Почему материал склепываемых деталей и заклепки должен быть одинаковым кратко

Обновлено: 04.07.2024

Образовательные: познакомить учащихся с видами соединений и способами соединения деталей заклепками, обеспечить осознанное усвоение последовательности выполнения заклепочного соединения деталей из тонколистового металла;

Коррекционные: развивать и совершенствовать познавательные способности учащихся, творческое мышление, самостоятельность, совершенствовать навыки работы слесарными инструментами и приспособлениями, соразмерности движений.

Воспитательные: Воспитывать трудолюбие, бережливость, аккуратность, целеустремлённость, ответственность за результат своей деятельности.

Тип урока: комбинированный (освоение новых знаний, обобщение и систематизация изученного, формирование новых умений, практическая

Методы обучения: устный опрос, рассказ, показ приёмов учителем, демонстрация наглядных пособий, практическая работа.

Оборудование : ученическая доска, , наглядные пособия, учебники, тетради, заготовки, заклёпки, наковальни, молотки, мультимедиа.

Сегодня на уроке мы с вами вспомним виды соединения деталей, познакомимся с назначением клёпки, видами заклёпок, материалом для заклёпок и выполним практическую работу по соединению деталей заклёпкой. 2.Повторение пройденного материала. (Слайд 3, 4 )

- На какие группы делят все соединения деталей?

(Разъёмные, неразъёмные, подвижные, неподвижные)

- Какие соединения называют разъемными?

(Которые можно разобрать без повреждения или разрушения деталей)

- Что называется подвижным соединением?

(Соединённые детали могут свободно перемещаться одна относительно другой)

- Чем отличается неподвижное соединение от подвижного?

( У неподвижного соединения детали невозможно переместить относительно друг друга)

3. Изучение нового материала. Подготовка к восприятию нового материала.

Заклепки в качестве крепежного элемента использовались буквально с незапамятных времен. Достаточно посетить любой археологический музей, чтобы воочию убедиться в этом. Например, древние воины носили доспехи, металлические пластины которых были соединены исключительно заклепками. А если вспомнить, что в качестве основного (практически единственного) крепежного элемента при постройке Эйфелевой башни и крейсера "Аврора" использовались именно заклепки, невольно проникаешься уважением к людям, которые изобрели столь привычный ныне крепеж.

Заклепочные соединения используются в основном для крепления разнородных материалов в тех местах, где затруднена сварка, где необходимо избежать изменения структуры материала и перегрева близко расположенных от соединения деталей. Важное свойство заклепочных соединений - стойкость к вибрационным и ударным нагрузкам.

Заклепки — это крепежные детали, состоящие из закладной головки и стержня . Их изготавливают из мягкой стали, меди, алюминия, латуни. В процессе клепки на другом конце стержня заклепки образуется замыкающая головка.

В процессе клепки на другом конце стержня заклепки образуется замыкающая головка . (Слайд 8 )

В зависимости от формы закладной головки различают заклепки с полукруглой, плоской, потайной и полупотайной головкой. ( Слайд 9 )

По размеру заклёпки подбирают в зависимости от толщины соединяемых деталей. Длина стержня заклёпки равна толщине соединяемых деталей и дополнительно, для образования замыкающей головки — 1,2…1,6 диаметра стержня.

Применяют заклепки , как правило, из того же материала, из которого изготовлены соединяемые детали. Металл заклепок обладает хорошей пластичностью, не разрушается под действием ударов молотка и принимает необходимую форму замыкающей головки.

Новые слова: заклепка, стержень, головка. Запишите новые слова в тетради.

Физкультминутка. (Слайд 10)

Демонстрация приёма работы. (Слайд 11 )

Показать учащимся порядок выполнения клепки на материалоотходах.

4. Рассказ учителя о правилах безопасной работы. (Слайд 12)

- Выполняя заклёпочное соединение, надо проверить надёжность насадки молотка на ручку.

- Заготовка должна быть надёжно закреплена в тисках.

- Нельзя стоять за спиной работающего.

- Соблюдать правильность приемов при выполнении клёпки.

5. Практическая работа. Соединение деталей с помощью заклёпки. (Слайд 13,14 ) 1. Вводный инструктаж.

- Совместить отверстия заготовок из тонколистового металла.

- Вставить в отверстие заклепку.

- Опустить соединяемый узел на наковальню.

- Произвести клепку, соблюдая правила безопасной работы.

2. Текущий инструктаж. Самостоятельное выполнение учащимися задания. Текущие наблюдение учителя, контроль соблюдения учащимися правил техники безопасности, ответы на возникающие вопросы в процессе работы, проверка правильности выполнения заданий.

3. Заключительный инструктаж. Анализ выполненной работы. Оценка результатов работы учащихся; разбор допущенных ошибок и анализ причин, их вызвавших; разъяснение возможностей применения полученных знаний, умений и навыков в дальнейшем.

6. Индивидуальная работа. Дополнительное объяснение и показ последовательности выполнения практического задания.

Оказать помощь в формировании замыкающей головки заклёпки.

- 7. Закрепление изученного на уроке. (Слайд 15 )

- Из каких частей состоит заклепка?

(Заклепка состоит из головки и стержня )

- Какие бывают заклепки по форме закладных головок?

(а)полукруглая б) плоская

в)потайная г) полупотайная )

- Почему материал заклепок должен обладать пластичностью?

(Пластичный металл не разрушается под действием ударов молотка и принимает необходимую форму замыкающей головки. )

8. Подведение итогов урока. Выставление оценок в журнал и дневники, уборка рабочих мест.

Подготовка учащихся и класса к передаче следующему педагогу.

Список использованных источников

2.Н.И. Макиенко Практические работы по слесарному делу: учебное пособие для сред. проф.- тех. училищ. – М.; Высшая школа, 1982.

4. И.Г. Спиридонов, Г.П. Буфетов, В.К. Копелевич Слесарное дело, учебное пособие для учащихся 7-8 классов вспомогательной школы. – М., Просвещение, 1993.

5. Слесарное дело, 6класс: учеб.для спец. (коррекц.) образоват. учреждений VIII вида/В.Г.Патракеев, - М.: Просвещение, 2013.

Заклепочное соединение деталей получило широкое применение в строительстве, машиностроении, приборостроении и многих других отраслях. Заклепки — это широкая категория метизов, которые позволяют создавать прочные и жесткие неразъемные соединения. Монтажные узлы рассчитаны на высокую долговечность при значительных эксплуатационных нагрузках. Разберем основные особенности, достоинства и недостатки заклепочных соединений.

Заклепочное соединение — особенности строения

Заклепочные соединения относятся к неразъемным соединениям, которые используются для сопряжения элементов конструкций из разных материалов. Как правило, они служат для скрепления деталей из листового металла. Заклепочное соединение состоит из двух или более сопрягаемых деталей и заклепки, которая создает усилия, удерживающие вместе соединительные элементы. Заклепка вставляется в соосные монтажные отверстия, выполненные в сопрягаемых изделиях методом сверления или продавливания. Метод выполнения отверстий выбирают в зависимости от материала деталей и их толщины.

Заклепка состоит из следующих частей:

стержень круглого сечения;
закладная головка, выполненная в процессе изготовления крепежного элемента;
замыкающая головка, которые формируется в процессе клепки.

Это классическая конструкция простой заклепки, которая имеет широкое применение. Также для монтажа отдельных узлов разработано значительное число видов заклепочного крепежа. Для изготовления заклепок сегодня используются специальные высадочные автоматы. Стержень заклепки может быть сплошным или иметь сквозное отверстие.

Клепка производится вручную при помощи специального инструмента, либо при помощи пневматических клепальных молотков и прессов. Часто для соединения деталей используется много заклепок, установленных по единой оси. Такое соединение называют заклепочным швом.

Материал изготовления

Устойчивость, надежность, прочность заклепочного соединения определяются в значительной степени материалом заклепки. Также от него зависит удобство и эффективность монтажа, необходимость применения дополнительного инструмента или оборудования. В большинстве случаев для изготовления заклепок используют низкоуглеродистые марки стали, медь, алюминий, некоторые другие виды цветных металлов и сплавов.

Учитывая особенности заклепочных соединений, материал заклепки должен отвечать таким основным требованиям:

достаточный уровень пластичности для выполнения клепки;
сопоставимый коэффициент температурного расширения с материалов соединяемых элементов — позволяет исключить возникновение дополнительных напряжений, которые приводят к износу и разрушению соединительного узла;
однородный химический состав с материалов соединяемых деталей (сталь-сталь, алюминий-алюминий, медь-медь и т. д.) — предотвращает образование гальванических токов, которые приводят к интенсивной коррозии металлов.

Правильный подбор материала заклепки, наряду с соблюдением технологии монтажа и подбором размерных характеристик крепежа, является важным условием долговечности и надежности соединения.

Материал прямо влияет на технологию монтажа заклепочных соединений. Клепка с применением стальных заклепок диаметром не более 10 мм, а также крепежных элементов из меди, алюминия, латуни, других легких сплавов производится холодным способом. Монтаж соединений из стальных заклепок диаметром свыше 10 мм выполняют горячим способом, чтобы добиться нужной пластичности металла.

Виды заклепочных соединений

В промышленности и строительстве применяется множество видов заклепок и выполняемых с их помощью соединений. Классификация заклепочных соединений предусмотрена по следующим основным критериям:

Функциональное назначение.
Конструкция шва.
Количество срезов.
Количество рядов заклепок.
Форма закладных головок.
Форма стержня.

По функциональному значению выделяют прочные, плотные и комбинированные типы заклепочных соединений. Прочные соединения рассчитаны на удержание эксплуатационных нагрузок. Плотные — поддерживают герметичность соединительного узла. Комбинированные заклепки и заклепочные соединения совмещают эти функции.
По конструкции соединительного шва различают соединения со швом внахлест и встык. Наиболее распространен первый тип. При монтаже шва внахлест используются специальные накладки.

По числу линий среза, которые проходят через стержень заклепки под действием эксплуатационных нагрузок различают односрезные и многосрезные разновидности заклепочных соединений. Для многосрезных типов количество линий среза не ограничивается.

По количеству заклепочных рядов различают однорядные, двухрядные, трехрядные и т. д. соединительные узлы. Общее число рядов не ограничено нормативными требованиями.

В зависимости от формы закладных головок бывают такие виды заклепок и заклепочных соединений:

полукруглые;
цилиндрические;
полупотайные;
потайные и т. д.

Еще один важный критерий — форма и конструкция стержня заклепки. Стержни могут быть:

сплошные — традиционный тип стержня без отверстия;
пустотелые — в теле стержня заклепки выполнено сквозное отверстие;
полупустотелые — стержень разделен на две половины, в одной из которых выполнено отверстие, а вторая является сплошной.

Основным нормативным документом, регламентирующим виды заклепочных соединений способы их выполнения, а также их размерные характеристики, является ГОСТ 10303-68. Кроме этого действует несколько других ГОСТов, регулирующих эту сферу.

Где применяются заклепочные соединения?

Использование заклепок долго оставалось наиболее распространенным способом монтажа неразъемных соединений до того, как развитие сварочных технологий вышло на достаточно высокий уровень. Однако и сейчас применение заклепочных соединений распространено во многих отраслях. Как правило, с их помощью соединяют детали конструкций из листовых материалов — стали, цветных металлов, пластика и т. д. Заклепки большого диаметра используют для соединения элементов профильного металлопроката — швеллера, двутавровых балок, уголка и других.

Заклепки создают прочные соединительные узлы с повышенной устойчивостью к вибрационным нагрузкам. Поэтому основными направлениями, где применяются в основном заклепочные соединения являются те сферы, в которых ответственные конструкции регулярно подвергаются воздействию вибрации и повторных нагрузок. В том числе их используют в автомобилестроении, авиастроении, судостроении, приборостроении и других отраслях.

Кроме этого, в машиностроении и строительстве заклепочные соединения применяют в тех случаях, когда нельзя использовать сварку:

материалы соединяемых деталей нельзя сваривать друг с другом;
при сварке существует опасность коробления поверхности;
использование сварки может привести к отпуску деталей, прошедших термическую обработку;
использование сварки затруднено по конструктивным причинам или из-за особых условий выполнения монтажных работ.

Существует большое число разновидностей клепальных соединений, которые получили распространение в отдельных отраслях, при монтаже разных конструкций.

Достоинства и недостатки заклепочного скрепления

Как и любой вид крепежных элементов, заклепки имеют свои плюсы, благодаря которым область применения заклепочных соединений остается достаточно широкой, и недостатки, ограничивающие их использование. Разберем их основные достоинства и недостатки.

Достоинства заклепочных соединений

Среди основных достоинств заклепочных соединений можно назвать такие преимущества:

простота технологического исполнения соединительных узлов — не требуется высокая квалификация персонала, выполняющего монтажные работы;
возможность монтажа сложных узлов — заклепки позволяют соединять две и более детали из разных конструкционных материалов;
возможность соединения несвариваемых и разнородных материалов;
отсутствие термического воздействия на материалы соединяемых деталей при выполнении монтажа — технология позволяет соединять элементы, для которых недопустимо использование сварки;
высокий уровень надежности, длительный срок службы монтажного узла;
повышенная устойчивость к вибрационным и повторным нагрузкам — возможность монтажа ответственных конструкций, эксплуатируемых в сложных условиях.

Благодаря этим достоинствам заклепочные соединения остаются актуальным способом монтажа конструкций, несмотря на имеющиеся альтернативные технологии.

Недостатки заклепочных соединений

В то же время существуют характерные недостатки заклепочных соединений, в результате которых их применение существенно сокращено.

повышенная материалоемкость — на заклепки требуется повышенный расход металла, что увеличивает стоимость монтажа;
повышенная трудоемкость монтажных работ в связи с необходимостью выполнения соединения в сборе;
необходимость использования специального клепального инструмента;
необходимость горячего способа монтажа для стальных заклепок большого диаметра;
ослабление конструкции и создание дополнительных напряжений при большом количестве отверстий под заклепки;
деформация заклепочного соединения и быстрое разрушение при неправильном диаметре отверстия.

В связи с этими недостатками заклепочные соединения применяют редко, если имеется возможность выполнить монтаж конструкции при помощи сварки или резьбового крепежа.

Клепка — это получение неразъемных соединений при помощи заклепок, применяемых при изготовлении металлических конструкций (фермы, балки, различного рода емкости и рамные конструкции).

Заклепка представляет собой цилиндрический стержень из пластичного металла, на одном конце которого выполнена головка, называемая закладной. В процессе выполнения операции клепки второй стороне стержня, устанавливаемого в отверстия соединяемых заготовок, образуется вторая головка заклепки, которую называют замыкающей. Закладная и замыкающая головки в основном бывают полукруглыми и потайными. Необходимость применения пластичного металла для изготовления заклепок связана с тем, что ее головки образуются в результате пластического деформирования стержня заклепки. При выполнении заклепочных соединений заклепки следует выбирать из того же материала, из которого выполнены детали, подлежащие соединению. Это предупреждает появление гальванических пар, приводящих к коррозии в месте соприкосновения заклепки и детали. Процесс клепки состоит из двух этапов — подготовительного и собственно клепки.

Подготовительный процесс клепки включает в себя сверление или пробивку отверстия под заклепку и формирование углубления в нем с помощью зенкования под закладную и замыкающую головки, если это необходимо. Собственно клепка включает в себя установку заклепки в подготовленное отверстие, натяжку склепываемых заготовок, формирование замыкающей головки и зачистку после клепки. В зависимости от характера заклепочного соединения клепка выполняется холодным (без нагрева) и горячим (с предварительным нагревом заклепки до температуры 1000… 1 100°С) способом. На практике горячая клепка применяется в тех случаях, когда используются стальные заклепки диаметром свыше 12 мм.

Типы заклепок и заклепочных швов:

Наиболее часто при монтажных работах применяются типы заклепок с полукруглой и потайной головкой. В связи с тем, что заклепки с потайной головкой недостаточно прочно соединяют детали в месте клепки, их применение ограничено.Такой тип заклепок используются только в тех случаях, когда их головки по условиям эксплуатации конструкции не должны выступать над ее поверхностью. В зависимости от назначения и условий эксплуатации возможно употребление заклепок и с другими формами головок

При ручной клепке применяют слесарные молотки с квадратным бойком, поддержки, обжимки, натяжки и чеканы.Массу молотка выбирают в зависимости от диаметра заклепки.

Инструменты для ручной клёпки.

Поддержки являются опорой при расклепывании стержня заклепок. Форма и размеры поддержек зависят от конструкции склёпываемых деталей и диаметра стержня заклепки, а также от выбранного метода клепки (прямой или обратный). Поддержка должна быть в 3. 5 раз массивнее молотка.

Обжимки служат для придания замыкающей головке заклепки после осадки требуемой формы. На одном конце обжимки имеется углубление по форме головки заклепки.

Натяжка представляет собой бородок с отверстием на конце; она применяется для осаживания листов.

Чекан представляет собой слесарное зубило с плоской рабочей поверхностью и применяется для создания герметичности заклепочного шва, достигаемой обжатием (подчеканкой) замыкающей головки и края листа.

Прочный шов применяется в тех случаях, когда необходимо получить соединение повышенной прочности. Как правило, это соединения в различных несущих конструкциях: балки, колонны, подъемные сооружения и другие подобные конструкции.

Плотный шов используется при клепке резервуаров и сосудов для жидкостей, трубных соединений для транспортировки газов и жидкостей под небольшим давлением.

Прочноплотный шов служит для соединения деталей в устройствах и конструкциях, работающих под большим давлением, например в паровых котлах.

По взаимному положению деталей соединения различаются два типа швов: встык и внахлестку. Соединение деталей встык осуществляется с помощью накладок. В соединении используется одна или две накладки. Заклепки при любом виде соединения можно располагать в один, два, три и более рядов. В зависимости от количества рядов заклепок в соединении различают одно-, дву- и многорядные заклепочные соединения.

Независимо от применяемых инструментов и приспособлений склёпываемые детали располагают таким образом, чтобы закладные головки заклёпок находились сверху. Это позволяет вставлять заклёпки предварительно.

Необходимое количество, диаметр и длину заклёпок определяют расчётным путём.

Длина l(мм) стержня заклёпки для образования замыкающей потайной головки определяется по формуле l=S+(0,8…1,2)d, гдеS– толщина склёпываемых листов, мм; d – диаметр заклёпки, мм.

Для образования полукруглой замыкающей головки l=S+(1,2…1,5)d.

По расчётному значение подбирают ближайшее большее значение из числа длин заклёпок, предусмотренных стандартом.

Расстояние от центра до края склёпываемых листов должно составлять 1,5d.

Диаметр отверстия должен быть больше диаметра заклёпки.

Расстояние между заклепками в соединении выбирается в зависимости от типа соединения (однорядное или двурядное). В однорядных швах расстояние между осями заклепок (шаг) должно быть равно трем диаметрам заклепки, а расстояние от края соединяемых деталей до оси заклепок в соединении должно составлять не менее полутора диаметров. При выполнении двухрядных швов это расстояние соответственно должно быть равно четырем диаметрам заклепки и полутора, как и в однорядном соединении. Расстояние между рядами заклепок в таких соединениях должно составлять два диаметра.

При выполнении клепки крупногабаритных деталей широко применяются ручные механизированные инструменты и стационарное клепальное оборудование.

Наиболее распространенным механизированным инструментом для клепки являются пневматические (реже электрические) клепальные молотки, имеющие различные конструкции.

• При клепке следует выполнять общие требования техники безопасности (работать исправным инструментом, на рабочем месте не держать ничего лишнего и т. д.).

• При регулировании пневматического инструмента нельзя пробовать молоток, придерживая обжимку руками, так как из-за большой силы удара удержать ее очень трудно, в результате могут быть повреждены руки. Поддержку не следует сжимать в руках, ее лишь надо направлять на заклепку.

• Клепка сопровождается резким стуком, вредно действующим на слух и нервную систему работающих и понижающим производительность труда.

Типы заклепок и заклепочных швов:

Инструменты для ручной клёпки.

Натяжка представляет собой бородок с отверстием на конце; она применяется для осаживания листов.

Необходимое количество, диаметр и длину заклёпок определяют расчётным путём.

Для образования полукруглой замыкающей головки l=S+(1,2…1,5)d.

Расстояние от центра до края склёпываемых листов должно составлять 1,5d.

Диаметр отверстия должен быть больше диаметра заклёпки.

Способ соединения двух или нескольких деталей заклепками называют заклепочным соединением.

Диаметр d стержня заклепки выбирают в зависимости от толщины склепываемых деталей: d = 2в, где в - наименьшая толщина склепываемого листа.

В этом соединении существует несколько различных видов швов:

однорядный шов внахлестку (рис. 252, а), где длина I части одной детали, накладываемой на другую, должна составлять не менее пяти диаметров заклепки;

однорядный шов встык с одной (рис. 252, б) и двумя (рис. 252, в) накладками. Толщина в накладки должна быть равной 2/3 толщины листов.

Рис. 252. Заклепочные соединения: а - шов внахлестку; б - шов встык с одной накладкой; в - шов встык с двумя накладками

Заклепки размещают на шве в один или несколько рядов.

Многорядные швы могут быть с рядовым (параллельным) или шахматным расположением заклепок с соблюдением следующих размеров:

1) при их шахматном расположении расстояние между рядами заклепок б = 2d\

2) шаг между центрами заклепок в рядах: для однорядного шва / = 3d (рис. 252, а); для двухрядного шва t1 - 4d (рис. 252, б);

3) расстояние от центра заклепки до края детали а = 1,5d (рис. 252, а, б).

Поверхности склепываемых деталей подгоняют правкой и опиливанием с тем, чтобы соединяемые поверхности плотно прилегали друг к другу.

1. Выбирают базу для разметки (за базу обычно принимают обработанные кромки деталей или осевые линии); при шве внахлестку разметка производится на одной из деталей; при шве с накладкой - на накладке.

2. Размечают и наносят осевые риски каждого ряда заклепок.

3. Размечают и наносят центровые линии, соответствующие шагу между заклепками, соблюдая необходимое расстояние от центра заклепки до края детали. Эти линии-риски должны быть расположены перпендикулярно осевым линиям рядов.

4. В месте пересечения центровой и осевой линии каждого отверстия накернивают его центр. Сверлят и зенкуют отверстия на сверлильном станке. Для свободной посадки заклепки в отверстие диаметр сверла должен быть больше диаметра заклепки на 0,1-0,2 мм. Отверстия сверлят в два приема: сначала производят пробное, а затем окончательное сверление.

После того как на одной детали или накладке высверлены все отверстия, их используют как шаблон для сверления отверстий в других деталях, входящих в соединение. При изготовлении партий одинаковых заклепочных соединений для сверления отверстий под заклепки применяют накладные шаблоны.

Угловую зенковку выбирают по вершине угла конусности головки заклепки. Зенкование отверстий под заклепки с потайными закладными, замыкающими головками выполняют поочередно на плоскостях деталей (с обеих сторон) на размер высоты головки. После окончания сверления и зенкования заусенцы на отверстиях опиливают личным напильником.

Рис. 253. Длина стержня заклепки для образования потайной головки: 1 - замыкающая головка; 2 - стержень заклепки; 3 - закладная головка

При подборе заклепок учитывают следующее: диаметр стержня заклепки должен иметь свободную посадку в отверстие детали по установленному допуску;

длина стержня для образования головки впотай должна составлять 1-1,1 диаметра стержня заклепки (рис. 253). Этот размер обеспечивает формирование замыкающей головки и заполнение пространства между стержнем заклепки и стенкой отверстия. При определении длины стержня заклепки необходимо учитывать толщину

склепываемых деталей (рис. 253):

L = S + 1,2 d,
где в - общая толщина склепываемых деталей, мм.

Пример. Определить длину стержня заклепки с потайной головкой диаметром 4 мм при общей толщине склепываемых деталей 4 мм.

Для формирования замыкающей головки впотай выбираем 1,2d.

Определяем общую длину стержня заклепки:

L = в+ 1,2d= 4+ 1,2-4= 8,8 мм.
Последовательность выполнения заклепочного соединения состоит в следующем.

1. Соединяемые детали накладывают одна на другую, проверяют совпадение отверстий и плотное прилегание плоскостей.

2. В отверстие вставляют одну заклепку, укладывают склепываемые детали на плиту закладной головкой вниз.

3. Устанавливают натяжку для осаживания склепываемых деталей на стержень заклепки и наносят удары молотком по ударной части натяжки до плотного соприкосновения плоскостей. При плотной установке головки заклепки в конусное углубление (рис. 254, а) глубиномером штангенциркуля проверяют длину выступающего стержня.

4. Несколькими равномерными ударами бойка молотка осаживают выступающий стержень, создавая грубую форму головки (рис. 254, б).

5. Повторяют операции, указанные в пп. 2-4, соблюдая правильную очередность расклепывания.

У однорядных швов расклепывают последние заклепки в ряду в последовательности цифр, указанной на рис. 252, а. У многорядных швов заклепки расклепывают крест-накрест также в определенной последовательности (см. рис. 252, в).

6. Носком молотка предварительно раздают конец стержня в конусном углублении, периодически меняя положения бойка (рис. 254, в).

Рис. 254. Приемы клепки заклепками с потайной головкой: а - осадка склепываемых листов; б - осадка стержня; в - формирование замыкающей головки; г - отделка замыкающей головки

7. Молотком окончательно выравнивают и формируют замыкающую головку заклепки (рис. 254, г).

8. Окончательно отделывают заклепку, опиливая плоским напильником.

Кроме глухих неподвижных соединений, склепыванием приходится выполнять шарнирные соединения (плоскогубцы, кусачки, пассатижи и т. д.). При этом стремятся достичь такого соприкосновения трущихся частей, которое допускало бы угловые перемещения склепанных деталей без особых усилий. При окончательном формировании замыкающей головки шарнирного соединения необходимо осуществлять постоянный контроль за достаточной плотностью и равномерным скольжением склепанных деталей.

Качество склепывания проверяют на плотный натяг склепываемых деталей (зазор проверяют щупом), отсутствие засечек на головках заклепок и поверхности деталей (окружность головки должна быть концентрична с отверстием).

для железнодорожного транспорта, сертифицированные ВНИИЖТ- "Фаворит К" и "Фаворит Щ", внутренняя и наружная замывка вагонов.

Читайте также: