Технология производства керамогранита кратко

Обновлено: 30.06.2024

Керамический гранит - это современный искусственный материал, выпускаемый в форме плит. Производство керамогранита является высокотехнологичным процессом, состоящим из четырех стадий: замес, прессование, обжиг и обработка поверхности.

Замес. При производстве керамогранита каолиновая глина смешивается с полевым шпатом, кварцем и минералами. Для придания плитам керамогранита необходимого цвета в сырьевую массу добавляют минеральные пигменты. Таким образом, цвет распределяется по всей толщине плиты керамогранита, придавая ей однородную структуру. В зависимости от используемых пигментов при производстве керамогранита возможно большое разнообразия цветовой гаммы и рисунков.

Прессование. Процесс пресования плит керамогранита происходит под высоким давлением - до 400-600 кг/см2. При таком давлении внутри сырьевой массы не остается пор и пустот, а частицы исходного материала тщательно спрессовываются.

Обжиг. Закрепляет и усиливает достигнутые при прессовании характеристики полуфабриката. Обжиг плит керамогранита проводится в печи при температуре до 1300 С0. При такой температуре внутри материала происходит перекристаллизация компонентов, и они образуют "стекловатый" монолит. Керамогранит становится однородным, предельно прочным и стойким к различным воздействиям.

Обработка поверхности плит керамогранита производится на шлифовальной и полировочной линиях. Полировка поверхности керамогранита производится с помощью специальной пасты, на основе алмазной пыли. При полировке убираются мельчайшие неровности поверхности, и достигается высокий уровень зеркальности - до 80%. Возможна другая степень полирования - до уровня зеркальности 20%. При этом поверхность получается менее ровной на микро уровне. Для того, чтобы поверхность плит была шершавой, керамический гранит не полируют, а шлифуют, покрывают глазурью и закаливают.

По характеру обработки поверхности различаются следующие типы керамического гранита:
- полированный керамогранит - прошедший полную стадию полирования - зеркальность 80%;
- недополированный - прошедший не полную стадию полирования - зеркальность 20%;
- шлифованный (матовый) керамогранит - прошедший только стадию шлифовки более "грубым" абразивным материалом;
- глазурованный керамогранит - неполированный, покрытый специальной глазурью.

Глазурь оставляет керамогранит шероховатым, не скользким и в тоже время защищает его поверхность от масляных пятен и грязи.

Производство керамогранита

Плитку подобного качества производят методом полусухого прессования. В качестве исходного материала используют крошку многокомпонентного состава, отдельными элементами которой становятся частицы следующих натуральных материалов:

беложгущиеся глины;
полевой шпат;
песок;
каолины;
натуральные пигменты;
вода.

Натуральные пигменты вводятся в состав для достижения определенного цветового оттенка. Эти вещества можно заменить красящими оксидами.

Техническое производство состоит из трех основных этапов:

Прессование. Заранее тщательно гомогенизированную смесь компонентов подвергают прессованию под давлением 500 кг/см².
Обжиг. Обжигают плитку при сверхвысоких температурных показателях, которые составляют около 1200 ̊С.

Гидроабразивная резка. На данном этапе формируется размер готовой плитки, которая может характеризоваться любыми параметрами. В декорировании интерьера на сегодняшний день чаще всего применяется квадратная керамогранитная плитка 30Х30 см и 45Х45 см. Для оформления фасадов используют более крупные блоки, которые достигают размерных показателей 120Х360. Практикуется также производство мельчайших мозаичных элементов из керамического гранита, которые могут укладываться в качестве дополнения или основного материала отделки пола и стен.

Эстетическое разнообразие керамогранита на сегодняшний день позволяет выбрать подходящий вариант для оформления любого помещения. При этом декоративная составляющая такого покрытия часто не уступает по красоте классической керамической плитке. Интересной новинкой является реттифицированный керамогранит, который отличается от стандартных блоков, тем, что после процедуры обжига происходит дополнительная подрезка кромок. Это приводит к приобретению единого размера и формы кромок, что позволяет уложить плитку единым полотном, без швов.

Эксплуатационно-технические свойства керамического гранита

Керамогранит на сегодняшний день является одним из наиболее надежных и долговечных материалов, не только для внутренней отделки, но и для облицовки фасадов. Это подтверждается как многочисленными примерами, так и физическими свойствами плитки из керамического гранита:

Керамогранит практичный и долговечный материал, укладку которого можно производить как внутри помещения, так и снаружи, вне зависимости от климатических условий.

Укладка керамогранитной плитки

Керамогранит - материал, который не ограничивает фантазию дизайнера, поскольку может быть уложен в виде различных рисунков, а также с использованием плитки разного размера и цвета, создавая неповторимую картину готового покрытия. Укладка керамогранитной плитки производится с соблюдением очередности нескольких обязательных этапов, которые подробнее описаны в таблице.

На первом этапе следует составить план укладки и тщательно рассчитать необходимое количество материала и клея. Далее необходимо удалить с поверхности керамогранита защитное покрытие, которое наноситься производителем с целью предохранения плитки от повреждений в процессе транспортировки. В качестве такой защиты может выступать технический воск, который удаляется теплой водой или парафин, который можно удалить шпателем.

Подготовка основания для укладки

Если основание, на которое планируется укладка плитки, неровное, то следует произвести его выравнивание путем формирования стяжки. Основа не должна иметь трещин, неровностей и повреждений. Также следует тщательно очистить пол от пыли и грязи.

Выбор клеевого состава

Керамогранит, как уже упоминалось выше, обладает практически нулевым водопоглащением, что делает его укладку на стандартные цементные составы нежелательным. Предпочтение следует отдавать клеям с большим содержанием полимеров, которые обеспечат сцепление плитки с полом. Особенно это актуально для технических помещений, с большими весовыми и механическими нагрузками.

Непосредственно укладка керамогранита

Для оформления швов можно выбрать затирку в тон, что сделает поверхность нейтральной и однородной, или контрастную, которая способна подчеркнуть рисунок пола. Главным условием является чистота шва перед затиркой. Лишний шовный материал удаляют влажной губкой. Мыть поверхность можно только спустя две недели после окончания работ.

Оценка качества работ

Ровность готовой поверхности проверяется уровнем, чтобы выявить дефекты поверхности и искривления. Визуально готовая композиция должна выглядеть органично.

Виды керамогранита

По составу керамогранитной плитки выделяют следующие виды данного материала:

Сфера применения керамогранита не ограничивается ни эксплуатационными характеристиками, ни декоративными особенностями. Подобная универсальность делает данный материал одним из наиболее надежных и популярных на рынке облицовочных покрытий.

Rope Нат/Ретт 30х30 Climb Керамогранит - Italon, Россия 2 435 руб. за м2

Технология производства керамогранита

Разная технология для разного керамогранита

В зависимости от того, какой именно керамогранит необходимо получить (матовый или полированный, окрашенный на всю толщину или тоненьким слоем, глазурованный или неглазурованный), порядок операций в технологической цепочке может изменяться.

Прессование

Далее пресс-порошок по транспортеру поступает в расходный бункер гидравлического пресса. Прессование – технологический передел производства, суть которого заключается в придании формы, достаточной прочности и максимальной плотности полуфабрикату для проведения следующих технологических процессов сушки и обжига. Прессование и обжиг – наиболее важные этапы производства керамогранита.

Прессование происходит в несколько этапов.

1. Форма гидравлического пресса наполняется пресс-порошками.
2. Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением (около 80 кг/см2). На этом этапе из заготовки удаляется воздух, разрушаются крупные поры и мостики из частиц порошка. Суммарная площадь соприкосновения частиц пресс-порошка увеличивается.
3. После этого происходит уплотнение заготовки при давлении не менее 500 кг/см2. На данном этапе происходит деформация зерен пресс-порошка. При этом влага выделяется в пространство между зернами порошка и склеивает их. Частицы разрушаются, увеличивая общую площадь соприкосновения.

Цели этапа:
• Формование – придание сыпучему пресс-порошку строго заданной геометрической формы.
• Прессование – процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки.
• Уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.
• Создание рельефа – предание плите определенной структуры, имитирующей натуральную поверхность

На данном этапе заготовки плиток еще не готовы к обжигу, так как содержат слишком большое количество остаточной влаги. Поэтому плитки отправляются в вертикальную сушилку до достижения целевой влажности не более 1%. Общее время сушки составляет 2-2,5 часа. Без этого заготовки пришлось бы обжигать с остаточной влажностью 4-6%, что привело бы к большому проценту брака.

Внутри вертикальной сушилки поддерживаются три независимые зоны с различным температурным режимом, объемом и направлением подаваемого воздуха.

Первая зона – восходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 130-200°С. На данном этапе удаляется большая часть остаточной влажности заготовок.

Вторая зона – нисходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 80-180°С.

Зона стабилизации. Цель данной зоны – приведение температуры плитки на выходе из сушилки в соответствие с требуемым значением.

После сушки заготовки отправляются в накопитель для ожидания дальнейших операций.

Цели этапа:
• Удаление из заготовок остаточной влаги.
• Максимальная механическая прочность до обжига.
• Выравнивание температуры заготовок.

Декорирование: цифровая печать

Первые опытные образцы струйных керамических принтеров были представлены на выставке Cevisama в Испании в 2000 году. С тех пор технология цифровой печати завоевала рынок. И небезосновательно. Вот основные преимущества технологии перед аналогами в виде ротоколора и шелкографии.

Нет контакта печатающего устройства с поверхностью плитки.
Абсолютная стабильность изображения (отсутствие износа трафаретов).
Значительное сокращение расхода пигментов.
Не требуется изготовление печатных форм и трафаретов
Минимальное время на смену печатающегося изображения и цвета.
Сокращение времени на разработку и реализацию идей в готовом продукте.
Воспроизведение природных и других фактур в фотореалистичном качестве.

Обработка поверхности

После обжига некоторые плитки отправляются на линию полирования. В зависимости от режима работы оборудования, используемых инструментов (фикерты, щетки и другие) и типа нанесенной глазури возможно добиться разнообразных эффектов поверхности: от идеально плоской зеркальной полировки до шелковистого на ощупь лощения.

• При полировании верхний слой плиты (∽ 0,6 мм) срезается алмазными роликами и затем шлифуется и полируется магнезитовыми абразивами, позволяя добиться идеально плоской зеркальной поверхности.
• У лаппатированного керамогранита шлифуется фикертами только очень тонкий верхний слой глазури (∽ 0,2 мм), защищающей рисунок, что придает блеск и глубину изображению.
• Для лощения (сатинирования) используются специальные щетки, которые позволяют придать поверхности состаренный вид.

Плитка, во всем ее многообразии, была и остается одним из популярнейших отделочных материалов, но фаворитом последних лет является именно керамогранит. Эта разновидность востребована и в качестве интерьерного отделочного материала для стен и пола, и в качестве уличной облицовки. И если никого не удивить фасадом из керамгоранита, мощеной этим крупноформатом террасой, крыльцом или полом в беседке, то керамогранитная кровля – пока еще эксклюзив от участника FORUMHOUSE.

Содержание

Керамогранит – сырьевая база, технология производства.
Характеристики керамогранита.
Геометрические размеры и калибры керамогранита.
Разновидности и сфера применения керамогранита.

Керамогранит – сырьевая база, технология производства

Белая глина (каолин) – связующее, повышает огнестойкость материала.
Иллитовые глины – пластификаторы, предотвращают растрескивание массы и повышают прочность плитки.
Кварцевый песок – заполнитель, также отвечает за прочностные характеристики и твердость плитки.
Полевой шпат – повышает твердость и делает поверхность плитки устойчивой к химическим реагентам.
Добавки – модифицирующие и минеральные вещества, пигменты.

Все компоненты предварительно измельчают и смешивают до получения однородного порошка. Порошковую массу формуют методом полусухого прессования под давлением 400-500 кг/см², после прессования и сушки заготовки обжигаются в печи, при температуре до 1300⁰ С. В результате прессования и обжига сырьевая масса на молекулярном уровне преобразуется в гомогенную монолитную структуру без пор, расслоений и инородных включений. В зависимости от разновидности керамогранита, производственный цикл также может включать глазурование, структурирование или шлифование/полирование.

Характеристики керамогранита

Выдающиеся технические и эксплуатационные характеристики керамогранита обусловлены как составом, так и способом производства. Керамическую плитку производят практически из такого же сырья, однако она уступает керамограниту практически по всем показателям. Разве что декоративность керамики вне конкуренции, но, в последнее время можно встретить такие коллекции керамогранита, что диву даешься, однако, цена вопроса имеет значение.

Правда, с оговоркой, что это технический керамогранит, который не подвергался полировке, у полированного твердость 5-6 единиц, но и это вполне достойный показатель. От твердости и прочности зависит и износостойкость облицовки – этот показатель у керамогранита варьируется от II до V класса (V высший) по шкале PEI. Опять же, в зависимости от типа поверхности, если керамогранит шлифовали/полировали/структурировали, он менее стоек к механическим воздействиям, чем плитка не прошедшая никакой обработки, кроме обжига.

На долговечность облицовки, особенно, используемой на улице, влияет такой показатель, как морозостойкость, и здесь керамогранит превосходит не только керамику, но и мрамор с гранитом. Это связано с минимальной впитывающей способностью (коэффициент водопоглощения) плитки.

Керамогранит – 0,01-0,05 % (от объема при полном погружении).
Мрамор – 0,11 %.
Керамическая плитка – 1 %.
Гранит – 0,46 %.

Будучи термостойким, керамогранит не выцветает под действием солнечных лучей и десятилетиями сохраняет исходный презентабельный вид, что особенно актуально для фасадов и другой уличной облицовки. Качественная плитка имеет класс А или АА – отсутствие изменений внешнего вида, либо минимальные заметные изменения поверхности.

Читайте также: