Дозирование сыпучих материалов реферат

Обновлено: 05.07.2024

Функция "чтения" служит для ознакомления с работой. Разметка, таблицы и картинки документа могут отображаться неверно или не в полном объёме!

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Направление - Электротехника, электромеханика и электротехнологии

Кафедра - электропривода и электрооборудования

Пояснительная записка к курсовому проекту

Разработка системы автоматизации процесса дозирования и смешивания сыпучих материалов

Реферат Ключевые слова: автоматизация, шнековый питатель, электрооборудование, измерительное оборудование, дозирование.

Объектами автоматизации являются шнековые питатели.

Цель работы - разработка АСУ ТП дозирования и смешивания сыпучих материалов.

В процессе проектирования проводились выбор силового, измерительного оборудования, выбор устройства управления, разработка электрической принципиальной схемы и компоновка шкафов электроавтоматики.

Спроектированная АСУ ТП обладает высокой гибкостью, возможностью апгрейда, высокой производительностью и точностью дозирования материалов.

Курсовой проект выполнен в текстовом редакторе Мicrosoft Word 2003 на белой бумаге формата А4.

Введение Производительность труда и эффективность производства во многом определяются степенью автоматизации технологических процессов и, что особенно важно для пищевой и перерабатывающей промышленности, достоверностью информации о сырьевых потоках и качестве продукции.

По степени автоматизации технологические процессы разделяют на:

Так, в частности, с целью снижения транспортных затрат по доставке сыпучих материалов была поставлена задача развернуть смешивания сыпучих материалов. В связи с тем, высоким требованиям, предъявляемыми к производительности цеха и точности дозирования, возникла необходимость в разработке АСУ ТП дозирования и смешивания сыпучих материалов.

Основным требованиям, которые были предъявлено к АСУ ТП дозирования и смешивания сыпучих материалов, стали следующие:

Точность дозирования сыпучих материалов ± 3%;

Производительность за час (1 часов) - 150 тонн.

Конвертация валюты: EUR = 44.0806 RUB.

1. Обоснование функциональной схемы системы автоматизации процесса дозирования сыпучих материалов Для обеспечения высокой надежности программно-аппаратный комплекс должен состоять как минимум из трех уровней. Нижний уровень содержит датчики и исполнительные механизмы. Средний уровень включает в себя управляющий контроллер. Верхний уровень представляет собой автоматизированное рабочее место оператора на базе персонального компьютера.

Технологический процесс дозирования требует максимальную точность дозирования при заданной производительности. Функциональная схема системы автоматизации процесса дозирования сыпучих материалов приведена на рисунке 1.

Дозирование применяется в любом виде промышленности, так или иначе связанной с переработкой и транспортировкой сырья. Эффективность использования сырьевой базы в промышленности во многом зависит от точности дозирования компонентов. При этом и качество выпускаемой продукции также в большей степени зависит от точности состава компонентов. В настоящее время технические базы отечественных предприятий как морально, так и технически устарели и не являются конкурентно способными в производстве высококачественной продукции. Характерными примерами могут служить комбикормовая, металлургическая и химическая промышленности. Некоторые виды производства, такие как производство медикаментов требуют высокой точности дозирования компонентов.

Содержание

Введение……………………………………………………………….….………6
1. Разработка функциональной схемы автоматической системы дозирования сыпучих материалов……7
2. Расчет мощности двигателей шнековых питателей. Выбор двигателя. 9
3. Выбор силового электрообрудования……………………………………. 11
3.1. Выбор преобразователя частоты..…………………………..….…. …11
3.2. Выбор контакторов……. ………………………………..……………13
3.3. Выбор источников питания……………………………….……………14
3.4. Выбор автоматических выключателей….……………………………..14
3.5. Выбор шкафов…………………………………………………………..15
3.6. Выбор кабелей…………………………………………………………..16
4. Выбор датчиков и элементов измерительной системы.………..…………..18
4.1. Датчик веса..….….….……….……….…….…….…..…….……..18
4.2. Нормализатор…………………….………………………. 18
4.3. Датчик положения..…………….………………………………..……. 19
5. Выбор элементов системы управления……..……………………………….21
5.1. Выбор контроллера…..……….……….…….…….…..…….……..21
5.2. Выбор удаленных устройств сопряжения с объектом.…. 23
6. Структурна схема системы управления процессом дозирования сыпучих материалов. Оптимизация контура веса…26
7. Разработка имитационной модели автоматической системы дозирования сыпучих материалов……27
Заключение……………………………………………………………….….…. 30
Список литературы…………………………………………………. ……. …31
Приложение …………………………………………………………………. …33

Работа состоит из 1 файл

курсовой_готово.doc

1. Разработка функциональной схемы автоматической системы дозирования сыпучих материалов……………………………………………….… ……..…….7

2. Расчет мощности двигателей шнековых питателей. Выбор двигателя. 9

3. Выбор силового электрообрудования……………………………… ……. 11

3.1. Выбор преобразователя частоты..…………………………..….…. …11

3.3. Выбор источников питания……………………………….……………14

3.4. Выбор автоматических выключателей….……………………………..14

4. Выбор датчиков и элементов измерительной системы.………..…………..18

5. Выбор элементов системы управления……..……………………………….21

5.2. Выбор удаленных устройств сопряжения с объектом.…. 23

6. Структурна схема системы управления процессом дозирования сыпучих материалов. Оптимизация контура веса………………………………….…….26

7. Разработка имитационной модели автоматической системы дозирования сыпучих материалов………………………………..……………… ……………27

Перспективные направления развития технической базы представленных выше промышленностей предусматривают техническое перевооружение и реконструкцию с созданием компактных, легко управляемых технологий с минимальным числом сырьевых потоков. Такие технологические схемы позволят управлять технологическими процессами с помощью микропроцессорных электронно-вычислительных машин на основе математических методов, а впоследствии использовать в целом автоматические системы управления технологическими процессами (АСУ ТП). Автоматизация процессов производства приводит к усложнению технической базы и в тоже время к облегчению управлением производством. При этом важным показателем автоматизации процессов является скорость их выполнения или другими словами производительность системы. Снижение затраченного времени на выполнение любой операции приводит к ускорению процесса и, следовательно, к повышению производительности.

Повышение производительности и точности процесса дозирования с помощью автоматизированной системы приводит к повышению качества и количества выпускаемого продукта.

Разработка функциональной схемы автоматической системы дозирования сыпучих материалов

Технологический процесс дозирования и смешивания широко используется в пищевой, строительной, фармацевтической и т.д. отраслях промышленности для приготовления ответственных и дорогостоящих смесей. Автоматизация технологического процесса направлена на оптимизацию системы по критериям максимальной производительности при заданной точности дозирования. Так как получение качественной и конкурентоспособной продукции возможно только при автоматизации процесса дозирования и смешивания сыпучих материалов.[1]

Функциональная схема автоматизации процесса дозирования и смешивания сыпучих материалов представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Функциональная схема автоматизированной системы дозирования и смешивания

В состав оборудования входят:

6 расходных бункеров (РБ), содержащих дозируемые компоненты;
6 шнековых питателей (ШП);
бункер-дозатор грузоподъемностью до 5000 кг, установленный на 3-х тензодатчиках (ТДВ);
бункер-смеситель, оснащенный асинхронным двигателем смесителя мощностью 15кВт и двигателем рыхлителя;
транспортная подсистема отгрузки готовой продукции.

В целом объект автоматизации включает в себя 11 асинхронных электродвигателей мощностью от 0,75 кВт до 15 кВт.

Материал поочередно поступает из расходных бункеров в бункер-дозатор, где в соответствие с заданным весом (рецептом) осуществляется дозирование. Сигнал пропорциональный текущему весу снимается с 3 тензодатчиков и поступает в нормирующий усилитель (НСУ) где суммируется, нормируется в стандартный сигнал напряжения и в таком виде поступает в устройство сопряжения с объектом (УСО 3), с помощью которого происходит общение с контроллером через интерфейс связи RS-485. По окончании процесса дозирования всех компонентов масса поступает в бункер-смеситель. В нем происходит смешивание компонентов до однородной массы. Время смешивания зависит суммарной массы компонентов. Готовая смесь поступает на транспортер отгрузки готовой продукции. Управление двигателями шнековых питателей ведется от одного преобразователя частоты через модуль релейной коммутации (УСО1) по сигналу микроконтроллера через RS-интерфейс. Двигатель смесителя (М8), рыхлителя (М9) и двигатель задвижки бункера-смесителя подключаются к сети через модули релейной коммутации УСО4, двигатель транспортера готовой продукции (М11) – через УСО6, которые управляются от микроконтроллера через RS-интерфейс. Обратные сигналы с концевых выключателей, сигналы состояния контакторов сообщаются контроллеру посредством УСО 2,УСО 5, УСО 7 также через интерфейс связи.

Расчет мощности двигателей шнековых питателей.

При проектировании системы дозирования сыпучих материалов, необходимо правильно выбрать мощность двигателя и скорость вращения шнекового питателя.

По техническому заданию на проектирование известны параметры механизма и желаемая производительность системы. Производительность шнекового питателя прямо пропорциональна скорости вращения механизма и находится по формуле:

D – внешний диаметр шнека;

d – диаметр вала;

S – шаг винта шнека;

n – скорость вращения шнекового питателя;

j – коэффициент производительности. [2]

Для горизонтального шнека пассивная область целиком размещается на шнеке при условии S/D≤1 и следовательно применима формула:

Из формулы (*) можно определить скорость вращения шнекового питателя для получения необходимой производительности механизма.

Величина пассивной поверхности на шнеке

где – угол трения материала о поверхность шнека (таблица 2).

Площадь витка винта

где R – радиус винта.

где w – угловая скорость вращения шнекового питателя.

Удельный расход энергии

где m=0,8 – коэффициент трения, L – длина шнека, – насыпная объемная масса материала (кг/м 3 ) (таблица 2).

Мощность на валу привода

По каталогу компании OOO "ТЕХПРИВОД" выбираем асинхронный двигатель Р_н³N.[3]

Выбираем цилиндрический двухступенчатый соосный мотор-редуктор типа 4МЦ2С производства ООО “Подольск-привод” стоимостью 30450 руб. Основные технические характеристики представлены в таблице 3.

Межосевое расстояние, мм

Подробнее технические характеристики представлены в Приложении 1.

3.1. Выбор преобразователя частоты.

По условию технологического проекта двигатели шнековых питателей запитываем от преобразователя частоты последовательно, поэтому мощность преобразователя частоты должна соответствовать мощности выдранного двигателя.

Также преобразователь частоты должен иметь возможность дистанционного управления по RS-232/RS-485 (протокол MODBUS), управление по частотной характеристике U/f. Выбранный закон управления обеспечивает необходимый диапазон и точность регулирования привода.

Исходя из определенных выше условий, выбираем преобразователь частоты общепромышленного применения компании ПФК Веспер серии ЕI – 7011 типа 010Н.[4]

полная защита двигателя;
встроенный ПИД-регулятор;
управление по вольт-частотной характеристике U/f;
язык команд пульта управления – русский;
аналоговые и цифровые входы/выходы для регулирования и дистанционного управления;
возможность дистанционного управления и мониторинга по RS-232/RS-485 (протокол MODBUS);
питание 380 В, 50 Гц.

Широко используются в технологическом оборудовании , где применяется управляемый электропривод: смесителях, дозаторах, производственных линиях, системах водоснабжения, вентиляции, дымососах, подъемно-транспортном и т.п. оборудовании.

Преобразователи предназначены для управления общепромышленным приводом, которому не требуется высокоточное поддержание скорости (±2%) и/или момента на валу двигателя (привод станочного оборудования, транспортеры, конвейеры, грузоподъемные механизмы). Таким образом, данная модель преобразователя частоты удовлетворяет техническому проекту.

Основные технические данные приведены в таблице 4.

Модель EI – 7011 - 010H

Максимальная выходная мощность (мощность применяемого электродвигателя), кВт

Полная мощность преобразователя, кВА

Номинальный выходной ток, А

Трехфазное 380…460 В (пропорционально входному напряжению)

Номинальная выходная частота

Вплоть до 400 Гц (достигается посредством программирования)

Номинальное входное напряжение и частота

Трехфазное 380…460 В 50/60 Гц

Допустимые колебания входного напряжения

Допустимые колебания частоты входного напряжения

Данная модель имеет встроенный тормозной прерыватель и один тормозной резистор сопротивлением 80 Ом. Встроенный модуль интерфейса RS-485 в комплекте с соединительным шлейфом поставляется при заказе.

Поставщик: ГРУППА КОМПАНИЙ РУСЭЛТ, стоимость: 28500 руб.[5]

3.2. Выбор контакторов.

Выбор контакторов осуществляется по номинальной мощности и/или номинальному току двигателей, а также напряжению питания катушки контактора равному напряжению питания сети 220 В, возможностью установки/наличию дополнительного нормально замкнутого контакта.

В соответствии с приведенными требованиями выбираем контакторы серии КМИ компании IEK.

Для учеников 1-11 классов и дошкольников
Бесплатные сертификаты учителям и участникам

Областное государственное автономное профессиональное образовательное учреждение Алексеевский агротехнический техникум.

Работу выполнила: Алёна Шиян

Ученица:1 группы ПКД

2. Котлетоформовочная машина МФК-2240. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.Правила эксплуатации. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4.Аппарат котлетный АФК-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

5. Котлетный автомат (котлетный аппарат) AK2M-40. . . . . . . . . . . . . . . . . 13

6. Зарубежная машина для формирования котлет и гамбургеров Protege. .14

7.Устройство машины. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

8. Принцип действия. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

10.Список используемой литературы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Дозирование и формирования, являются основными методами разделения продуктов на порции.

Разделения продуктов на части, которые похоже по размеру, объёме или массе, не давая им указанных форм, называется процессом дозирование.

Придание частей задаваемых геометрических размеров, которые при дальнейшей обработке должны сохранять свою форму, этот процесс носит название формирование.

Научнотехнические автомобиля , какие реализовывают удвоенный процедура дозы применяется в фирмах социального кормления . Продукты питания , какие имеют все шансы в процессе продолжительного периода , удерживать собственную конфигурацию , подвергаются этому ходу . К данным провиантам принадлежит :

Говядина , рыбка , жир , масла, масса и почти все иное . Сыпучие либо водянистые продукты питания подвергаются форсированию либо дозированию.

Классификация фазирующего оборудования происходит по следующим признакам:

Машины для формирования пельменей

Машины для формирования теста

Машины для формирования котлет и многого другого.

2. Котлетоформовочная машина МФК-2240.

Предназначения данной машины заключается в односторонней панировки или формированию рыбного и картофельного фарша, биточков круглой формы, изделий из мяса, а ток же многого другого.

Загрузочный бункер, электродвигатель, червяной редуктор, крышки формирующего стола с загрузочным бункером, шнека-питания, формирующего стола, бункера для панировочных сухарей и приемного лотка, всё это в машине настольного типа.

Формирующий стол с тремя круглыми отверстиями, которые закреплены на вертикальном полом валу, внутри которого была установлена тяга механизма регулирования массы формируемого изделия, является рабочим органом машины.

Два загрузочных устройства расположены над формовочным столом. К этим двум устройствам относится:

1.Конический бункер для сухарей.

2. Цилиндрический бункер для набивки.

Бункер для фарша установлен на крышке формовочного стола. Поршни, которые при вращении формовочного стола совершают поступательные движения, они располагаются в ячейках рабочего тела.

Краями окна бункера и краями отверстия ячеек, которые отделяют часть фарша от массы, являются элементами рабочего тела.

С помощью электродвигателя рабочие органы машины приводятся в действие, которые установлены внутри корпуса. Вал червячного редуктора телескопически соединён с валом электродвигателя. На формирующей стол передаётся вращательное движение,

Рабочие органы машины приводятся в действие электродвигателем, установленным внутри корпуса. Вал электродвигателя телескопически соединен с валом червячного редуктора, из которого приводится вал привода шнека.

В отверстиях ячейке формирующего стола, расположены поршни, они совершают возвратно-поступательное движение сообщается торцевым диском-копиром, представляющим собой ступенчатое кольцо, закрепленное на станине. Толкатели поршней опираются на поверхность копир-диска.

По диску-копиру скользят толкатели формирующего стола при его вращении, а поднятие и опускание поршней обусловлено действием пружины, которая располагается в отверстиях ячейках, в соответствии с профилем диска-копира.

Механизмом регулирования массы формирующего изделия снабжена эта машина. Путём изменения положения поршня в отверстиях ячейках формирующего стола, достигается регулирования массы изделия. Регулировочный винт, упор и планка изменяется для достижения этого эффекта.

С утверждения планки находится в зависимости нательное утверждения поршня, что в ходе верчения регулирующего винта, изменяется . В головке с поддержкой букв отмечено тенденции верчения винта. К примеру : Б- значительная вес , М- небольшая вес . Приёмный емкость и ботвосбрасыватель вступает в структура выгрузочного приборы , что определено в степени создающего стола. Единым корпусов все без исключения элемента автомобиля связаны .

Принцип действия данной машины заключается в следующем: формирующий стол с поршнями шнек-питатель при включении машины приводится во вращения.

Каждый поршень за один оборот опускается дважды в процессе вращения формирующего стола. В первый раз (из положения 1 в положение 2), когда отверстие- ячейка стола с поршнем находится под бункером с панировочным сухарями, и во второй раз (положение 3), когда отверстие-ячейка стола с поршнем совпадает с окном бункера.

Когда происходит первое опускание на глубину от 1 до 2 мм на поршень насыпают сухари, а вовремя второй раз, когда отверстие-ячейка стола с поршнем совпадает с окном бункера.

В период 1-ый опускания в глубину 1,5. 2 миллиметров в клапан насыпаются сухари, а в период 2-го место над поршнем берется фаршем, нагнетаемым с бункера шнеком-питателем.

Присутствие последующем кружении создающего стола кромки отверстий- ячей и окошка бункера отрезают порцию фарша, уплотняют её и наполняют целый размер дыры - ячеи .

Дальнейшее вращение стола вызывает перемещение толкателя поршня по участку подъема на диске- копире, в результате чего поршень с отформованным изделием поднимается на один уровень с поверхностью стола (положение 4).

Здесь на отформованное изделие нажимает сбрасыватель, сталкивая его с поверхности поршня и формирующего стола на разгрузочный лоток. После этого оператор специальной лопаткой снимает отформованное изделие с разгрузочного лотка и укладывает его не панированной стороной на противень, посыпанный панировочными сухарями.

3.Правила эксплуатации.

Правильность установки рабочих органов проверяется перед началом работы, после этого проверяется наличие заземляющего провода и техническая исправность машины.

После панировочными сухарями и фаршем загружают бункеры машины. Противни посыпанные панировочными сухарями устанавливаются родом с ними. После этого включают электродвигатель и происходит формирования 5-6 изделий, для регулирования массы продукта их взвешивают на весах.

Путём вращения регулировочного винта т ту или иную сторону осуществляется регулирование. В бункер для фарша помещают неполновесные изделия. Остонавливание машины происходит в случаи если в бункере не хватает фарша.

Устраняется эта проблема достаточно просто, а бункер закладывают фарш которого не хватает. Проверка массы формируемых изделий и п регулирование её при необходимости происходит периодически в процессе работы машины.

После того как на машине были окончены работы, её выключают и снимают все рабочие органы машины, для того, что бы произвести её санитарную обработку.

Для этого отвинчивают гайки крепления формирующего стола, а также винты крепления крышки формирующего стола. Под горячей водой промывают предварительно снятые крышка стола с загрузочным бункером, формирующей стол с поршнями и шнек-питатель.

Так же промытие и высушивания осуществляют для наружных поверхностей машины. Смазывают несолёным пищевым жиром рабочие поверхности формирующего стола, отверстий-ячеек поршней, шнека-питателя, крышки стола и дорожку диска-копира.

Не рекомендуется использовать растительное масло для смазки, так как это может привести к дальнейшей поломке машины.

Каждые 2-3 раза в неделю следует проводить санитарию машины. В соответствии с инструкцией по эксплуатации и уходу за машиной производится полная разборка машины для проведения профилактического осмотра и ремонта.

Лица которые прошли инструктаж по эксплуатации машины, а так же изучили инструкцию к ней могут проводить её обслуживание.

Машина состоит из корпуса, внутри которого расположен привод, состоящий из электродвигателя, червячной передачи (2) и четырех зубчатых колес цилиндрической формы с количеством зубьев z1, z2, z3, z4. Электродвигатель прикреплен к внутренней стенке корпуса. Вал двигателя соединен с червячным валом, который через червячное колесо вращает вал с зубчатым колесом z2, передающим вращение зубчатых колес с помощью ряда зубьев z1 и z3.

Над верхней частью корпуса находится дно с оболочкой для установки бункера. В нижней части имеется отверстие для подачи массы котлета и отверстие для шнекового вала.

Рабочим инструментом машины является дисковая таблица с ячейками: три ячейки диаметром 70 мм для формирования котлет и три пары (шесть) ячеек диаметром 36 мм для фрикадельки.

Надо формирующим диском в кронштейне прикреплен лопатка и ограничитель , что определяет направленность сброса сформованных продуктов . Противоположно обратно нагрузочному бункеру над формирующим столом находится крутящийся диск с целью съема сформованных продуктов . Масса полуфабрикатов (котлет) регулируется с ПЯТЬДЕСЯТ вплоть до СТО г. Регулирование массы продуктов выполняется вращением регулировочного винта, находящегося в середине формирующего стола.

Общепромышленными приборами для автоматической выдачи и отмеривания определенного количества вещества являются дозаторы. Устройства применяются при испытаниях, исследованиях и эксплуатации механизмов машин и сооружений.

Дозаторы стали неотъемлемой частью заводского оборудования, особенно при автоматизации производств, связанных с подачей пастообразных, со взвешенными частицами эмульсий, суспензий, вязких жидкостей, а также при подаче с высокой точностью (0,1— 0,5 %) особо малых количеств вещества, исчисляемых в миллилитрах в минуту или даже в час.

В упаковочной промышленности наиболее часто используются дозаторы следующих типов:

Весовой дозатор отличается универсальностью, производительностью и достаточной точностью. Удобен в использовании благодаря полностью автоматизированным процессам дозирования, управление загрузочным механизмом составляет практически весь процесс взвешивания. Промышленный весовой дозатор сыпучих материалов оптимален для работы с фракциями любых размеров. Также может применяться и для дозирования жидких сред. Невысокая скорость работы, пожалуй, единственный отмеченный недостаток такого типа дозаторов.

Объемные дозаторы применяют для дозирования газов, жидкостей, паст, реже твёрдых сыпучих материалов. Эти дозаторы просты по конструкции, достаточно надёжны.

Недостатки: зависимость объёма дозы, от температуры и давления (особенно для газов), значительная погрешность при дозировании пенящихся сред.

Шнековый дозатор применяется для дозирования сыпучих продуктов, порошков, гранул, паст. Обычно обладают сравнительно невысокой точностью, но последние разработки могут обладать точностью около 0.5 % при дозах около 1–10г.

Основное преимущество: простота конструкции, ее чистки и замены шнека.

Недостатки: на точность дозирования сильно влияет погрешность изготовления шнека, для повышения точности используются системы логического контроля. Также недостатком является низкая точность при работе с неоднородным по плотности продуктом.

Компания занимается выпуском следующих типов дозаторов:

Дозатор предназначен для дозирования легкосыпучих, трудносыпучих и пастообразных продуктов: муки, молотого кофе, сухого молока, сахара, соли, специй, крупы, майонеза, джема, крахмала, т.д.

Рис.1.Объемный шнековый дозатор Бестром-1400

Дозатор предназначен для дозирования легкосыпучих гранулированных непылящих продуктов: крупы, чая, орехов, кофе в зернах, корма для животных и т. д.

Рис. 2. Объемный стаканчиковый дозатор «Бестром-3500"

Дозаторы предназначены для дозирования мелкоштучных продуктов: конфет, короткорезанных макарон, орехов, печенья, хрустящего картофеля, быстрозамороженных продуктов и т. д.

Весовые дозаторы MULTIPOND способны одновременно взвешивать до шести разных компонентов, для каждого из которых определен конечный вес, в результате чего достигается точное взвешивание полной упаковки конечного продукта. Более того, можно получать точно установленное количество взвешиваемых продуктов.

Рис. 3. Весовой комбинационный дозатор Multipond

Компания выпускает дозаторы:

Для весового дозирования сыпучих, мелкоштучных продуктов, таких как: крупы, сахарный песок, макароны, семечки, чай, орехи, пельмени, конфеты, пряники, печенье, замороженные овощи, соль, чипсы, кофе, сухарики, драже, сухофрукты, кукурузные палочки, сухие завтраки и другие продукты подобной структуры.

Рис. 4. Линейный весовой дозатор, производительность до 60 доз/мин

Для дозирования с высокой точностью крупногабаритных и мелкоштучных продуктов: печенье, сухари, пряники, пельмени, замороженные продукты и др. продукты подобной структуры.

Рис. 5. Мультиголовочный весовой дозатор, производительность до 110 доз/мин

Для объемного дозирования с высокой производительностью сыпучих продуктов, таких как: семечки, орехи, кофе в зернах, фисташки, драже и др. продукты подобной структуры.

Рис. 6. Объемный дозатор роторного типа, производительность до 100 доз/мин

Для объемного дозирования сильнопылящих, трудносыпучих продуктов, таких как: мука, крахмал, какао, сухое молоко, молотые пряности, молотый кофе, стиральный порошок, сухие краски и др. продукты подобной структуры.

Рис. 7. Шнековый дозатор, производительность до 45 доз/мин

5. Шашков И. В. Валковое оборудование и технология процесса непрерывной переработки отходов пленочных термопластов. Автореф. дисс. на соискание уч. степ. канд. техн. наук по спец. 05.02.13: Тамбов, 2005. 16 с.

6. Вторичная переработка полимерных материалов на вальцах / И. В. Шашков, A. C. Клинков, М. В. Соколов, Д. Л. Полушкин // Полимеры в строительстве: Тез. докл. — Казань, 2004. — С. 111.

7. Технология получения полимерпесчаной черепицы из отходов термопластов / С. П. Хрущев, И. В. Шашков, A. C. Клинков, П. С. Беляев // Полимеры в строительстве: Тез. докл. — Казань, 2004. — С. 110.

8. Утилизация полимерной тары и упаковки(Учебное пособие) Клинков A. C., Беляев П. С., Соколов М. В., Шашков И. В., Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2008. 64 с.

Основные термины (генерируются автоматически): продукт, дозатор, подобная структура, шнековый дозатор, MULTIPOND, высокая точность, конечный вес, объемное дозирование, сухое молоко, упаковочная индустрия.

Дозирование сыпучих материалов реферат

Содержание

Работа состоит из 1 файл

курсовой_готово.doc

Рис. 2. Объемный стаканчиковый дозатор «Бестром-3500"

Похожие статьи

Автоматизация процесса дозирования сыпучего материала.

Прецизионный шприцевой насос для дозирования микрообъемов

Метод расчёта производительности вертикально-вибрационных.

Современное состояние в области вертикального упаковочного.

Современное состояние в области роторного смесительного.

Разработка рецептур и технологии фруктовых желейных десертов

Плотность упаковки и дефектность структуры компоноров