Ремонт трубопроводной арматуры кратко

Обновлено: 04.07.2024

ВАШИ ЗАКАЗЫ ENG ПОИСК ПО САЙТУ

Типовая структура процесса текущего ремонта трубопроводной арматуры

При изготовлении трубопроводной арматуры свойства деталей и узлов, образующих изделие, определены требованиями конструкторской документации и нормативных положений на изготовление. При ремонте для восстанавливаемых деталей также должны быть определены и указаны свойства, которые должны обеспечивать послеремонтную ресурсную (циклическую) наработку как у нового изделия, если нет документа, регламентирующего другую норму этого ресурса. Эти свойства должны содержаться в ремонтной документации, отражать и регламентировать размерно-геометрические параметры деталей и поверхностей, а также прочностные и структурные характеристики материалов. К функциональным параметрам уплотнений, формирующих размерно-геометрические параметры межуплотнительного пространства относятся: шероховатость ( ∆ 4), волнистость ( ∆ 3), отклонения формы ( ∆ 2), и взаимного положения ( ∆ 1) поверхностей, осей и центров, точность линейных и угловых размеров ( ∆ 0). К важнейшим характеристикам свойств материалов относятся: структура, химический состав, твердость, прочность, коррозионная и износная стойкость и т.д.

К сожалению, в настоящее время в большинстве случаев отсутствует ремонтная документация, что является следствием плановой системы экономических отношений производителей и потребителей т р уб опр ово дно й арматуры. Такое положение изменяется чрезвычайно медленно. В этих условиях требования к ремонтируемым деталям и изделиям должны назначаться, используя конструкторскую и нормативную документацию на изготовление.

Задача технолога в этом случае будет состоять в разработке структуры процесса восстановления, а затем уже и технологического процесса, который должен обеспечивать все ограничения по свойствам деталей при наименьшем расходе материальных, трудовых и энергетических затрат, а также безусловного достижения нормативных значений показателей качества.

Последовательное прохождение объекта ремонта по структурным элементам процесса восстановительного ремонта (рис. 1) обеспечивает достижение планируемого результата, выраженного в восстановлении потребительских свойств т руб опр ов одн о й арматуры как элемента, входящего в состав более крупной эксплуатационной системы.

В результате изучения первичной информации по условиям и видам эксплуатационных нагрузок, их интенсивности, последовательности и полноты операций технического обслуживания формируются начальные предположения о состоянии свойств т руб опр ов одн о й арматуры , ее показателей качества, динамики их изменения, остаточном ресурсе и припусках ремонтных заготовок. На этой основе производится прогноз объема ремонтных работ, длительности цикла ремонта, необходимые технологические и финансовые ресурсы.

Уточнение задачи по выявлению потенциальных узлов и деталей, подлежащих восстановлению, осуществляется по результатам деятельности на начальном этапе структуры процесса восстановления, после разборки и очистки объекта ремонта от загрязнений.


Совокупность технологических операций, воздействующих на исходную заготовку с целью формирования послеремонтных свойств, образует технологический процесс восстановления. В зависимости от определенного, а затем и принятого для выполнения маршрута восстановления технологический блок операций может быть разным по своему составу. Эти различия связаны не только с внешней функциональной характеристикой маршрута, но и с технологическими особенностями внешних условий ведения процессов, самих используемых процессов и конструктивными особенностями оборудования. Для трубопроводной арматуры внутри каждого функционального вида ремонта свойственно своеобразие сочетаний операций восстановления.

На рис. 2 представлена структура технологического блока типового состава операций для текущего ремонта. Из нее следует, что признаками, определяющими технологический маршрут, явились условия проведения восстановительного ремонта с одной стороны и специфические технологические процессы восстановления свойств деталей с другой. Последние породили условия, которые привели к созданию специализированного технологического оборудования высокой мобильности, позволяющее восстанавливать свойства деталей или поверхностей без демонтажа объекта ремонта.

Необходимая износная и коррозионная стойкость восстанавливаемых поверхностей уплотнений достигается за счет сохранения полученной при первоначальном изготовлении структуры химического состава, прочностных и прочих характеристик материала. Припуски, которые используются для абразивных методов восстановления уплотнений, обеспечивают сохранность свойств материалов, в том числе и в поверхностных слоях.


Последовательность выполнения технологических операций в процессе восстановления деталей и поверхностей подчинена, в первую очередь, к сохранению, а затем к формированию, накоплению и даже усилению требуемых свойств деталей под влиянием вложенных энергетических затрат. Перед нежелательными, вредными свойствами ставятся технологические барьеры, препятствующие их формированию или усилению.

Все операции процесса восстановления необходимо рассматривать не изолировано друг от друга, а во взаимосвязи, так как формирование послеремонтных свойств деталей осуществляется на каждой операции всего процесса.

Основной параметр, который должен быть обеспечен при текущем ремонте - шероховатость ( ∆ 4). Наиболее часто используются следующие параметры, характеризующие свойство шероховатости уплотнений Ra, Rz, Rmax. Контроль за их состоянием может быть только инструментальным. Его основная задача заключается в установлении соответствия поверхности восстановленной детали требованиям технической документации. Выполнение контрольных мероприятий обеспечивает:

Завершающей частью технологического блока является сборка т руб опр ов одн о й арматуры и ее пневмо-гидравлические испытания, которые, моделируя эксплуатационные ситуации, экспериментально подтверждают достижение предписанных свойств изделия.

Таким образом, последовательное прохождение объекта ремонта по рассмотренным структурным элементам процесса текущего ремонта обеспечивает достижение желаемого результата, выраженного восстановленными потребительскими свойствами т руб опр ов одн о й арматуры как объекта, являющегося элементом крупной эксплуатационной системы, с минимальными затратами.

Запорная арматура

Запорная арматура является важнейшим элементом любого трубопровода. Не имеет значения, бытовой ли это водопровод или промышленная магистраль для перекачки технических жидкостей, неисправность подобного устройства может привести к возникновению аварийных ситуаций с печальными последствиями. Именно поэтому необходимо выполнять профилактическое обслуживание и ремонт запорной арматуры, не дожидаясь появления аварийных протечек.

Виды запорной арматуры

Если быть точным, то запорная арматура предназначена непосредственно для прерывания потока рабочей среды в трубопроводах. Но в бытовом обиходе в эту группу включают не только перекрывающие устройства, но и механизмы регулировки и стабилизации потока жидкости или газа.

Обычно под запорной арматурой подразумевают:

  • Шаровые краны
  • Водопроводные краны другой конструкции
  • Вентиля
  • Смесители

Данные устройства в основном устанавливаются на бытовых сантехнических приборах. А на магистралях водоснабжения или отопления, имеющий больший диаметр, применяют задвижки различных конструкций. Именно про ремонт и обслуживание запорной арматуры такого типа и поговорим.

Устройство клиновых задвижек

Данная запорная арматура наиболее распространена на сегодняшний день. Она может быть смонтирована на трубопроводах с внутренним диаметром от 15 до 2000 мм.

Принцип действия задвижек основан на повороте шпинделя, который передает усилие и смещает клин, прижимающий запорные элементы к внутренним стенкам корпуса устройства. Благодаря этому происходит прерывание потока рабочей среды. Все основные поломки запорной арматуры связаны с выходом из строя уплотнений, шпинделя или нарушением герметичности корпуса (особенно у чугунных задвижек).

Ремонт запорной арматуры — возможные неисправности

Долговечность и работоспособность запорной арматуры во многом зависит от правильной организации комплекса профилактического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

В комплекс работ можно включить следующие мероприятия:

Чаще всего ремонт заключается в зачистке уплотнений. Для этого необходимо извлечь запорный механизм из корпуса арматуры.

При очистке уплотнения при помощи ножа, необходимо следить за тем, чтобы его лезвие находилось в контакте со всей поверхностью уплотнителя, в противном случае это может привести к образованию новых царапин.

При наличии на поверхности диска небольших царапин, можно выполнить притир элементов по месту. Грубую притирку можно выполнять с помощью закрепленной на основе наждачной бумаги, окончательная доводка выполняется при помощи специальных паст, из которых выделяют пасту ГОИ, позволяющую качественно отшлифовать поверхность диска.

Если повреждения на уплотнительных элементах значительны (царапины более 0,5 мм глубиной), то должна быть выполнена замена запорного механизма, ручной притиркой такие дефекты обычно устранить не получается. Для того чтобы не останавливать работу магистрали надолго, необходимо иметь запас запасных частей, можно использовать комплектующие от старых задвижек, вышедших из строя по другим причинам.

В самых тяжелых случаях приходится прибегать к демонтажу запорной арматуры, для выполнения ремонта в заводских условиях.

В оборудование для ремонта запорной арматуры входят также и такие устройства как притиры. Их форма должна подбираться к каждой задвижке индивидуально, для получения максимального качества обработки, конфигурации поверхностей должны быть практически идентичными. Материал, из которого изготавливают притиры, должен быть более мягок, чем поверхности устройств. Это облегчит поиск неровностей на поверхности рабочих частей устройства.

Работа выполняется с применением специальной притирочной пасты, включающей в себя абразивные материалы. Окончательная обработка должна осуществляться с использованием составов на алмазной основе. После завершения работ по притирке, все остатки материалов должны быть смыты с поверхностей задвижки машинным маслом.

Неисправности шпинделя

Данный узел запорной арматуры также может выйти из строя. Чаще всего возникают следующие виды неисправностей:

  • Нарушена герметичность сальниковой набивки и через шпиндель протекает рабочая жидкость. Для устранения данной неисправности необходимо разобрать устройство, удалить сальниковую набивку. После этого необходимо тщательно очистить сам шпиндель, проверить его состояние, не допускается наличие на нем следов коррозии, нарушения геометрии. При существенных повреждениях шпинделя ремонт запорной и регулирующей арматуры заключается в замене неисправного элемента. Затем необходимо собрать задвижку в обратной последовательности с нанесением новой сальниковой набивки.
  • Еще одна, достаточно распространенная неисправность — при повороте маховика шпиндель задвижки не вращается. Для устранения неполадки необходимо открутить фиксирующую гайку, снять маховик устройства. После этого необходимо запилить на шпинделе новые прямоугольные грани, на которые можно будет одеть маховик (после ремонта он будет сидеть несколько ниже по шпинделю).
  • Также часто встречается и ситуация, когда и маховик и шпиндель вращаются, а задвижка не открывается. В этом случае виной является нарушение сцепления диска и нижней части шпинделя, или нарушение (закругление) его граней. Для ремонта задвижка разбирается, шпиндель соединяется с дисками. При закруглении граней вернуть им форму можно методом ковки, если такой возможности нет, придется прибегнуть к замене шпинделя полностью.

В общем, запорная арматура отличается достаточно надежной и обладает хорошей ремонтопригодностью. Главное не забывать уделять должное внимание профилактическому обслуживанию.

Неисправную арматуру осматривают, определяя воз­можность ремонта на месте. Если это невозможно, про­изводят частичный или полный демонтаж. При отсутствии новой арматуры на место демонтированной устанавлива­ют раздвижную вставку, что позволяет не прерывать по­дачу воды потребителям.

Утечку через сальниковое уплотнение устраняют под­тягиванием крышки сальника. Если не удается устранить течь подтягиванием крышки, следует заменить сальнико­вую набивку. Чтобы исключить утечку воды во время ре­монта, трубопровод перекрывают, часто заглушкой эллиптической

Сальниковую набивку можно заменить, не перекрывая трубопровод. В этом случае во время ремонта на шпиндель задвижки (под крышку корпуса) следует установить коль­цо из листовой резины толщиной 12—15 мм, Для замены сальникового уплотнения шпиндель поднимают вверх до упора. При этом резиновое кольцо прижимается к крыш­ке корпуса, герметизируя тем самым зазор между шпинде­лем и крышкой, и поступление воды в сальниковое уплот­нение из трубопровода прекращается. Затем отворачивают болты с гайками, поднимают крышку сальника и удаля­ют старую набивку.

Очистив шпиндель и корпус от старой набивки, грязи, ржавчины, закладывают новую сальниковую набивку. Если неизвестен материал, который был использован для уплотнения, то его выбирают в зависимости от темпера­туры воды, проходящей через арматуру. При температуре воды не более 60'С применяют сальниковую хлопчатобу­мажную набивку: ХБП и ХБТС; при более высокой тем­пературе— асбестовый материал или фторопластовый жгут. Сальниковую набивку промышленность выпускает в виде шнура.

Зазор между корпусом и шпинделем должен быть за­полнен сальниковой набивкой настолько, чтобы в процес­се эксплуатации крышку сальника можно было 2—3 раза подтянуть.

Вместо хлопчатобумажной набивки в сальниковом уп­лотнении может быть использована разрезная резиновая втулка. В этом случае при уплотнении набивки не следу­ет сильно сжимать втулку крышкой, так как это увеличит трение шпинделя о втулку и ускорит ее изнашивание. .

Неплотное перекрытие потока води в задвижках обра­зуется из-за повреждения уплотнительных поверхностей, изнашивания резьбы шпинделя.

Повреждения уплотнительных поверхностей определя­ют следующим образом. Снимают крышку корпуса и вы­нимают шпиндель с дисками. Внутреннюю поверхность корпуса и кольца очищают от грязи, ржавчины. На уплот­нительные поверхности кольца и диска наносят краску, вновь вставляют в корпус шпиндель и диски, после чего несколько раз закрывают и открывают задвижку, приводя в соприкосновение кольца и диски. Далее диски вновь вынимают, осматривают, выявляя царапины, шероховато­сти, которые выделяются на поверхности темными чер­точками и пятнами. Дефектные места на уплотнительных поверхностях глубиной 0,01—0,3 мм удаляют шабрением, глубиной менее 0,01 мм — притиркой.

Шабрение производят вручную или механизирован­ным инструментом в несколько приемов, периодически проверяя поверхности соприкосновения кольца и диска. О том, как делается притирка, см. в § 6.

Поврежденный шпиндель с сорванной резьбой заменя­ют или ремонтируют путем наварки металла и его обточ­ки до первоначальных размеров.

Утечку в местах присоединения арматуры к трубопро­водам устраняют так же, как утечку во фланцевых соеди­нениях трубопроводов. При утечке воды через поврежден­ный чугунный корпус или крышку (трещины, свищи, раковины) их заменяют.

Пробковые краны. В пробковых кранах могут быть сле­дующие неисправности: утечка воды через сальниковое уплотнение, неплотное перекрытие потока воды, утечка В местах присоединения кранов к трубопроводам.

Утечку воды через сальниковое уплотнение устраняют подтягиванием крышки сальника. Если утечку не удается устранить таким образом, заменяют сальниковую набивку.

Для того чтобы вода не попадала в помещение, трубо­провод перекрывают запорной арматурой, установленной на нем до и после ремонтируемого крана. В том случае, если трубопровод перекрыть невозможно, используют приспособление, которое захватами зацепляется за трубо­провод, затем рукояткой с винтом, который вращается в гайке, приваренной к планке, и приспособление прижи­мает пробку к корпусу На время ремонта кранов неболь­шого диаметра пробку можно прижать к корпусу газовым ключом, поместив одну его губку под корпусом, а дру­гую — на верхней части пробки.

Для замены сальниковой набивки отвертывают болты и поднимают крышку сальника, после чего удаляют ста­рую сальниковую набивку, очищают корпус и шпиндель пробки от прилипшей набивки. Материал для сальнико­вой набивки выбирают так же, как и для задвижки.

Неплотное перекрытие потока воды в пробковых кра­нах ликвидируют притиркой.

После окончания притирки пробку тщательно проти­рают, промывают для удаления остатков абразивной пас­ты и смазывают густым смазочным материалом. Затем оч и шлют корпус и собирают кран.

Утечку □ места присоединен^ крапов к трутпрояо - яан ДМ минируют так Аи, ЬМК утечку и рйІЬбоШЛХ («ЛИНС - КИЯХ, ПрН необходимости разборки рс'іЕі&ОЙСїГО соедине­ния ИЛИ сына к. рпп-і С ТруЙОЛрОБОДИ ПНДЧОЛС ралблрают сгон, который обязательно уттаноилен перед каждым кри­ном, г. нілюрачиваіот его из корпуса крана. Затем корп>: снимлизз с реэьбм натрубопроводе, Ьсли крил расположен близко к стене, то сначала демонтируют на кране все вы­ступающие части (крышку сальника, пробку), а затем раз­водным ключом отвертывают корпус.

Вентили имеют такие же неисправности, что и пробко­вые краны. Кроме того, возможны изнашивание резьбы на шпинделе, попадание посторонних частиц в корпус вен­тиля, повреждение седла вентиля.

Утечку через сальниковое уплотнение ликвидируют подтягиванием сальниковой гайки либо заменяют сальни­ковую набивку.

В том случае, если трубопровод перекрыть невозможно, перед заменой сальниковой набивки шпиндель с клапаном поднимают вверх до упора, вращая маховичок против ча­совой стрелки. При этом клапан верхней поверхностью прижмется к крышке корпуса и частично перекроет зазор, по которому поступает вода. Для герметичного перекры­тия этого зазора, чтобы исключить утечку при замене саль­никовой набивки вентиля, над клапаном на шпиндель устанавливают резиновую прокладку толщиной 3—4 мм, т. е. как в задвижке (см. выше).

При подъеме шпинделя вверх не следует прилагать больших усилий к маховичку, так как это может привести к отрыву клапана от шпинделя.

Неплотное перекрытие потока в вентилях для воды наблюдается при изнашивании уплотнительной проклад­ки или резьбы на шпинделе, выпадании прокладки из кла­пана, попадании посторонних предметов между клапаном и седлом, повреждении седла.

Изношенную прокладку заменяют новой, выполненной из того же материала, что и прежняя (из резины, кожи, теп­лостойкой резины, паронита, фибры).

Для замены прокладки перекрывают подачу воды в тру­бопровод, на котором установлен вентиль, и разводным ключом вывертывают крышку корпуса. Отвернув гайку, крепящую прокладку, удаляют изношенную прокладку. Новую прокладку вырубают пробойником и устанавлива­ют, надежно закрепляя гайкой. Для того чтобы гайка са­мопроизвольно не отворачивалась, резьбу, выступающую из гайки, покрывают слоем водостойкой краски.

Перед сборкой вентиля шпиндель с клапаном вверты­вают в крышку корпуса и резьбу на крышке покрывают графитовой смазкой. При этом необходимо проверить прокладку под головкой вентиля и, если она повреждена, заменить ее.

Неплотное перекрытие потока в вентилях ликвидиру­ют притиркой металлических уплотнительных поверхно­стей (клапана и седла).

Износ резьбы на шпинделе не позволяет плотно при­жать клапан к седлу: маховичок прокручивается, и поток воды не перекрывается. В этом случае перекрывают по­ступление воды в трубопровод и вывертывают крышку из корпуса. Затем, вращая маховичок по часовой стрелке, вывертывают шпиндель из крышки. Если резьба на шпин­деле изношена или повреждена, то шпиндель заменяют. Для этого снимают маховичок, отвертывают (ослабляют) сальниковую гайку и вынимают шпиндель, снимают кла­пан, вынув стопорное кольцо. Новый шпиндель устанав­ливают в обратном порядке.

' При отсутствии нового шпинделя работоспособность вентиля для воды можно восстановить, установив утолщен­ную прокладку. В связи с тем, что утолщенная прокладка сужает проходное сечение вентиля, такой ремонт можно проводить только на нижних этажах здания, где давление в водопроводной сети высокое.

Посторонние частицы (окалина, стружка, песок) меж­ду клапаном И седлом сначала пытаются удалить промыв­кой. Для этого открывают водоразборную арматуру, уста­новленную после вентиля, и несколько раз открывают и закрывают вентиль, вращая маховичок. Если при этом герметичность не восстанавливается, т. е, вода при закры­том вентиле выливается через открытую водоразборную арматуру, то снимают крышку корпуса и удаляют посто­ронние ‘jiCTHьia H'.t кормусл и клигина.

Шр=7п>г1',к! клапаны. Ремонтобратных клпшнов (подъем­ных н попоротых) производят при неплотном перекры­тии обратного потока воды и разрушении корпуса и дета­лей.

Неплотное перекрытие обратного потока наблюдается при разрушении уплотнительных поверхностей клапана и седла и попадании посторонних предметов между ними, повреждении и изнашивании осей и шарниров поворот­ных клапанов.

Разрушение уплотнительных поверхностей клапанов и седел и попадание посторонних предметов в них устраня­ют так же, как в вентилях.

’ Поврежденные оси поворотных клапанов заменяют, предварительно разобрав клапан. При изнашивании шар­нира (серьги) поворотного клапана производят восстано­вительный ремонт путем заварки изношенного отверстия и последующего его рассверливання до требуемого диа­метра либо рассверливают отверстие большего диаметра, чем прежнее, после чего запрессовывают в него стальную или латунную втулку с внутренним диаметром, соответ­ствующим наружному диаметру оси поворотного клапана.

Разрушение стальных корпусов и деталей ликвидиру­ют сваркой, чугунных — заменой.

Регулирующая арматура. При утечке воды через саль­никовое уплотнение при неплотном перекрытии потока

Регулирующую арматуру (регулятор давления, расход тем­пературы) ремонтируют так же, как запорную.

Краны двойной регулировки, установленные в поме­щениях, где наблюдаепл перегрев, разбирают и проверя­ют наличие реагирующего стакана. Если стакана нет, кран заменяют.

После ремонта трубопроводную арматуру испытывают н'и прочность и плотность корпуса давлением 1,6 МПа.

Перед заваркой нужно тщательно обследовать литье корпуса арматуры наружным осмотром и гамма-дефектоскопией. Результаты гамма-дефектоскопии фиксируют в специаль-ном журнале, а фотоснимки вместе с рекламацией направляют заводу-изготовителю арматуры.

Заваркой исправляют следующие дефекты:
поверхностные и сквозные трещины, заварка которых допускается на всем про-тяжении без ограничений;
газовые и усадочные, поверхностные и сквозные раковины, имеющие местный характер;
земляные и шлаковые включения, имеющие местный характер;
усадочную и газовую пористость местного характера.

Отливки, имеющие дефекты в виде обширной пористости, или дефекты, расположенные в местах, не позволяющих произвести качественную заварку, подлежат отбраковке.
Выборку дефектов литья под заварку производят воздушно-дуговой резкой. Для стали марок 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ следует предварительно, подогреть место выборки газовым пламенем до 300—350 С. Темпера¬туру подогрева контролировать термокарандашом. Дефекты литья нужно выбрать полностью от здорового металла, сквозные трещины перед выбором засверлить по концам.

Перед заваркой дефектов питья производится разделка дефектного места. Форма разделки должна обеспечивать доброкачественный и полный провар по всей поверхности.

После выборки дефектов стенки должны быть пологими, не должны иметь острых углов и углублений. Угол раскрытия разделки должен быть не менее 70 С. При образовании в вершине сквозной разделки зазора размером 6 мм при заварке следует применять вспомогательную подкладку из стали марки Ст 2 или Ст 3 толщиной 3—4 мм (рис. 57, а). При образовании в вершине сквозной разделки большого зазора при заварке необходимо применять вставки (рис. 57, б). Марка металла вставки должна соответствовать марке металла ремонти-руемой детали.


а - разделка с вспомогательной подкладкой
б - разделка с применением вставки.

Заварка дефектов в отливках из стали 25Л производится с предва¬рительным подогревом до температуры 300—400 С, из стали 15Х1М1ФЛ - до температуры 550—600 С.

Местный сопутствующий подогрев осуществляют газовыми горелками. Заварку деталей из стали 15Х1М1ФЛ производят электродами марки ЦЛ-20М диаметром 4 мм, из стали 25Л и 20ГСЛ - электродами марки УОНИ-13/55 диаметром 4 мм по возможности в нижнем или полувертикальном положении.

Сварочные (наплавочные) работы нужно производить гак, чтобы каждый последующий “валик” перекрывал предыдущий не менее чем на 1/3 ширины. После наложении каждого валика производят тщательную очистку от шлака и металлических брызг зубилом и стальной щеткой.

После окончания сварочных работ производят термообработку по следующему режиму:
для стали марки 15Х1М1ФЛ и 20ХМФ - нагрев в печи до температуры 730 С 10 С; для стали марок 25Л и 20ГСЛ — нагрев в печи до температуры 600 - 650 С. Для всех марок ста-ли время выдержки 5 ч, охлаждение до 300 С вместе с печью, а затем на воздухе.
Заварку одного или всех дефектов в объеме не более 100 см3 допускается производить без последующей термической обработки.

Сварочные работы должны выполняться электродами в соответствии с чертежами и технологическими указаниями на ремонт. Все сварочные материалы должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов или технических условий на их поставку и иметь сертификат. Перед использованием электроды прокалить при температуре 100—150 С в течение 1 ч. Запрещается производить заварку дефектов на сквозняках и при температуре окружающей среды ниже 0 С.

Заварку электродами УОНИ-13/55 и ЦЛ-20М вести на постоянном токе при обратной полярности возможно более короткой дугой. Величина сварочного тока приведена в табл. 12.

Читайте также: