Реферат на тему формовочные материалы

Обновлено: 02.07.2024

В пластическом состоянии под давлением материал заполняет в приготовленную форму и затвердевает в ней. При соблюдении условий позволяет получить изделие томные по формам, размерам и с чистой поверхностью изделия.

Формовка – процессы изготовления форм для литья.

Формовочные массы – материал для формирования.

Рецептура масс различна, как и применение. Но не измены связующие вещества.

Формовочные смеси:

· Основные формовочные материалы, от которых зависят главные качественные показатели литьевой формы. Для изготовления жаростойких литьевых форм используют две формовочных смеси: для внутренней части формы и для заполнения всей опоки и кюветы.

· Вспомогательные материалы служат для укрепления формы. В качестве основного компонента большинства огнеупорных смесей используется окись кварца. Для создания литейных форм порошкообразный материал смешивают с жидкостью связующих компонентов. В зависимости от связующего вещества, все формовочные материалы делятся на: сульфатные, силикатные, фосфатные.

Формовочные вспомогательные материалы Их характеристика
Сульфатные (гипсовые) Применение: для изготовления заполнения холодными материалами или нагретых до относительно невысоких температур (формовка пластмассы, литье легкоплавких сплавов)
Силикатные Наиболее полно отвечают всем требованиям, необходимых для получения качественного литья из кобальт-хромового и из нержавеющей стали.
Фосфатные Применение: при усадки и охлаждении сплавов из золота.

Требования, предъявляемые к формовочным материалам:

1.Не разрушаться, не плавится при нагревании до t, превышающей t металла на 200-300 градусов.

2.Иметь высокую степень дисперсности, чтоб позволить получить гладкие поверхности изделия. Жидкость паста из огнеупорных смесей должна иметь хорошую текучесть и накладываться без воздушных пустот.

3.Обеспечивать прочность и целостность литейной формы, ее газопроницаемость во время литья.

4. Не оказывать какого-либо отрицательного действия на структуру или свойства материала отливки.

5. Обладать термическим расширением, способным компенсировать усадку отливки.

6. Быть безвредным для человека при работе с ними.

Сульфатные формовочные материалы, их характеристика.

Силикатные формовочные материалы, их характеристика.

Силикатные формовочные материалы отличаются высокой термостойкостью и прочностью. Их внедрение вызвано применением кобальтохромовых сплавов и нержавеющих сталей. Состав: порошок (кварц, корунд, кристобалит и), жидкость (смесь этилового спирта, вода, концентрированная соляная кислота, этилсиликат).

Силамин – формовочная силикатная масса , предназначенная для получения огнеупорных моделей при отливке цельнолитых бюгельных протезов из кобальтохромового сплава. Схватывание масс 7-10минут, полное застывание происходит через час, термическое расширение происходит при t 800градусов. Обладает хорошей термической стойкостью, химической устойчивостью и прочностью.

Бюгелит – формовочная силикатная масса, предназначенная для изготовления бюгельных каркасов и кобальтохромовых сплавов, и применяется при отливки огнеупорных моделей. Состоит из наполнителя (этилсиликат) и отвердителя (раствор едкого натра). Пропорция замешивания – 4:1. Схватывание масс 3 минуты, полное застывание происходит через час. Обладает хорошей термической стойкостью, химической устойчивостью и прочностью.

Фосфатные формовочные материалы, их характеристика.

Фосфатные формовочные материалы состоят из порошка и жидкости. Порошок содержит кварц молотый, кристаболит, каолин, цинкофосватный цемент, гидрат окиси алюминия. Жидкость содержит фосфорную кислоту, окись магния, воду, гидрат окиси алюминия. Предназначены эти материалы для компенсации усадки.

Кристосил-2 - формовочная фосфатная масса, состоящая из наполнителя (кристобалит и фосфатная связка). Схватывание масс 7-10 минут, полное застывание происходит через час. Обладает хорошей термической стойкостью, химической устойчивостью и прочностью.

Силамин – формовочный фосфатный материал. Применяется для отливки огнеупорных моделей. Схватывание массы происходит за 7-10 минут, полное застывание через час, термическое расширение при t 800 градусов.

Абразивные материалы. Их характеристика.

Абразивные материалы – мелкозернистые вещества высокой твердости. Используются для обработки поверхности изделия. (Материалы для отделки стоматологических ).

Любой протез требует тщательной отделки для придания ему гладкой, полированной поверхности. С протеза удаляют излишки материала, для того, что бы не вызывала раздражение слизистой оболочки. Гладкость, чистота поверхности влияет на коррозийную стойкость.

Материалы для обработки бывают:

1) Естественные:

2)Искусственные:

Для получения шлифовальных инструментов зерноаброзимые смешивают со связующими материалами. Толщенную массу формируют, в результате чего получают инструмент необходимой формы и профиля.

Связующие вещества
Органические Неорганические
1. Бакелитовая связка содержит фенолформальдегидную пластмассу, которая прочная и эластичная. Образуют мягкое шлифующее воздействие. 2. Вторая связка содержит вулканизированный каучук и серу. Она обладает прочностью, упругостью, термостойкостью. Применяется для обрезных протезных работ, полирования и разрезания металлических изделий, работ. 1.Керамическая связка, содержащий полевой шпак, огнеупорную глину, таль, мел и жидкое стекло. Изделия этой связки обладают высокой механической прочностью, хрупкостью, огнеупорностью, не боятся воды, применяются для шлифования. 2. Силикатная связка представляет собой жидкое стекло . Применяется относительно редко для изготовления шлифующих инструментов для обработки изделий , чувствительных к нагреванию. В технике круги на силикатной связке применяются для заточки некоторых инструментов. 3. Магнезитовая связка. Эта связка состоит из магнезита и хлорида магния. Она обладает небольшой прочностью . Вследствие влагонеустойчивости инструменты на такой связке используются только для сухого шлифования (бруски, точила).

Паста ГОИ - полировочная паста для стали на основе оксида хрома используемые для шлифования и полировки нержавеющей стали и КХС. Представляет массу зеленого цвета кристаллического строение. Состав: окись хрома 80%, стеарин, жир и керазин.

Крокусная паста (окись железа)- полировочная паста коричневого для сплавов на основе золота, серебра, палладия. Для нержавеющей стали лучше не применять, т.к. создает условия для коррозии. Состав крокусной пасты: окись железа 50%, олеин, стеарин, парафин. Используется для полировки изделий, не обладающие твердостью. Может быть применен гипс, мел, кирпич. При помощи нитяных щеток. Для пластмассы используются специальные порошки.

Керамические материалы.

Все керамические материалы обладают высокой механической прочностью, износостойкостью, огнеупорностью и химической стойкостью. Из этих масс изготовляют протезы, абразивы, режущие инструменты, жаропрочную посуду, детали для печи. Из всех керамических масс в стоматологии нашли применение лишь те, которые могут быть использованы в протезировании: фарфоровые массы и Ситаллы.

Стоматологический фарфор. Фарфоровые массы, применяемые в стоматологической практике, состоят из полевого шпака 60-75%, кварца 15-35%, каолин 3-10%.

Полевой шпак – основной компонент, является сложным соединениям. Он легкоплавкий, t действия его 1200-1500градусов. представляет собой вязкую стекловидную массу, которая способствует плавлению более тугоплавких компонентов массы, и придает все массе гладкую сверкающую поверхность.

Кварц – основной компонент высокой твердостью, химической инертностью для керамических изделий. Чистый кварц – горный хрустальный, может иметь различные оттенки от желтого до фиолетового. Цвет зависит от окислов металла. t плавления 1600 градусов. Присутствие кварца обеспечивает вязкость, увеличивает t плавления.

Каолин – белая глина. Делает фарфоровую массу непрозрачной и уменьшает текучесть массы, t плавления 1700-1800градусов.

Современный стоматологический фарфор по t обжига классифицируется: 1) тугоплавкие ( 1300-1400 градусов); 2) среднеплавкие (1100-1300градусов); 3) низкоплавкие (1070 – 1100градусов).

Тугоплавкий фарфор используется для фабричного изготовления искусственных зубов, для не съемных протезов.

Средне – низко плавкие применяются для изготовления коронок, вкладок и мостовидных протезов.

В зуботехнической лаборатории предложено использование большого количества масс. Масса состоит из базисного, дентинного и прозрачного слоев эмали. Из них изготовляют коронки, мостовые протезы, вкладки, облицовку металла, различные протезы.

Техники изготовляют фарфоровые зубные протезы методом индивидуального моделирования, что предусматривает полный учет индивидуальных особенностей пациента.

Так как все формовочные материалы представляют собой смеси, то приготовление их начинается с надлежащей очистки составных частей материала от примесей и измельчения. В случае надобности материал сушат или увлажняют. Взятые в надлежащих пропорциях составные части материала тщательно перемешивают.

При значительных размерах производства и правильной постановке дела приготовление формовочных материалов производится механически.

Для сушки пользуются или обыкновенными сушилками, где материал распределяют равномерным слоем на полу и через определенные промежутки времени перелопачивают, или же применяют механизированные сушилки.

Печь состоит из железного барабана, вращающегося на роликах; внутри барабана имеются винтообразные лопасти, служащие для перемешивания и перемещения просушиваемого материала; против одного из концов барабана помещается тонка; для получения тяги надлежащего направления и охлаждения барабана служит вентилятор. При вращении продукты горения перемещаются по барабану навстречу просушиваемому материалу.

Для измельчения материала применяются обычно бегуны и шаровые мельницы. Засыпанный в чашу материал, попадая под бегуны, вес которых иногда достигает 1 т, измельчается; измельченный материал выгребается через желоб, находящийся сбоку чаши. Диаметр чаши достигает 2,5 м;

число оборотов — до 25 в минуту.

Устройство шаровой мельницы показано на фиг. 185. Материал загружается в воронку 1, откуда попадает в медленно вращающийся барабан, внутри которого перекатываются свободно лежащие стальные шары. Вследствие трения и ударов между материалом, шарами и стенками барабана материал измельчается. Через отверстия 2 в стенках барабана измельченный материал падает на сита 3 и 4, через которые проходят лишь частицы, размер которых не превосходит требуемого; готовый материал поступает в воронку 5.

Для перемешивания и окончательного измельчения формовочных материалов в современных литейных применяют машины, носящие название разрыхлителей. Устройство разрыхлителя показано на фиг. 186: на полом валу 1 закреплен диск 2; в диске укреплены по окружностям два ряда пальцев 3 и 4; на свободных концах пальцев укреплены кольца 5; внутри полого вала 1 проходит ось 6, оканчивающаяся диском 7, в котором по окружности укреплен ряд пальцев 8, соединенных на свободных концах общим кольцом, в котором укреплен новый круг пальцев 9. Вал 1 вместе с соединенными с ним двумя кругами пальцев получает вращение от шкива 10, ось 6 с пальцами от шкива 11. При противоположном направлении вращения шкивов 10 и 11 получается встречное движение пальцев 3 и 4, с одной стороны, и пальцев 8 и 9 — с другой. Подлежащий переработке материал подается на стол 12, или в засыпную воронку, а оттуда — в барабан разрыхлителя. Размельчение и перемешивание достигается воздействием пальцев 3, 4 и 8, 9, а также под действием центробежной силы, достигающей здесь вследствие большого числа оборотов (до 1000 об/мин) значительной величины. Готовый материал поступает в ящик 13.

Приготовление формовочных материалов

Для удаления из бывшего в употреблении формовочного материала шпилек, гвоздей, частиц чугуна применяют магнитные сепараторы, сущность действия которых заключается в том, что формовочный материал попадает в поле электромагнита, частицы железа притягиваются к электромагниту, отделяясь таким образом от формовочной земли. Для транспортирования формовочной земли применяют транспортеры различного устройства.

Схема механизированной установки для приготовления формовочного материала показана на фиг. 187.

Испытание формовочных материалов

Формовочные материалы могут значительно различаться по своим физикомеханическим свойствам. Для исследования свойств формовочных материалов как свежих, так и бывших в употреблении производятся лабораторные испытания. Исследование формовочной земли на ощупь не может дать надежных результатов.

Современная лабораторно-литейная практика выработала различные стандартизованные испытания формовочных материалов и соответствующую аппаратуру для производства этих испытаний.

Для испытания прочности формовочного материала из него готовят цилиндр стандартного размера (d =h = 50,8 мм) и подвергают сжатию на приборе, показанном на фиг. 188; здесь испытываемый образец устанавливают между дисками 1 и 2, диск 2 доводится до соприкосновения с образцом винтом 4; перемещая каретку 5 при помощи маховичка 3, можно изменять плечо рычага 6, на правом плече которого помещен груз 7, и, таким образом, подвергать испытуемый материал действию возрастающей нагрузки. Деля нагрузку, при которой образец разрушился, на площадь поперечного сечения цилиндра (20, 27 см 2 ), получают величину, характеризующую прочность испытываемого материала.

Приготовление формовочных материалов

Испытание на газопроницаемость формовочного материала производится по стандартному методу; для этого из испытуемой смеси изготавливают образец цилиндрической формы диаметром 50 мм и высотой 50 мм. Образец

уплотняют на специальном лабораторном копре тремя ударами груза весом 7940 г, падающего с высоты 50 мм. После уплотнения образец, находящийся в гильзе, переносят на прибор, показанный на фиг. 189. Прибор состоит из цилиндрического сосуда 1, заполненного водой; в центре сосуда впаяна трубка 3, открытая сверху, а снизу соединенная с трехходовым краном 4; в сосуде плавает колокол 2, снабженный трубой 5, имеющей в верхней части отверстие и вставляемой в трубку 3. К воздушной камере 6 присоединен манометр 7. Перед испытанием трехходовой кран 4 ставят в положение, при котором трубка 3 соединена с атмосферой. Колокол 2 поднимают кверху и засасывают под него 2000 см 3 воздуха; после этого краном 4 отделяют пространство под колокол от атмосферы. Гильза с испытуемым образцом плотно присоединяется к камере 6; после этого трехходовым краном 4 соединяют пространство под колоколом, с воздушной камерой 6. Под действием веса колокола и положенного на него добавочного груза воздух начинает вытесняться на трубке 5 через образец 8. Вес колокола и добавочного груза должен создавать при закрытом кране давление, равное 10 см вод. ст. В процессе испытания определяют давление воздуха перед гильзой при помощи манометра 7 и с помощью секундомера определяют время вытеснения 2000 см 3 воздуха через испытуемый образец.

Величина газопроницаемости определяется по формуле


где К — газопроницаемость испытуемого образца;

Q — объем воздуха, пропущенного, через образец, в см 3 ;

h — высота образца в см;

f — площадь поперечного сечения образца в см 2 ; р — давление воздуха перед образцом в см вод. ст.; t — время вытеснения воздуха через образец в минутах.

Подставив в эту формулу размеры стандартного образца и приняв Q =2000 см 3 , получим


Для определения величины зерен и процентного отношения весовых количеств зерен различной крупности, входящих в состав испытуемого песка, применяется аппарат, состоящий из девяти расположенных друг над другом сит № 6, 12, 20, 40, 70, 100, 140, 210 и 270 (№ сита показывает число отверстий на одном квадратном дюйме сита). Сита приводятся в сотрясение, и песок начинает проходить через отверстия, размер которых больше зерен песка. По весу оставшегося на сите песка судят о характере eго зернистости.

Для избежания ряда затруднений в работе по приготовлению формовочной земли желательно подвергать испытаниям не только формовочные смеси и сырые материалы, но также делать исследования карьеров, откуда берется сырой материал для приготовления формовочной смеси. В результате таких исследований могут быть, например, выявлены пласты, обладающие наибольшей однородностью состава; разрабатывая именно эти пласты, можно устранить ряд неполадок в работе литейного завода.

Кроме указанных способов, состав земли контролируют также путем химического анализа.

Разовые литейные формы и стержни изготовляют из материалов, которые называют формовочными. Различают исходные формовочные материалы, формовочные и стержневые смеси, а также вспомогательные формовочные составы.

Назначение. Исходные формовочные материалы разделяют на основные и вспомогательные.

К основным относят пески, являющиеся огнеупорной основой смесей, и связующие (глины, смолы и т. д.), соединяющие частицы песка между собой. Вспомогательные исходные материалы (различные добавки) предназначены для придания смесям специальных свойств, например повышенной газопроницаемости.

Для получения формовочных и стержневых смесей смешивают различные исходные формовочные материалы, при этом состав смеси и количество входящих в нее компонентов зависят от назначения смеси. Кроме свежих исходных формовочных материалов в состав смеси обычно входит бывшая в употреблении смесь, подвергнутая специальной обработке (например, охлаждению, дроблению, магнитной сепарации, просеиванию, увлажнению).

Вспомогательные формовочные составы (краски, клеи, пасты) предназначены для улучшения качества поверхности форм и стержней, придания ей определенных свойств, для соединения частей стержней.

Свойства смесей. Качество форм и стержней определяется свойствами формовочных и стержневых смесей, которые должны отвечать определенным требованиям.

Текучесть — это способность смесей перемещаться под действием внешних усилий и заполнять опоки и стержневые ящики.

Пластичность — это свойство смеси деформироваться под действием внешних усилий и сохранять полученную форму после удаления модели или стержневого ящика. Пластичность зависит от состава смеси, например в песчано-глинистых смесях от содержания в них глины и воды.

Прочность — способность смеси в уплотненном состоянии выдерживать не разрушаясь внешние воздействия. Она должна быть достаточной для того, чтобы формы и стержни не разрушались при их изготовлении, транспортировании, сборке и заливке расплавом.

Податливость — способность смеси в уплотненном состоянии деформироваться под действием сжимающих усилий, возникающих в процессе усадки при затвердевании и охлаждении отливок. При недостаточной податливости смеси в отливке могут образоваться трещины.

Газопроницаемость — свойство смеси пропускать газы, выделяющиеся при заливке и охлаждении из расплава, из стержня и самой формы, а также воздух, находящийся в ее полости. При недостаточной газопроницаемости в отливках образуются газовые раковины и поры.

Огнеупорность — способность смеси не размягчаться и не расплавляться под действием теплоты заливаемого в форму расплава.

Термохимическая стойкость — свойство смеси не вступать в физическое и химическое взаимодействие с жидким металлом, его оксидами и газами, выделяющимися в процессе заливки форм. Низкая термохимическая стойкость приводит к образованию трудно отделимого пригара, ухудшающего качество поверхности отливок и затрудняющего их очистку.

Кроме того, смеси должны обладать достаточной живучестью, т. е. сохранять свои свойства после приготовления в течение заданного промежутка времени, малой газотворностью, т. е. не выделять большого количества газов в процессе заливки, выбиваемостью — легко удаляться из отливок после их охлаждения, негигроскопичностью.

Все материалы, применяемые для изготовления литейных форм и стержней, объединяются общим названием "формовочные материа­лы". Среди формовочных материалов различают исходные формо­вочные материалы, формовочные смеси и вспомогательные формо­вочные составы и материалы.

Исходные формовочные материалы можно подразделить на две группы: основные (песок и глина) и вспомогательные (связующие для стержней, уголь, опилки, торф, графит и др.).

К вспомогательным формовочным составам относят формовоч­ные краски, припылы, стержневой клей, замазки для исправления стержней и другие составы, необходимые для изготовления и отдел­ки форм.

Чтобы обеспечить получение годной отливки, формовочные ма­териалы должны обладать свойствами, отвечающими определенным требованиям: 1) технологии изготовления форм и стержней; 2) усло­виям взаимодействия формы с жидким металлом при заливке формы, затвердевании и охлаждении отливки; 3) технологии приготовления формовочной или стержневой смеси; 4) условиям выбивки форм и удаления стержней.

Для того, чтобы получить отливку, свободную от дефектов, фор­мовочные и стержневые смеси, из которых изготовляют форму и стержни, должны удовлетворять комплексу определенных свойств. Все свойства смесей можно разделить на группы: гидравлические, механические, технологические и теплофизические (рис. 1.1).

Гидравлические свойства смесей в основном определяют условия газообразования и удаления газообразных продуктов из полости формы при заливке сплавом. Механические свойства определяют прочностные характеристики литейной формы в период ее изготов­ления, а также при заливке ее сплавом и затвердевании отливки.

Влажность характеризует процентное содержание влаги в сме­сях. Величина влажности определяет значение многих других свойств смеси и оказывает прямое влияние на качество получаемых отливок, например, при повышенной влажности смесей в отливках могут возникать газовые раковины. В формовочных и стержневых смесях различают следующие виды влаги: химически связанную, по­верхностно-связанную и свободную.

Структура - это в общем случае взаимное расположение и харак­тер связей между элементами, образующими целостную систему.

Литейная форма - пористая среда с широкой сетью разветвленных поровых каналов. Любая формовочная смесь, образующая литейную форму, состоит из двух основных составляющих: зерновой и свя­зующей, а также из атмосферы, заполняющей поры смеси. Зерновая составляющая - это в большинстве случаев кварцевый песок, а в ка­честве связующей наиболее часто применяют огнеупорную глину бентонит, а также смеси различных органических и неорганиче­ских клеящих веществ. Кроме того, в смеси для улучшения их свойств вводят специальные добавки.

Кварцевый песок, применяемый в литейном производстве, состо­ит из зерен неправильной формы и различных размеров, поэтому структура уплотненной формовочной смеси аналогична структуре естественных грунтов, также состоящих из частиц разнообразной формы и различных размеров. Следовательно, закономерности, по­лученные при исследовании грунтов, могут быть использованы при изучении структуры и свойств уплотненной формовочной смеси. Из­вестно понятие об идеальной и фиктивной моделях грунта.

Основной составляющей формовочных и стержневых смесей, применяемых в литейном производстве, является кварцевый песок. Кварцевый песок - природный минерал соединения кремния с ки­слородом (SiO2).

Пески образуются при разрушении горных пород, содержащих кварц. По происхождению формовочные пески относятся к осадоч­ным горным породам. Важнейшей их характеристикой является вре­мя отложения и кратность переноса. Наиболее округлые и однород­ные по величине зерна имеют те пески, которые в течение длитель­ного времени подвергались многократным переносам и повторным отложениям. Главным критерием при оценке качества формовочных песков по химическом>' составу является содержание в нем кремне­зема SiO2 Чем выше его содержание, тем выше качество песка. Наря­ду с кремнеземом в формовочных песках почти всегда присутствуют различные примеси, ухудшающие его свойства.

(Полевые шпаты имеют твердость (6-6,5): температура плавления их 1170-1550°С термическое расширение при 1000Т до 2,75%.

Температура плавления слюды 1150-1400°С. термическое расши­рение при 1000°С - 1.55%. Слюда ухудшает огнеупорность песка.

Для получения крупных чугунных и стальных отливок с чистой по­верхностью вместо кварцевых песков применяют другие высокоогне­упорные материалы: хромит, хромомагнезит, циркон, дистен-силли-манит. шамот и др. Эти материалы имеют более высокие тешюфизиче-ские свойства и меньшую склонность к физико-химическому взаимо­действию с железом и его оксидами, поэтому позволяют получать чу­гунные и стальные отливки с более чистой поверхностью.

Хромит, или хромистый железняк - природный материал, содер­жащий хромшпинелиды. Химическая формула основного минерала в хромите FeO-Сr2Оз, в котором содержится 68% Сr2Оз и 32% FeO. Однако из-за наличия примесей содержание Сг2О3 в хромите намного меньше. Минимальное содержание Сг2О3 в хромите 36%.

К особенно вредной примеси в хромите относится СаСО5, кото­рый при нагревании разлагается с выделением СO2, что может вызы­вать образование газовых дефектов. Поэтому содержание СаО в хро­мите допускается не более 1,5%, содержание SiO2- не более 7%, по­стоянно присутствующих примесей (п.п.п.) - не более 2%. Соотно­шение СгтОз^еО в природном материале находится в пределах 2.7-5,0 (в зависимости от месторождения).

Для уменьшения газовыделения (п. п. п.), особенно СО2. рекомен­дуется перед приготовлением формовочных смесей хромит прокали­вать при температуре 900-1000°С.

Температура плавления хромита (при содержании Сг2О3 до 40%) не превышает 1800°С, плотность - 3760-4280 кг/м3. Хромит имеет более низкий температурный коэффициент объемного расширения, чем кварц. Хромит применяется для приготовления облицовочных смесей (или паст), при производстве крупных стальных и чугунных отливок. Полагают, что при применении хромита отливки с чистой поверхностью получаются в результате его спекания с последующим закрытием пор при нагреве поверхности формы заливаемым и зали­тым металлом.

Магнезит - горная порода, содержащая минерал MgCO3. Чис­тый MgCO3 имеет цвет от коричневого до светло-серого, плотность 2900 кг/м3. В горных породах наряду с минералом MgCO3 содержат­ся соединения кальция, кремния и железа.

При переработке магнезитовой породы путем обжига из нее уда­ляется СО2, а магнезит превращается в оксид магния MgO кристал­лизующийся как минерал периклаз. Оксид магния имеет свойства, по­добные извести, т. е. поглощает влагу из воздуха и гидратируется. По­этому его обжигают до спекания при температуре свыше 1400°С с до­бавками оксидов железа. В результате получают металлургический магнезит, имеющий шоколадно-коричневый цвет и содержащий более 85% MgO - основного жаростойкого компонента. Если обжиг про­исходит при температуре 800-950°С, образуется обезуглероженный каустический магнезит, обладающий вяжущими свойствами.

Магнезит рекомендуется применять для приготовления облицо­вочных смесей или противопригарных красок, при получении отли­вок из высокомарганцовистых и других высоколегированных сталей.

Хромомагнезит представляет собой продукт обжига при темпера­туре 1500-1600°С смеси, состоящей из 50-70% хромнтовой руды и 30-50% металлургического магнезита. Хромомагнезит содержит 40-58% MgO и 16-27% Сг2О3. Огнеупорность его - не менее 2000°С, плотность - 3900 кг/м3. В отличие от магнезита хромомагнезит хо­рошо противостоит резким изменениям температуры.

В литейном производстве обычно применяются отходы и бои хромомагнезитового кирпича. Хромомагнезит используется для при­готовления облицовочных смесей, паст и красок, при получении крупного стального литья из легированных сталей. Для приготовле­ния облицовочных смесей используют размолотый хромомагнезит, имеющий остатки на ситах 1-016-50. 60%, а на ситах 01-005 -40. 50%; для паст - остаток на ситах 04-016 - 30. 40 %, а на ситах 01-005 и в тазике - 60. 70%; для красок - остаток на сите 005-90%, остальное - остатки на ситах 01-0063.

Циркон - природный минерал, химическая формула ZrO2-SiO2. В природных цирконовых песках кроме циркона содержатся и другие минералы: кварц, рутил, дистен, ильменит, оксиды железа.

С целью увеличения содержания циркона цирконовые пески обо­гащают до получения так называемого цирконового (обезжелезенно-го) концентрата, в котором содержится не менее 65% ZrO2 и не более 0,5% ТiO2, 0,1% Fe2O3, 0,1% А12О3, 0,15% Р2О5.

Циркон имеет высокую огнеупорность - не ниже 1600°С (при допустимом содержании примесей), малый температурный коэф­фициент объемного расширения (0,003), высокие плотность (4600-4700 кг/м3) и теплопроводность. Он применяется в основном для приготовления противопригарных красок для стального литья, ино­гда для изготовления форм при литье по выплавляемым моделям и в оболочковые формы.

Литейными формовочными глинами называются горные породы, состоящие в основном из тонкодисперсных частиц, водных алюмо­силикатов, обладающих связующей способностью и термохимиче­ской устойчивостью, достаточной для того, чтобы в определенных условиях образовывать прочные и не пригорающие к отливке фор­мовочные смеси.

Первичные - остаточные глины разложения - образовались в ре­зультате разложения кристаллических горных пород или выпадения из водных растворов, содержащих глинозем и кремнезем, и остались на месте образования.

Вторичные глины образовались путем выпадения из водных рас­творов и перенесения с места своего образования в районы залега­ния.

Состав глин, образовавшихся в результате разрушения горных пород, зависит от пород и степени кислотности или щелочности, ха­рактеризуемой концентрацией водородных ионов (рН). В кислой среде (рН 7) -монтмориллонитовые глины.

Минералогический состав глин определяют с помощью рентгено­графического и электронно-микроскопического методов анализа.

Глины состоят из одного или нескольких минералов, содержащих А12О3, зерен кварца и небольшой примеси некоторых других минера­лов, не содержащих глинозема. По содержанию основных глинистых минералов формовочные глины делятся на каолинитовые, каолинито-гидрослюдистые и бентонитовые.

Сайт содержит техническую и нормативную информацию по металлургии.
Все материалы размещенные на сайте предоставляются бесплатно.

Читайте также: