение щек коленчатого вала;
2. зазоры у боковых вкладышей и под верхним вкладышем;
3. зазоры у торцов фиксирующего подшипника;
4. прилегание поверхности вкладышей к шейкам вала;
5. баббитовую заливку подшипников;
6. прилегание тыльной стороны вкладышей к постелям;
7. прилегание регулировочных клиньев к вкладышам.
Выявленные дефекты устраняются.
Виды подшипников (рис.)
Ремонт цилиндровой группы. Цилиндры. Основные виды ремонтных работ – растачивание цилиндров или цилиндровых втулок, если их износ не превышает допустимый; замена цилиндровых втулок, поврежденных шпилек и смазочных штуцеров; устранение образовавшегося уступа на зеркале цилиндра, забоин и царапин; очистка водяных полостей от грязи и накипи.
Ремонту предшествует измерение износа рабочих поверхностей (зеркала), проверка наличия усталостных трещин и гидравлическое испытание.
Повышенная выработка рабочей поверхности у цилиндров или втулок может происходить по следующим причинам:
- Нерациональный подбор трущихся поверхностей цилиндра и поршневых колец по твердости;
- Некачественное выполнение при монтаже соосности цилиндра и рамы компрессора;
- Плохое качество смазки, в результате чего могут появится на зеркале цилиндра задиры;
- Тепловые перенапряжения, которые могут вызвать коробление цилиндров, появление трещин;
- Наличие абразивных частиц (пыли) в сжиженном газе, которые приводят к появлению рисок и задиров на трущихся поверхностях цилиндров.
Определение величины выработки рабочей поверхности зеркала цилиндра или цилиндровой втулки производится путем замера с помощью микрометрического штихмаса или индикаторного нутромера (рис. ) их диаметров по трем сечениям – среднему и двум крайним. В каждом сечении производится два замера во взаимно перпендикулярных плоскостях.
Замер диаметра цилиндра индикаторным нутромером (рис.)
Цилиндры или цилиндровые втулки должны быть заменены при наличии на них трещин.
Гидравлическое испытание цилиндра на прочность и плотность производят путем поочередного испытания полостей.
Величина пробного давления при гидравлическом испытании цилиндров на прочность определяется заводом изготовителем, а при отсутствии таких указаний должна быть:
- Газовой полости – 1,5 Р;
- Полости водяной рубашки при свободном сливе воды – 0,3 Мпа;
- Полости водяной рубашки при закрытом сливе воды – 1,5 Рв, где Р – рабочее давление в цилиндре;
- Рв – рабочее давление воды.
Цилиндр и полости для воды находятся под пробным давлением в течение 10 мин, после чего давление снижается до рабочего, при котором производится осмотр. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если не обнаружено падения давления по манометру, запотевания, признаков течи, остаточных деформаций. Проверку производят по всем доступным для осмотра местам.
Ремонт шатунов и шатунных болтов. Основные дефекты, возникающие при эксплуатации шатуна: прогиб и скручивание стержня, трещины, износ вкладышей подшипника большой головки и втулки малой головки. Для устранения прогиба шатун правят под прессом или домкратом без нагрева или с подогревом в зависимости от размера (стрелы) прогиба.
Шатунные болты заменяют при наличии усталостных трещин, сорванной резьбы, механических повреждений поверхности, растяжения, изгиба и скручивания стержня, значительной коррозии. Их наружные дефекты выявляют при осмотре, используя лупу с пятикратным увеличением, а скрытые дефекты обнаруживают магнитной или ультразвуковой дефектоскопией, а также смачиванием керосином и водным раствором мела. Особое внимание уделяют состоянию галтелей у головок болтов и впадин резьбы. С помощью резьбомера проверяют профиль резьбы. Дефекты, если они не влияют на основные размеры, устраняют шаберами, надфилями, личными напильниками. Затем поверхность тщательно шлифуют. При обнаружении трещин болты заменяют, причем следует заменять одновременно оба болта головки, чтобы новые болты были изготовлены из металла одной партии.
Определение остаточного удлинения шатунного болта производится с помощью микрометра. Для этого на концах головки каждого шатунного болта и его нарезной части высверливают торцевой фрезой площадки, как показано для примера на (рис. ).
При получении шатунных болтов от завода – изготовителя следует проверить наличие клейма ОТК и соответствие их размеров по чертежу, а так же произвести тщательный осмотр болта.
Схема измерения остаточного удлинения шатунного болта микрометром (рис.)
Схемы измерения остаточного удлинения шатунного болта микрометрической скобой с индикатором (рис.)
Ремонт крейцкопфа. Корпус крейцкопфа и детали соединения со штоком заменяют при обнаружении усталостных трещин, возникающих чаще всего в местах концентрации напряжений – в галтелях и у буртов. Другие дефекты (отсутствие галтели, царапины, вмятины) устраняют опиливанием и шабрением, галтели шлифуют. При ремонте по следам краски проверяют плотность прилегания опорных поверхностей муфты к бурту корпуса и гайке.
Необходимость ремонта башмаков крейцкопфа определяется состоянием их баббитового слоя. Их перезаливают при толщине слоя менее 1.5…2.0 мм, появлении поверхностных трещин, отслоении баббита от тела башмака.
Прилегание рабочих башмаков крейцкопфов к направляющим должно быть равномерным и при проверке на краску составлять на каждом квартале 25/25 мм не менее 6 пятен касания, при этом общая площадь прилегания должна быть не менее 60% проверяемой поверхности, а прилегание нерабочих башмаков – не менее 4 пятен касания на квадрате 25/25 мм.Баббитовая заливка башмаков по концам должна иметь клиновые скосы (рис. ), маслопроводные пазы не должны доходить до ее краев.
Скосы и пазы для охлаждения на башмаках крейцкопфа (рис.)
Ремонт поршневой группы. При ремонте штоков устраняют царапины и задиры на рабочей поверхности, следы изнашивания, местный и общий прогиб. При трещинах, повреждения и срыве резьбы шток заменяют.
Следы изнашивания, царапины, задиры, учитывая цементацию поверхности штока, устраняют шлифованием и полированием. При значительном износе штока его номинальный диаметр восстанавливают хромированием и наплавкой с последующими протачиванием и шлифованием. Забоины и слой наклепанного металла на опорных буртах устраняют шабрением и притиркой по посадочным поверхностям поршня.
С целью выявления усталостных трещин резьбы проверяют одним из методов дефектоскопии (цветной, магнитной, ультразвуковой и др.). Плотность посадки поршня на шток определяют пробной подтяжкой гайки.
Поршни в результате длинной эксплуатации изнашиваются по наружному диаметру (возникает овальность), расширяются и углубляются канавки для установки поршневых колец, а в тронковых (бескрейцкопфных) компрессорах увеличивается диаметр отверстия для поршневого пальца. При увеличении зазора между поршнем и цилиндром сверх допустимого значения поршень заменяют новым выполненным по рабочему диаметру цилиндра (втулки) после растачивания.
Износ канавок для установки поршневых колец измеряют специально изготовленными проходным и непроходным калибрами или штангенциркулем с ценой деления 0.05 мм. Допускается протачивание канавок каждого кольца. Поршни бракуют при превышении номинальных размеров канавок на 20%, а также при наличии трещин и сколов, ослаблении литейных заглушек, выпадении стопорных шпилек.
Поршневые кольца заменяют при каждом капитальном ремонте, так как при эксплуатации они изнашиваются, выкрашиваются их уплотнительные поверхности, уменьшается упругость, происходят поломки. Срок службы поршневых колец связан с давлением ри нагнетания в цилиндре.
Задиры на поверхности и заусенцы по кромкам годных поршневых колец сшабривают и зашлифовывают. При износе более 30% начальной радиальной толщины кольца заменяют. Зазор dр (рис. ) проверяют щупом по всей окружности кольца, введенного в канавку поршня. При недостаточном зазоре кольцо дополнительно шлифуют или пришабривают по следам краски. При чрезмерном зазоре кольцо заменяют. Кольца с короблением также бракуют, так как их правка не допускается, а шабрение длительно и неэффективно.
Форма замка поршневых колец (рис.)
Клапаны всасывания и нагнетания. Срок службы клапана зависит от конструкции и материала деталей, качества обработки, вида и степени очистки газа, условий эксплуатации. В компрессорах, в которых применяют самодействующие клапаны (рис. ), всасывающие клапаны ступеней 1, 2 сжатия и нагнетательные ступени 1 заменяют при каждом капитальном ремонте. Нагнетательные клапаны ступени 2 и все клапаны последующих ступеней заменяют при текущих ремонтах. Необходимость досрочной замены определяют при ревизиях. Прямоточные клапаны заменяют также при каждом капитальном ремонте. Нагар, отложения на пластинах и седлах появляются при сжатии загрязненного газа, несущего смолы и твердые частицы. Клапаны промывают в керосине, дизельном топливе и СМС.
При отсутствии износа клапаны вновь пускают в работу. Деформации кольцевых пластин и повреждения поверхностей уплотнения пластин и седел клапанов в результате попадания посторонних частиц или разрушения поршневого кольца, пружин, упоров клапана и стягивающих болтов при циклическом нагружении требуют замены клапана.
Кольцевой, дисковой, полосовой и прямоточный клапаны (рис.)
Ремонт вкладышей подшипников. Для толстостенных вкладышей, залитых баббитом, ремонт состоит из их перезаливки (в паре или раздельно), растачивания и пригонки по шейкам. Тонкостенные вкладыши с баббитовой заливкой толщиной 0.7…1.0 мм заменяют новыми, выполненными в соответствии с измененными размерами шеек. Бронзовые вкладыши и втулки, не залитые баббитом ремонтируют наплавкой изношенной поверхности специальными (медными с оболочкой) электродами, а затем растачиванием и подгонкой. При утонении стенки более чем на 50% незаливаемые подшипники и втулки заменяют. Толстостенные вкладыши перезаливают при износе баббитового слоя более чем на 50% или обнаружении отставания, следов выкрашивания, растрескивания этого слоя более чем на 15% площади вкладыша.
Ревизия и ремонт маслосистемы должны производится в следующие сроки:
1. приемная сетка маслонасоса и лубрикатора и его резервуар должны очищаться при каждом текущем ремонте;
2. чистку маслосборника, масляного фильтра – холодильника, рамы и продувку маслопроводов производят при каждой замене масла;
3. ревизия маслонасоса и лубрикатора и проверка их работоспособности, ревизия обратных масляных и перепускных клапанов и чистка масляного холодильника и змеевиков маслосборника со стороны воды и со стороны масла производятся при среднем ремонте;
4. при капитальном ремонте производится полная ревизия маслосистемы с промывкой маслопроводов растворителей.
Развитие сети предприятий общественного питания имеет большое значение для удовлетворения потребности людей в разнообразном и рациональном питании. Важная роль в решении этой задачи отводится техническому оснащению предприятий.
В настоящее время на предприятиях общественного питания используется различное оборудование для тепловой обработки продуктов. На малых предприятиях и в специализированных цехах существует необходимость в оборудование и бытовых аппаратах пониженной производительности. Все это, в свою очередь, требует совершенствования технологического теплового оборудования, рационального использования отечественного и зарубежного оборудования, а так же своевременного ремонта этого оборудования.
Содержание работы
Введение
1.Описание конструкции поршневого компрессора
2.Технологическая карта ремонта поршневого компрессора
3.Описание ремонта деталей
3.1 Ремонт поршня
3.2 Ремонт блока цилиндров
3.3 Ремонт шатуна
4. Требования техники безопасности при выполнении ремонтных работ
Файлы: 1 файл
Курсовая.docx
Студента группы 2 А т/т
Федоркова Даниила
Введение
1.Описание конструкции поршневого компрессора
2.Технологическая карта ремонта поршневого компрессора
3.Описание ремонта деталей
3.1 Ремонт поршня
3.2 Ремонт блока цилиндров
3.3 Ремонт шатуна
4. Требования техники безопасности при выполнении ремонтных работ
Развитие сети предприятий общественного питания имеет большое значение для удовлетворения потребности людей в разнообразном и рациональном питании. Важная роль в решении этой задачи отводится техническому оснащению предприятий.
В настоящее время на предприятиях общественного питания используется различное оборудование для тепловой обработки продуктов. На малых предприятиях и в специализированных цехах существует необходимость в оборудование и бытовых аппаратах пониженной производительности. Все это, в свою очередь, требует совершенствования технологического теплового оборудования, рационального использования отечественного и зарубежного оборудования, а так же своевременного ремонта этого оборудования.
В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу. Вследствие этого ухудшается его экономические и эксплуатационные показатели. При дальнейшей эксплуатации такого оборудования может возникнуть аварийный отказ. Для нормального функционирования оборудования необходимо периодически заменять или восстанавливать его узлы.
В настоящее время разработан комплекс организационно-технических мероприятий (система ППР), исключающий возникновение случайных отказов оборудования.
Система ППР (планово-предупредительных ремонтов) предусматривает чередование, периодичность и объемы работ по техническому обслуживанию, а также текущему и капитальному ремонту оборудования.
График ППР составляется и утверждается в соответствии с положением о ППР для торгово-технологического оборудования.
Компрессор — это машина для повышения давления и перемещения газа. Компрессорная установка – это совокупность компрессора, привода, аппаратов, трубопроводов и оборудования, необходимого для осуществления повышения давления перемещения газа.
Другой класс охватывает поршневые компрессоры. В поршневом компрессоре уменьшение объёма, занимаемого газом, осуществляется перемещением сжимающего элемента — поршня, совершающего прямолинейное возвратно-поступательное движение. К поршневым компрессорам также относятся свободно-поршневые и мембранные.
Поршневые компрессоры наиболее распространены и многообразны по конструктивному выполнению, схемам и компоновкам. Их различают по устройству кривошипно-шатунного механизма, устройству цилиндров, числу цилиндров, расположению цилиндров, числу ступеней сжатия.
Компрессоры имеются на каждом производстве; их назначение охватывает весь диапазон применения – от обеспечения сжатым воздухом инструментов и контрольно-измерительных приборов, до сжатия больших объемов газов для технических цепей.
1.ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ПОРШНЕВОГО КОМПРЕССОРА
При вращении коленчатого вала соединённый с ним шатун сообщает поршню возвратные движения. При этом в рабочем цилиндре из-за, увеличения объёма, заключённого между днищем поршня и крышкой цилиндра , возникает разрежение и атмосферный воздух, преодолев своим давлением сопротивление пружины, удерживающей всасывающий клапан , открывает его и через воздухозаборник (с фильтром) поступает в рабочий цилиндр.
При обратном ходе поршня воздух будет сжиматься, а затем, когда его давление станет больше давления в нагнетательном патрубке на величину, способную преодолеть сопротивление пружины, прижимающей к седлу нагнетательный клапан , воздух открывает последний и поступает в трубопровод . При сжатии газа в К. его температура значительно повышается. Для предотвращения самовозгорания смазки компрессор оборудуются водяным (труба для подвода воды) или воздушным охлаждением.
При этом процесс сжатия воздуха будет приближаться к изотермическому (с постоянной температурой), который является теоретически наивыгоднейшим. Одноступенчатый компрессор, исходя из условий безопасности и экономичности его работы, целесообразно применять со степенью повышения давления при сжатии до b = 7-8. При больших сжатиях применяются многоступенчатые компрессоры, в которых, чередуя сжатие с промежуточным охлаждением, можно получать газ очень высоких давлений - выше 10Мн/м2. В поршневых компрессорах обычно предусматривается автоматическое регулирование производительности в зависимости от расхода сжатого газа для обеспечения постоянного давления в нагнетательном трубопроводе. Существует несколько способов регулирования. Простейший из них - регулирование изменением частоты вращения вала.
Компрессоры ФВ-0,2. Его применяют в холодильных агрегатах ФВ-0,2/45, ФВ-0,2/100, ФВ-0,2/380. Компрессор ФВ-0,2 малогабаритный, поршневой, одноступенчатый, одноцилиндровый, непрямоточный. работает на R12. По конструкции он аналогичен компрессору 2ФВ-4/4.5, существенно отличается по габаритам. В компрессоре применены эксцентриковый вал вместо коленчатого и поршни без колец.
Компрессор состоит из следующих основных частей, блок-картера, шатунно-поршневой группы с эксцентриковым валом, клапанной доски с всасывающим и нагнетательным клапанами, головки блока, двух сильфонных сальников, нагнетательного к всасывающего вентилей, маховика.
Блок-картер представляет собой единую отливку из чугуна с ребрами для охлаждения и имеет всасывающую и нагнетательную полости с фланцами для присоединения вентилей. Сверху на плоскости блок-картера установлены клапанная доска и головка блока, притянутые к блоку четырьмя болтами. С торцов на блок-картере расположены фланцы для крепления задней опоры эксцентрикового вала к крышки сальников. В расточках блок-картера и задней опоры запрессованы бронзовые втулки коренных подшипников вала. Над ними находятся масляные ванны с каналами, подводящими смазку к коренным подшипником. В блок-картере имеется изолированная от его полости ванна с каналом, по которому масло поступает для смазки внешнего сильфонного сальника.
Шатунно-поршневая группа состоит из стального эксцентрикового вала с противовесом, бронзового шатуна, стальных поршня и пальца. Вал компрессора имеет лее опорные и одну эксцентриковую шейки. На эксцентриковую шейку зала надевают шатун о плавающим пальцем. С помощью палый шатун соединен с поршнем.
Клапанная доска плоская, чугунная со всасывающим и нагнетательным отверстиями, перекрытыми пластинчатыми клапанами. Нагнетательный клапан двухопорный с поджимной пластиной н ограничителем расположен над клапанной доской и закреплен болтом. Всасывающий клапан представляет собой стальную пластину толщиной 0,25 мм. Он размещен под клапанной доской на торце блок-картера и фиксируется с помощью двух штифтов.
Головка блока, накрывающая клапанную доску, разделена на всасывающую и нагнетательную полости.С помощью специальных сверлений в блок-картере всасывающая и нагнетательная полости головки блока сообщаются со всасывающим и нагнетательным вентилями.
Для обеспечении герметичности во всех разъемных соединениях компрессора предусмотрены прокладки из паронита.
Сильфонные сальники уплотняют выступающий на блок-картера конец эксцентрикового вала
Цилиндр блок-картера, поршень, шатун и эксцентриковый вал сортируют на группы селекции по размерам диаметров трущихся поверхностей. Компрессор собирают из деталей с одинаковыми группами секциями
Рисунок 1. Компрессор ФВ-0,2:
1 - блок-картер; 2 - поршень; 3- клапанная группа; 4- головка цилиндра; 5-палец; 6 - шатун; 7 - маховик: 8 - сальники сильфонные: 9 - вал эксцентриковый
ЗАДАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ……..………………………………………………………………. 4
1. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ПОРШНЕВОГО КОМПРЕССОРА 2 ГМ…. 5
1.1 Назначение.……………………………………. 5
1.2 Технические характеристики………………………………………………. 5
1.3 Устройство и принцип действия……………………………………………..6
1.4 Характерные неисправности и способы их устранения……………. ….7
1.5 Ремонт поршневого компрессора 2ГМ……………………………………. 9
1.6 Техника безопасности ………………………………………………………10
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………. ….11
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ…………………………….12
Прикрепленные файлы: 1 файл
поршневой компрессор 2 ГМl.docx
- ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ПОРШНЕВОГО КОМПРЕССОРА 2 ГМ…. 5
- Назначение.……………………………………. . . 5
- Технические характеристики………………………………………… ……. 5
- Устройство и принцип действия……………………………………………..6
- Характерные неисправности и способы их устранения……………. ….7
- Ремонт поршневого компрессора 2ГМ……………………………………. 9
- Техника безопасности ………………………………………………………10
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ…………………………….12
Компрессором называется машина, осуществляющая повышение давления газа или пара. Другими словами, компрессор это – машина-орудие для подвода энергии извне к газу или пару и превращения ее потенциальную энергию давления газа или пара.
Компрессор 2 ГМ 10-59 предназначен для сжатия изобутилена от 0,099 – 0,102 МПа (1,01+1,04 кг/см2) до 0,9 МПа (9 кг/см2) в составе технологической установки получение изобутилена. Применяется в газовой промышленности.
Тип компрессора: Крейцкопфныйдвухрядный двухступенчатый на оппозитной базе с поршневой силой 100 КН .
Компрессорная установка выполнена без подвальной, трубопроводы и часть аппаратуры размещены в пространстве между нулевой отметкой и площадкой обслуживания, которая выше нулевой отметки на 1.5 метра.
Блок продувок с вентилями, запорная арматура предохранительные клапаны расположены на уровне площадки обслуживания, буферная емкость всасывания первой ступени и буферная емкость нагнетания второй ступени расположены под цилиндрами буфер, а так же буферная емкость нагнетания первой ступени.
Сжатия газа происходит в двух цилиндрах первой и второй ступени для уменьшения пульсации газа служит буферные емкости.
Компрессорная установка снабжена дистанционным пультом и остановка с местного щита, дистанционным контроллером основных параметров предупреждающий аварийной сигнализацией блокировки главного электродвигателя при отключении основных параметров от установленных величин.
Рама компрессора – чугунная отливка прямоугольной формы коробчатого сечения. В поперечных стенках расположены постели коренных подшибников. Жесткость верхней части рамы обеспечивается стяжными шпильками с распорками П- образного сечения.
Распорки устанавливают в рамы с натягом 0,1 мм., которые обеспечивается с шайбами между распоркой и рамой. Затяжка шпилек производится таким образом, чтобы размер (внутренний ) между поверхностям под распорки стал равен размеру до установки распорок.
Верхняя часть рамы закрыта крышкой, в которой расположен сапун, для уравнения давления внутри рамы с наружной. Рама к фундаменту крепится фундаментными болтами, рядом с которым имеется установочные болты для выставки рамы на фундаменте.
- Характерные не исправности и способы их устранения
- Технический осмотр(О)
- Текучий ремонт(m)
- Средний ремонт(с)
- Капитальный ремонт(к)
Торец рамы со стороны электродвигателя закрыт корпусом из двух половин, в котором располагается маслоотражатель, препятствующий попаданию
а) Сломаны пластины клапанов
б) Износ поршневых колец
в) Неисправность установки клапанов
г) Не герметичность сальников
д) Заедание поршневых колец в канавках поршня
а) замена новыми.
б) замена новыми
в) проверить правильность размещения всасывающих и нагнетательных клапанов по полостям цилиндра, проверить размеры уплотнений прокладки и ее целостности
г) проверить торцевые зазоры
д) Очистить кольца и поршневые канавки
Быстрый износ сальниковых колец
а) Смещение или излом оси цилиндра относительно оси направляющей
б) Неправильная сборка элементов сальников
в) Смещение изгиба штока из за износа башмаков крейцкопфа
а) Проверить на струне со осность
б) Проверить положения уплотнения колец в камерах, совпадение фиксирующих штифтов с гнездами для них
в) Отрегулировать прокладки под башмак положения оси штока, проверить биение штока на ходе поршня
Не герметичность сальников
а) Задиры и риски на уплотняющих элементах или штоке
б) Значительна неравномерная выработка штока, большой прогиб штока
а) Прошлифовать шток до допустимого диаметра
б) Заменить уплотняющие элементы сальников
Резкий стук в цилиндровых группах
а) Мало линейное мертвое пространство
б) Попадание металлических частей между поршнем и крышкой цилиндра
а) Установить необходимые мертвые пространства
б) Очистить полости цилиндра, заменить сломанные детали, проверить соединение, шток – крейцкопф и шатунные болты
Неисправность клапанов цилиндров
а) Пластины имеют трещины сколы и другие дефекты
а) Заменить новыми
Не плотность клапана
а) Загрязнение пластин или седла
а) Разобрать , очистить и промыть детали клапана
Перед разборкой компрессора проверить отключение высоковольтных выключателей приводного электродвигателя , т.е. исключить случайный пуск электродвигателя .
Плановые ремонты должны производиться в сроки , устанавливаемые графиком ремонта . Снятие клапанных крышек цилиндров компрессора производить только после ослабления всех отжимных винтов клапанной крышки на 2-3 оборота , предварительно слив с отжимных винтов кол- почковые гайки.
В процессе эксплуатации надежность и работоспособность поддерживается и восстанавливается путем ежедневного технического обслуживания в системе планово-принудительных ремонтов.
1)Технический осмотр- связан с остановкой компрессора для осмотра, чистки, постройки и регулировки его систем .При этом , как правило , ремонт и замена деталей не производится .
2) Текучий ремонт – вызывается необходимостью ремонта или замены отдельных быстроизнашивающихся деталей и сборочных единиц.
3) Средний ремонт- вызывается необходимостью замены отдельных сборочных единиц и деталей компрессора и работ по текущему ремонту .
4) Капитальный ремонт – вид технического обслуживания , при котором восстанавливают все необходимые зазоры и регулировка до поминальных или до величин нормативных документов . Капитальных ремонт связан как правило с восстановлением и ремонтом основных деталей (базовых).
Техника безопасности при работе с поршневым компрессором
Не работайте с электропроводкой до полного отключения электросхемы. Не производите измерения омметром, если электрическая схема находится под напряжением.
Не применяйте герметичный или бессальниковый компрессор для вакуумирования системы. Обмотка встроенного электродвигателя может перегореть и быть причиной серьёзной аварии.Не пользуйтесь сварочным аппаратом при отсоединении компрессора от холодильной системы. Масло может загореться и быть причиной серьёзных ожогов.Не выпускайте хладагент из системы через незатянутые соединения или повреждённый трубопровод. Регулируйте выпуск хладагента, используя манометр.Не подавайте напряжение к электродвигателю компрессора при снятой крышке клеммной коробки. Не ослабляйте и не откручивайте болты компрессора, когда он находится под давлением. Выпустите хладагент из системы до избыточного давления 0 - 0,01 МПа.Не включайте компрессор при закрытых всасывающем и нагнетательных вентилях.Выключите и заблокируйте все переключатели при обслуживании электрической схемы и соединений.Внимание!
Закройте все вентили компрессоров в многокомпрессорной системе до обслуживания какого-либо узла, иначе линия уравнивания масла будет препятствовать снижению давления в обслуживаемом поршневом компрессоре.
Компрессор надёжный и экономичный в эксплуатации, прост в монтаже и обслуживании, технологичен в изготовлении. Имеет простую конструкцию. По сравнению с другими типами компрессоров имеет преимущество:
Казанский Государственный Технологический Университет им. Кирова.
Для современной промышленности характерно соединение заводов в крупные
специализированные комплексы – производственные объединения. В составе таких
объединений, располагающих мощной финансовой базой, возможность организации
специальных конструкторских бюро, крупномасштабных испытательных стендов,
исследовательских лабораторий д ля разработки важнейших проблем отрасли. Это
относится и непосредственно и к области насосного и компрессорного
машиностроения. Поэтому теоретические и экспериментальные исследования,
направленные на усовершенствование рабочих процессов и повышение КПД машин
этого вида, имеют очень большое значение в наше время.
Насосами называются машины, служащие для перекачки и создания напора
жидкостей всех видов, механической смеси жидкостей с твердыми и коллоидными
веществами и газов. Следует заметить, что машины для перекачки и создания
напора газов (газообразных жидкостей) выделены в отдельные группы и получили
Насосы в настоящее время являются самым распространенным видом машин.
а) центробежные, у которых перекачка и создание напора происходят вследствие
центробежных сил, возникающих при вращении рабочего колеса;
б) осевые (пропеллерные) насосы, рабочим органом у которых служит лопастное
колесо пропеллерного типа. Жидкость в этих насосах перем ещается вдоль оси
в) поршневые и скальчатые насосы, в которых жидкость перемещается при
возвратно-поступательном движении поршня или скалки. К этой группе можно
отнести простейший вид поршневых насосов - диафрагмовые насосы, у которых
рабочим органом служит резиновая или кожаная диафрагма, совершающая
г) тараны, работающие за счет энергии гидравлического удара;
д) струйные насосы, в которых перемещение жидкости осуществляется за счет
энергии потока вспомогательной жидкости, пара или газа;
е) эрлифты (воздушные водоподъемники), в которых рабочим телом является
Насосы, применяемые в различных производственных установ ках, должны
выполнять одну, две или все три перечисленные функции. Насосная установка
состоит из собственно насоса 3; резервуара 5, из которого насос всасывает жидкость
при пом ощи всасывающего трубопровода 4; напорного резервуара 2, в который
подается жидкость с помощью нагнетательного трубопровода 1.
Расходом или подачей насоса Q называют объемное количество жидкости,
подаваемое насосом в единицу времени в нагнетательный трубопровод.
Следовательно, под расходом понимают то количество жидкости, которое получает
потребитель. В действительности, через рабочие органы насоса, его проточную часть
![]()
проходит большее количество жидкости Q 0 , которое учитывает объемные потери
жидкости, например, через сальниковое или другое уплотнения.
Манометрическим называют напор, создав аемый насосом для преодоления
геометрической высоты всасывания Z 1 и высоты нагнетания Z 2 , для преодоления
разности давлений на концах трубопровода р 2 - p 1 , т.е. разности м ежду внешним
давлением над поверхностью жидкости в нагнетательном резервуаре р 2 и внешним
давлением на поверхности жидкости во всасывающем резервуаре р 1 . Кроме того,
манометрический напор затрачивается на преодоление гидравлических
сопротивлений трубопроводов насосной установки на всасывающей линии h’ w и
нагнетательной линии h’’ w . Поэтому манометрический напор, создаваемый
Одним из основных параметров работы насоса является расход мощности N, т. е.
количество затрачиваемой насосом энергии для подъема, перемещения и нагнетания
Различают теоретическую мощность N T , т. е. такую, которую необходимо было
бы затратить для подачи жидкости, преодолевая необходимый м анометрический
напор при полном отсутствии потерь энергии в самом насосе.
Очевидно, теоретическая мощность (кВт) определяется величиной
![]()
В действительности, полная мощность, затрачиваемая двигателем, т. е. мощность
на валу насоса или эффективная мощность N больше теоретической N> N T . Поэтому
отношение N T :N всегда меньше единицы. Это отношение показывает, какая часть из
всей использованной насосом энергии затрачивается полезно. Вследствие этого
указанное отношение принято называть общим коэффициентом полезного действия
Поршневые насосы относятся к числу объемных насосов, в которых перемещение
жидкости осуществляется путем ее вытеснения из неподвижных рабочих камер
вытеснителями. Рабочей камерой объемного насоса называют ограниченное
пространство, попеременно сообщающееся со входом и выходом насоса.
Вытеснителем называется рабочий орган насоса, который совершает вытеснение
жидкости из рабочих камер (плунжер, поршень, диафрагма).
Классифицируются поршневые насосы по следующим показателям:
1) по типу вытеснителей: плунжерные, поршневые и диафрагменные;
2) по характеру движения ведущего звена: возвратно-поступательное движение
ведущего звена; вращательное движение ведущего звена ( кривошипные и
3) по числу циклов нагнетания и всасывания за один двойной ход: одностороннего
4) по количеству поршней: однопоршневые; двухпоршневые; многопоршневые.
Насос простого действия . Схема насоса простого действия изображена на рис. 1.
Поршень 2 связан с кривошипно-шатунным механизм ом через шток 3 , в результате
чего он совершает возвратно-поступательное движение в цилиндре 1 . Поршень при
ходе вправо создает разрежение в рабочей камере, вследствие чего всасывающий
![]()
клапан 6 подни мается и жидкость из расходного резервуара 4 по всасывающему
трубопроводу 5 поступает в рабочую кам еру 7 . При обратном ходе поршня (влево)
всасывающий клапан з акрывается, а нагнетательный клапан 8 открывается, и
Так как каждому обороту двигателя соответствует два хода поршня, из которых
лишь один соответствует нагнетанию, то теоретическая производительность в одну
Для повышения производительности поршневых насосов их часто выполняют
сдвоенными, строенными и т.д. Поршни таких насосов приводятся в действие от
Действительная производительность насоса Q м еньше теоретической, так как
возникают утечки, обусловленные несвоевременным закрытием клапанов,
неплотностями в клапанах и уплотнениях поршня и штока, а также неполнотой
Отношение действительной подачи Q к теоретической Q
Объемный КПД - основной экономический показатель, характеризующий работу
Рис. 2. Схема поршневого насоса с дифференциальным поршнем
![]()
Дифференциальный насос . В дифференциальном насосе (рис. 7.5) поршень 4
перемещается в гладко обработанном цилиндре 5. Уплотнением поршня служит
сальник 3 или малый зазор со стенкой цилиндра. Насос имеет два клапана:
всасывающий 7 и нагнетательный 6, а также вспомогательную камеру 1. Всасывание
происходит за один ход поршня, а нагнетание за оба хода. Так, при ходе поршня
влево из вспомогательной камеры в нагнетательный трубопровод 2 вытесняется
объем жидкости, равный ( F - f )l ; при ходе поршня вправо из основной камеры
нагнетательный трубопровод будет подан объем жидкости, равный
т.е. столько же, сколько подается насосом простого действия. Разница лишь в
том, что это количество жидкости подается за оба хода поршня, следовательно, и
Насос двойного действия . Более равномерная и увеличенная подача жидкости, по
сравнению с насосом простого действия, может быть достигнута насосом двойного
действия (рис. 3), в котором каждому ходу поршня соответствуют одновременно
процессы всасывания и нагнетания. Эти насосы выполняются горизонтальными и
вертикальными, причем последние наиболее ком пактны. Теоретическая
Насосы представляет собой мембрану, поршнем,XXXXXXXXXXX выполненную из
эластичного материала (резины, кожи, ткани, пропитанной лаком, и др.).
![]()
Мембрана отделяет рабочую камеру от пространства, в которое жидкость не
В диафрагменном насосе, представленном на рисунке 6, а, клапанная коробка с
всасывающим 4 и нагнетательным 5 клапанами расположена отдельно, а прогиб
диафрагмы 3 осуществляется благодаря возвратно-поступательному движению
плунжера 2 в цилиндре насоса 1, заполненном специальной жидкостью.
Диафрагменные насосы подобного типа часто применяются для перекачки
жидкостей, загрязненных различными прим есями (песком, илом, абразивными
материалами), а также химически активных жидкостей и строительных растворов.
Рис. 4. Схемы диафрагменного насоса с плунжерным приводом диафрагмы
Диафрагму можно приводить в движение не только с помощью плунжера, но и
1) числу колес (одноколесные многоколесные); XXX кроме XX того,XXX одноколесныеXXX
насосы XX выполняют XXX с консольным расположением вала – консольные;
2) напору (низкого напора до 2 кгс/см2 (0,2 МН/м2), среднего напора от 2 до 6
кгс/см2 (от 0,2 до 0,6 МН/м2), высокого напора больше 6 кгс/см2 (0,6 МН/м2));
3) способу подвода воды к рабочему колесу (с односторонним входом воды XXX на XX
рабочееXXX колесо,XXX с XX двусторонним XX входом XXX водыXXX (двойного всасывания));
5) способу разъема корпуса (с горизонтальным разъемом корпуса, с вертикальным
6) способу отвода жидкости из рабочего колеса в спиральный канал корпуса XX
(спиральныеXX и X турбинные).XX ВXX спиральных X насосахXX жидкость отводится
непосредственно в спиральный канал; в турбинных жидкость, прежде X чем X
попастьXX вX спиральный X канал,XX проходитX через специальное устройство –
направляющий аппарат (неподвижное колесо с лопатками);
![]()
7) степени быстроходности рабочего колеса (тихоходные, нормальные,
8) роду перекачиваемой жидкости (водопроводные, канализационные, кислотные и
9) способу соединения с двигателем (приводные (с редуктором или со шкивом),
непосредственного соединения с электродвигателем с помощью муфт). Насосы со
шкивным приводом встречаются в настоящее время редко.
Основными частями центробежного насоса (рис. 5) являются: корпус 6 насоса со
всасывающим 1 и нагнетательным 3 патрубками. Внутри корпуса имеется рабочее
колесо 4, жестко посаженное на вал 2. В корпусе вокруг раб очего колеса
Корпус насоса с патрубками служит для подхода жидкости к рабочему колесу и
для отвода жидкости после воздействия на нее рабочего колеса в нагнетательный
трубопровод. При вращении рабочее колесо своими лопастями непосредственно
воздействует на жидкость, а также создает внутри насоса поле центробежных сил за
Обычно рабочее колесо центробежного насоса (рис. 6) представляет собой два
диска: один плоский со втулкой, а второй имеет вид широкого кольца 2. Между
дисками смонтированы лопасти 3 рабочего колеса, образующие расширяющиеся
каналы. В центральной части колеса имеется втулка 4, при помощи которой оно
монтируется на валу, Все перечисленные элементы рабочего колеса изготовляются в
![]()
Принцип работы центробежного насоса состоит в следующем. При пуске корпус
насоса должен быть заполнен капельной жидкостью. При быстром вращении
рабочего колеса его лопасти оказывают непосредственное силовое воздействие на
частицы ж идкости. Кроме того, создается поле центробежных сил в жидкости,
находящейся в межлопастном пространстве рабочего колеса. Таким образом,
жидкость, подвергаясь силовому воздействию лопастей рабочего колеса, с большой
скоростью перемещается от центра к периферии, освобождая межлопастные каналы
рабочего колеса. Поэтому в центральной части рабочего колеса давление снижается
и под действием внешнего, чаще всего атмосферного давления, жидкость входит во
всасывающий патрубок и вновь подводится к центральной части рабочего колеса.
Жидкость, выходящая из каналов рабочего колеса по его выходному диаметру,
попадает в межлопастное пространство неподвижного направляющего аппарата. В
направляющем аппарате жидкость, имеющая большую скорость, как бы тормозится
и ее кинетическая энергия частично преобразуется в потенциальную энергию
давления в благоприятных условиях течения через плавно изм еняющиеся каналы.
Если направляющий аппарат отсутствует, то преобразование кинетической энергии
потока в потенциальную энергию давления происходит в спиральном корпусе насоса
Спиральная форма корпуса насоса и эксцентричное расположение в нем рабочего
колеса обусловлены следующим. В корпусе насоса по направлению вращения
рабочего колеса собирается все больший объем жидкости, выходящей из
межлопастных каналов. Вся эта жидкость направляется к нагнетательному патрубку
и отводится в нагнетательный трубопровод. Спиральная форма обеспечивает
увеличение внутреннего объема корпуса насоса, примерно пропорциональное
количеству жидкости, направляющейся к нагнетательному патрубку. Поэтому
скорость жидкости, проходящей через корпус насоса, во всех сечениях примерно
Очень часто нагнетательный патрубок насоса имеет вид диффузора. В этом
случае преобразование кинетической энергии в потенциальную продолжается и при
движении жидкости через нагнетательный патрубок. В принципе, при отсутствии
специального направляющего аппарата, преобразование кинетической энергии,
приобретенной жидкостью в рабочем колесе центробежного насоса, д олжно
Как известно, коэффиц иент быстроходности ns характеризует в некоторой
Исходя из этого, можно полагать, что основные параметры работы лопастного
насоса — подача Q, напора N и частота вращения рабочего колеса n - определяют
С увеличением подачи насоса и частоты вращения рабочего колеса, при
уменьшении напора коэффициент быстроходности насоса растет. Вместе с этим
Читайте также:
