Контроль качества сварных соединений кратко

Обновлено: 05.07.2024

Документ включает перечень неразрушающих методов контроля качества сварных соединений:

Приведены характеристики каждого метода, область применения, обозначения стандартов.

Характеристика некоторых методов контроля качества сварных соединений

Контроль готовых сварных соединений производится после проведения сварочных работ или после термической обработки готовой детали.

Методы контроля качества подразделяют на группы:

разрушающий (выполняется разрушение контрольного образца).

Проверка качества сварки готового изделия обеих групп может включать:

внешний осмотр;
обмер соединений;
испытание на плотность;
просвечивание излучающими лучами;
магнитный контроль;
ультразвуковую дефектоскопию;
люминесцентный контроль;
металлографические исследования;
механические испытания.

Визуальный осмотр

Является обязательным, самым простым видом контроля. Внешний осмотр выполняется невооруженным глазом или с применением лупы 5-10 кратного увеличения.

Подготовка к осмотру заключается в очистке сварного шва и прилегающих к нему поверхностей от окалины, металлических брызг, шлака. При потребности выполняется травление.

Цель визуального осмотра заключается в выявлении:

наружных дефектов (непроваров, наплывов, подрезов, наружных трещин, прожогов);
смещений деталей;
несоответствия размеров требованиям технических условий и чертежам.

Для сравнения внешнего вида сварных швов практикуют использование специальных эталонов. Для проверки геометрических параметров применяют измерительные инструменты и шаблоны.

После визуального осмотра приступают к выявлению внутренних дефектов с использованием физических методов.

Капиллярный

Относится к методам неразрушающего контроля и основан на капиллярном проникновении индикаторной жидкости в капилляры поверхностного слоя материала контрольного объекта с целью ее выявления.

обнаружение поверхностных и сквозных дефектов;
определение протяженности трещин, расположения дефектов, ориентации по поверхности образца.

Капиллярный способ позволяет контролировать изделия любой формы и размера из металлов и их сплавов, пластмасс, керамики, стекла. Различают:

основные способы контроля, основанные на использовании капиллярных явлений;
комбинированные, включающие сочетание нескольких методов неразрушающего контроля, различных по их физической сущности, один из которых – капиллярный.

дефектоскоп капиллярный;
прибор контроля;
вспомогательные средства;
дефектоскопический ультрафиолетовый облучатель;
дефектоскопические материалы.

Перед проведением исследования проводится предварительная очистка поверхностей и полостей контрольного образца.

Проверка швов на герметичность

Метод применяется для сварных изделий, предназначенных для хранения и транспортировки жидкостей и газов. Способы проверки:

Суть испытания аммиаком основана на изменении окраски индикаторов (некоторых химических соединений) в результате воздействия сжиженного аммиака. При наличии в швах трещин и пор лента индикатора окрасится в серебристо-черный цвет.

Явление капиллярности (поднятие жидкости при определенных условиях по капиллярным трубкам) лежит в основе испытания керосином. Под капиллярными трубками в сварных швах подразумеваются поры и трещины. Наличие дефектов определяется по желтым пятнам, проявляющимся на меловом или каолиновом покрытии сварного шва.

Пневматические испытания

Этим способом проверяются трубопроводы и емкости, работающие под давлением.

Для герметизации малогабаритных сосудов используют заглушки. В сосуд под давлением, на 10-20% превышающим рабочее, подается инертный газ или азот. Сосуд погружается в емкость с водой. Дефектные места обнаруживаются по выходящим пузырькам воздуха.

Крупногабаритные сосуды герметизируют и наполняют газом повышенного давления. На сварные швы наносят мыльный раствор. Появление на поверхности шва пузырьков указывает на наличие дефектов.

Гидравлические исследования

Применяется для проверки на прочность и плотность сварных швов в водопроводах, газопроводах, котлах и сварных изделиях, работающих под давлением.

Перед испытанием контрольную емкость герметизируют заглушкой и заполняют с помощью насоса водой под избыточным контрольным давлением, превышающим рабочие цифры в полтора-два раза. В течение периода, заданного техническими условиями, делается выдержка, затем давление снижается до рабочего. Околошовная зона (15-20 мм от шва) простукивается специальным молотком.

Участки с обнаруженной течью помечаются и завариваются после слива воды. Проводится повторный контроль.

Вакуумирование используется при невозможности пневматического или гидравлического контроля. Суть метода — создание вакуума и обнаружение проникания воздуха через дефекты. Для контроля применяется вакуумная камера. Проверяемый участок образца смазывается мыльным раствором. В неплотностях сварного соединения образуются мыльные пузырьки.

Ультразвуковой

Суть метода – отражение ультразвуковых волн от границы раздела двух слоев с различными акустическими свойствами. Ультразвуковые колебания получают способом, основа которого – пьезоэлектрический эффект некоторых искусственных материалов или кристаллов. При подаче разноименных зарядов на противоположные грани кристаллической пластинки ее размеры будут изменяться при изменении знаков зарядов, соответственно передаваемой частоте.

Ультразвуковые колебания в сварной шов вводятся с помощью прибора — пьезоэлектрического преобразователя. Этим же прибором принимаются колебания, отраженные от дефекта, фиксируемые с помощью сигнала на экране дефектоскопа.

Ультразвуковой метод позволяет обнаружить в сварных швах:

Недостаток – сложность расшифровки и оценки дефектов.

Радиационный

Метод радиационной дефектоскопии основан на свойстве проникновения излучения через непрозрачные тела и его воздействия на различные индикаторы. Применяют рентгеновское и гамма-излучение – коротковолновые электромагнитные колебания.

Цель – выявление дефектов (внешних и внутренних) и их расположение без нарушения целостности проверяемых элементов.

Виды радиационного контроля:

Магнитный

Суть метода состоит в использовании эффекта магнитного рассеяния, проявляющегося над дефектом намагниченного контрольного образца.

Если дефект сварного шва отсутствует, силовые магнитные линии распространяются равномерно по его сечению. При наличии дефекта силовой магнитный поток огибает проблемную зону, создавая поток магнитного рассеяния.

В зависимости от метода фиксации потоков рассеяния различают способы:

Методы контроля качества сварных соединений — это совокупность способов оценки состояния сварных стыков газопроводов на пригодность к эксплуатации.

Для чего это нужно?

Контроль качества сварных соединений — это важная и обязательная часть сварочных работ и работ по оценке состояния газопроводов . Проверка состоятельности сварного шва входит в систему объективного контроля качества газовых магистралей и является эффективным способом оценки их надежности и безопасности.

СПРАВКА:

В Обществе при проведении текущего и капитального ремонта магистральных газопроводов в качестве основных методов неразрушающего контроля используются визуально-измерительный, радиографический и ультразвуковой.

В частности, после сварки стыков невооруженным глазом можно рассмотреть лишь часть дефектов, например, наружные трещины и поры, непровары, подрезы. Большая часть несовершенств может быть скрыта в глубине металла или иметь такие малые размеры, что обнаружить их можно только с использованием специальных приборов и материалов. Существуют разные методы контроля сварных швов, различающихся по принципу действия, способности к обнаружению тех или иных видов дефектов, техническому оснащению. Методы контроля сварных соединений подразделяются на разрушающие и неразрушающие. Последние являются наиболее широко используемыми в газовой отрасли.

Схема путей линий магнитного потока при прохождении через сварной шов

Какие бывают методы?

Неразрушающий контроль представляет собой целый спектр методов, позволяющих определять недопустимые дефекты без нарушения целостности сварного соединения газопровода . На практике используют более десятка видов неразрушающего контроля : визуально-измерительный, радиационный, ультразвуковой, магнитный, акустико-эмиссионный, метод воздействия проникающими веществами (капиллярный и течеискание), вибродиагностический, тепловой, электрический, оптический, вихретоковый, метод напряженно-деформированного состояния. Применение определенного метода зависит от объекта контроля и категории ответственности участка.

Как это происходит?

Широкое распространение в газовой промышленности получили физико-технические методы неразрушающего контроля . Существует несколько эффективных способов проверки качества сварного соединения с применением специального оборудования.

Ультразвуковой метод основывается на избирательном отражении ультразвукового излучения от структур с разными акустическими характеристиками. Направленная аппаратом ультразвуковая волна, пересекая материал, отражается от его обратной поверхности и возвращается, где обнаруживается специальным датчиком. Если в толще металла присутствует дефект, то датчик уловит любое волновое искажение.

Сущность радиационного вида контроля заключается в поглощении и рассеивании рентгеновских лучей и гамма-излучения в местах наличия дефектов. Излучение подается с одной стороны при помощи специального источника, а на противоположной стороне устанавливается чувствительная пластина (пленка). Лучи, проходя через металл, облучают пленку, оставляя в местах дефектов более темные пятна из-за меньшего поглощения.

Магнитная дефектоскопия осуществляется с помощью дефектоскопов, формирующих электромагнитное поле внутри сваренных металлов. Контроль проводится двумя способами. При магнитопорошковом — наносится ферромагнитный порошок , который иллюстрирует магнитное поле со сгущением в местах дефектов. Более современный магнитографический метод подразумевает наложение ферромагнитной пленки, на которой проявляется полная картина магнитных линий.

Как у нас?

Проведение ультразвукового контроля сварного соединения

Выполнение таких работ обеспечивают Лаборатория контроля качества сварки и диагностики на базе Невинномысского ЛПУМГ, а также служба диагностики технологического оборудования Инженерно-технического центра. Кроме того, в каждом филиале Общества трудятся аттестованные специалисты, ответственные за строительный контроль.

Безопасность и надежность эксплуатации сооружений и оборудования невозможна без качественного выполнения сварочных работ при стыковке отдельных элементов. Для этого необходим надлежащий контроль качества сварных соединений, проводимый разными методами, с учетом требований ГОСТ, действующих стандартов, технических условий и другой нормативной документации.

Методика контроля

Качество сварных швов проверяют обученные и аттестованные специалисты, получившие квалификацию экспертов по соответствующей методике контроля. На строительных объектах и предприятиях, нуждающихся в регулярной проверке состояния сварных соединений металлоконструкций или оказывающих подобные услуги в качестве подрядчика, созданы подразделения, ответственные за выполнение указанных работ. Применяемые методы контроля сварных соединений делят на две группы: разрушающие и неразрушающие. В большинстве случаев применяют методики, не предполагающие разрушения соединений.

Разрушающие виды контроля сварных соединений актуальны в таких случаях:

для проверки пробных образцов, перед выполнением основной сварки элементов;
при выпуске массовых изделий – испытывают определенное количество экземпляров из общей партии.

Контроль проводят с применением специализированного оборудования, работа с которым требует от персонала соответствующих квалификационных знаний и навыков. Приборы подвергают периодической поверке на соблюдение установленных допусков погрешностей, согласно действующим законодательным нормам.

Визуальный и измерительный контроль

Для проведения визуального и измерительного контроля не нужно применять специальное оборудование. Достаточно контроля, проведенного экспертом, с использованием элементарных измерительных средств (штангенциркуля, шаблонов, рулетки, щупов, линейки, угольника, лупы и люксметра).

Специалист, осматривающий сварной шов, должен исключить следующие дефекты:

нарушение сплошности;
неоднородную структуру;
трещины;
пустоты;
поры;
свищи;
сколы;
непроваренные участки;
неравномерное сечение;
отклонение от геометрии профиля шва.

О присутствии внутренних дефектов можно судить, исходя из характерных внешних признаков. Выявленные дефектные участки измеряют, чтобы проверить соответствие их размеров разрешенным допускам по нормативам. Дополнительно определяют высоту и ширину валика сварного шва. При визуальном осмотре невозможно обеспечить полную объективность. Результаты зависят от зоркости и квалификации эксперта, его опыта и знаний. Отдельные детали можно рассмотреть через лупу. Специалисты также используют компактные фонари, чтобы подсветить необходимые места. Выявленные дефекты отмечают, для их последующего устранения. Если качество некоторых участков вызывает сомнение, требуется дополнительная проверка другими методами контроля.

Капиллярный метод

Эта методика основана на способности некоторых жидких сред проникать внутрь металла сквозь мельчайшие поры, недоступные невооруженному глазу. Работы выполняют с использованием расходных материалов – краски или мела. Этими веществами обрабатывают поверхность, чтобы повысить визуализацию. В применяемую жидкость вводят дополнительные компоненты, окрашивающие состав. Производят вещества для капиллярной методики контроля (пенетранты), обладающие люминесцентными качествами. При попадании света на такой состав, многократно увеличивается яркость отраженного светового потока. Методику можно использовать для проверки качества сварочных швов любых металлов. Результаты оценивают по характеру рисунка после нанесения пенетранта. Чем сильнее окрашена поверхность металла, тем хуже выполнена сварка. Данный метод чаще применяют для проверки материалов, чувствительных к температурным перепадам, за счет большой линейной усадки в процессе остывания.

Проверка герметичности сварных швов

Герметичность сварных швов важна, если речь идет о сосудах, работающих под большим давлением, трубопроводах или гидросистемах. Данная методика получила многочисленные названия.

Этот способ контроля называют:

пузырьковым;
пневмоиспытанием;
течеисканием;
гидроиспытанием и пр.

Предусмотрено разделение метода на два вида: пневматический и гидравлический, в зависимости от характера среды, применяемой в ходе проверки. Но в обеих разновидностях применяют единую методику, сходную с капиллярным способом контроля. Разница в том, что в данном случае проверка сварочных швов проводится при подаче газовой или жидкостной смеси под давлением.

Пневматический способ

При данном способе в проверяемую область нагнетают сжатый газ или воздух. На поверхность шва наносят мыльный раствор, с образованием пленки. Раствор приготавливают, при соотношении мыла к воде в пропорции 1 к 4. На несплошности в шве указывают вздувшиеся пузыри.

Предусмотрено применение следующих разновидностей пневматического способа:

вакуумной – нанеся мыльный раствор, на другой стороне сварного соединения создают разрежение; используют для выявления сквозных дефектов;
погружной – сваренный участок полностью погружают в емкость, наполненную мыльным раствором; наличие дефектов определяют по выделившимся воздушным пузырькам.

Если контрольную операцию проводят на морозе, воду заменяют спиртовым раствором, с незамерзающими свойствами. В качестве газовой среды возможно использование аммиака. Перед испытаниями, участок оборачивают бумагой. На дефекты укажут проступившие красные пятна.

Гидравлический способ

Особенности гидравлического метода основаны на способности жидкой среды создавать давление. Сварной элемент погружают в масло или воду, выдерживая определенный промежуток времени. В процессе погружения, жидкость впитывается через поры внутрь вещества. По ее выделениям, после извлечения детали из раствора, можно определить присутствие внутренних пустот, предварительно обстучав поверхность молотком. Для диагностирования емкостей или трубопроводов, коммуникации наполняют жидкостью под давлением. Методика очень проста, но эффективна. При выявлении дефектных мест, соответствующие участки нужно переварить. Затем проводят повторную проверку.

Магнитная дефектоскопия

Принцип магнитной дефектоскопии – использование способности металла намагничиваться, при воздействии магнитного поля. Учитывая свойства материалов, данный метод контроля сварных швов не подходит для немагнитных сплавов медных, цинковых, латунных и прочих.

Особенности проведения магнитной дефектоскопии:

посредством прибора, сварной шов подвергают воздействию постоянного магнитного поля;
в результате происходит формирование силовых электромагнитных линий, под влиянием которых незначительные частицы материала получают способность к движению, занятию фиксированного положения;
поверхность шва покрывают измельченным металлическим порошком;
при однородной структуре рисунка можно сделать вывод о качественном сварном шве; наличие трещин и шлаковых включений можно определить по искажению полученной картины.

Этот метод проверки эффективен для выявления самых незначительных дефектов. Единственный минус – невозможность идентификации проблемного места, если трещина направлена вдоль силовых линий магнитного поля.

Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуком можно выявить признаки неоднородной структуры сваренного металла в шве. При наличии пустот, направление прохождения волн изменяется, и созданное излучение не доходит до контрольного прибора. Измеряя полученное отклонение, определяют присутствие и характер дефекта. В зависимости от вида нарушения, фиксируют определенные искажения ультразвукового потока. Для идентификации дефекта, результаты сравнивают с контрольными иллюстрациями. Данный метод используют достаточно часто. В отличие от магнитной дефектоскопии, такая проверка сварных соединений применима для цветных сплавов.

Радиационный метод

Проверка сварных швов радиационным методом контроля требует строгого соблюдения мер безопасности, чтобы исключить нанесение вреда здоровью персонала. Данная методика предполагает выполнение рентгеновского снимка сваренного участка. Для диагностики используют рентген-аппарат, конструкция которого незначительно отличается от устройства, применяемого в учреждениях здравоохранения.

Работы выполняют в такой последовательности:

устанавливают и включают контрольное оборудование;
созданное излучение пронизывает металл; при наличии пустот, рентгеновские лучи изменяют направление, отклоняясь от заданной траектории;
на другой стороне шва, результаты фиксируют на специальную пленку;
характеристики соединения определяют по плотности зафиксированного излучения.

Эта инновационная и прогрессивная методика небезопасна. Для проведения контроля необходимы специальные приборы и расходные материалы. Персонал должен быть обучен работе с оборудованием. Излишне продолжительное пребывание в зоне проведения контроля неблагоприятно отражается на здоровье работника, выполняющего диагностические операции. Выпускают компьютерные приборы, обрабатывающие результаты контроля и выводящие на монитор результаты. Устройство автоматически расшифровывает полученные данные, гарантируя контроль качества сварных швов и соединений с высокой точностью исследования.

Оформление документации

Результаты диагностических операций фиксируют в соответствующем акте или заключениисоставленном экспертом. В документе отражают содержание всех дефектов, приводят детальное описание допущенных нарушений. Форма акта или заключения должна соответствовать требованиям нормативов. Также, бригада дефектоскопистов отмечает результаты контроля в журнале сварки, необходимость ведения которого установлена законодательством для каждого объекта.

Выполненные записи в акте и журнале сопровождают детальными схемами, содержащими эскиз контролируемого соединения с отмеченными дефектами. Это позволяет идентифицировать нарушения, для последующего устранения.

В процессе контроля непосредственно на изделии рядом с каждым дефектом делают соответствующую отметку мелом.

По итогам контроля сварных швов и приемки объекта, формируют комплект документов. Кроме акта и журнала, сюда включают сертификаты на используемые материалы и оборудование, электроды, копии удостоверений сварщиков, экспертов, проводивших исследование качества выполненной сварки. Такие документы – не просто формальность. Надлежащим образом оформленные бумаги тщательно изучают представители государственных контролирующих органов при приемке объектов в эксплуатацию и в случае возможной последующей аварии на принятом объекте. Это позволяет установить причины чрезвычайного происшествия и наказать виновных.

Тщательный контроль качества сварки и сварных соединений особенно важен при изготовлении ответственных металлоконструкций, элементов грузоподъемных кранов, сосудов и трубопроводов, работающих под давлением, другого оборудования повышенной опасности. Поэтому от квалификации и внимательности экспертов во многом зависит дальнейшая безопасность эксплуатации производственных и строительных объектов.

Швы и соединения

Контроль качества сварных соединений – важный этап создания металлоконструкций. Тщательная проверка помогает выявить видимые и скрытые дефекты, снижающие прочность швов. Оценить результат при осмотре в полной мере невозможно, однако этот метод также включается в порядок проведения процедуры.

Этапы дефектоскопии в обычных условиях

Для выявления недостатков применяют следующие методы контроля сварных соединений:

Внешний осмотр и замеры. Этот способ наиболее часто используется в быту. Он является первой контрольной операцией при приемке готовой конструкции. При внешнем осмотре выявляются наружные изъяны: трещины, подрезы, наплывы, пустоты, смещение краев соединяемых элементов. Процедуру проводят как визуально, так и с помощью увеличительных инструментов. Обмеры помогают выявить недостаточную или излишнюю ширину шва.
Контроль герметичности сварных соединений. Швы должны соответствовать нормальным показателям непроницаемости. Оценку герметичности выполняют после завершения изготовления или установки конструкции. Выявленные на предыдущем этапе недостатки устраняют до начала процедуры.

Визуальный осмотр соединений

Процедура проводится на месте, относится к часто используемым способам проверки сварочных швов. Оценивая состояние соединения, выявляют непровары и другие крупные дефекты. Для повышения точности результата перед осмотром шов очищают от окалины, обезжиривают растворителем. После этого металл протравливают 10% азотной кислотой, разрушающей оксидный налет.

Остатки вещества нейтрализуют спиртом. После такой обработки на поверхности проявляются дефекты, связанные с нарушением технологии сварки. Исследование проводят с использованием лупы или микроскопа.

Методы контроля

Способы диагностики сварных швов делятся на разрушающие и неразрушающие. Первые применяются только в промышленных условиях. Проверке подвергаются пробные партии деталей или отдельные элементы металлоконструкции.

Капиллярный

Метод основывается на свойствах жидкости затекать в мелкие полости. Степень проникновения контрастного вещества зависит от смачиваемости материала, размеров капилляров. Способ применяют при сварке любых металлов и их сплавов. Для контроля качества шва используют вещества повышенной текучести и сильного цветового контраста. Они проникают в дефекты и проявляют их. Наиболее чувствительные вещества помогают обнаруживать пустоты и трещины размером от 0,1 микрона. При наличии изъянов диаметром более 0,5 мм капиллярный метод не работает. На практике способ реализуют так:

очищают сварное соединение от окалины;
наносят контрольные вещества (с одной стороны раствор мела, с другой – керосин);
просушивают поверхности (появляющиеся изъяны имеют вид темных включений).

Магнитная дефектоскопия

Процедура выполняется при соединении углеродистых и низколегированных сталей. На проверяемые участки воздействуют магнитным полем. При наличии дефектов электромагнитные линии искажаются. Используют 2 метода регистрации изменений:

Порошковая дефектоскопия. Основана на способности намагниченных частиц накапливаться в областях структурных нарушений. Порошок рассыпают по поверхности шва, предварительно обработанной керосином. Тип состава подбирают с учетом свойств стали. Под проверяемый участок устанавливают магнит. Над дефектами порошок собирается в линии или комки.
Исследование с применением ферромагнитной ленты. Приспособление накладывают на шов, закрепляют. Специальное оборудование фиксирует искажение магнитного поля. Прибор определяет выраженные недостатки, влияющие на прочность соединения.

Ультразвуковой контроль

Процедура основывается на способности звука отражаться от границ сред разных плотностей. Ультразвуковой метод применяют при сварке мелкозернистых металлов. Приборы регистрируют зерна, образующиеся в местах фазового перехода. Для проверки качества шва применяют следующие виды аппаратов:

импульсные, определяющие время и интенсивность прохождения отраженного ультразвука;
теневые, измеряющие потери энергии волн, обходящих дефекты;
зеркально-теневые, предназначенные для выявления посторонних включений;
импедансные, применяемые для проверки тонкостенных труб на герметичность.

Ультразвук вырабатывается преобразователем, который ведут вдоль шва круговыми движениями.

Стационарные варианты оборудования применяют в лабораторных условиях. Передвижные используют для контроля качества сварочных работ на месте.

Радиационный способ

Метод основывается на поглощении рентгеновских лучей металлами. Для расшифровки нанесенного на пленку изображения используют негатоскоп. Способ отличается высокой точностью. С его помощью обнаруживают непровары, посторонние включения, трещины и иные изъяны. Радиационный контроль помогает определять места расположения дефектов. Применяется только в специальных лабораториях. Дефектоскописты подвергаются негативному влиянию излучения, поэтому автоматизированные установки экранируют. С помощью радиационного метода невозможно выявить:

дефекты, располагающиеся по направлению лучей;
недостатки глубиной, составляющей менее 0,02% толщины детали;
совпадающие с острыми углами трещины.

Проверка непроницаемости соединений

Способы контроля герметичности швов классифицируются в зависимости от методов создания перепадов давления, типу рабочих компонентов.

Использование пневматики

Проверяемую емкость наполняют воздухом или инертным газом, создавая давление, в 1,5 раза превышающее рабочий показатель. Наружные соединения обрабатывают мыльным раствором (100 г моющего средства на 1 л воды). Если процедура выполняется в условиях отрицательных температур, часть жидкости заменяют спиртом. О наличии сквозных изъянов свидетельствует появление пузырьков.

К резервуару подключают предохранительный клапан и манометр. Первый предотвращает аварийные ситуации, возникающие при резком повышении давления, второй помогает отслеживать изменение параметров во время испытаний.

Небольшие детали помещают в емкость с водой. Образование пузырьков свидетельствует о наличии дефектов.

Гидравлический способ

Для создания нужного давления используют воду или другую жидкость. После заполнения контролируемой емкости по сварным соединениям постукивают молотком. При наличии сквозных дефектов жидкость начинает подтекать. Емкости, которые будут эксплуатироваться под нормальным давлением, держат заполненными не менее 3 часов.

Выводы по теме

При выборе метода контроля качества стыковых областей учитывают форму и размеры деталей, свойства металлов, из которых они сделаны. Перед проверкой поверхность необходимо подготавливать. Например, перед ультразвуковым исследованием швы зачищают, обрабатывают контактной смазкой. При использовании магнитного способа устраняют поверхностное натяжение сварного соединения. Капиллярным методом проверяют чистые ровные плоскости. Выбор процедуры зависит от требований, предъявляемых к готовым металлоконструкциям.

Читайте также: