Какие элементы рулевого управления требуют постоянного то и тр кратко

Обновлено: 04.07.2024

Износ червяка и ролика в известных пределах компенсируется соответствующей регулировкой. При большом износе эти детали заменяют одновременно.

Изношенные опорные шейки вала сошки восстанавливают хромированием до номинального размера или шлифуют под ремонтный размер бронзовых втулок, устанавливаемых в картере. Смятую или сорванную резьбу на конце вала сошки полностью удаляют резцом, затем наплавляют сваркой металл (наплавку ведут отводя тепло от зоны сварки), протачивают под требуемый размер и нарезают новую резьбу.

Смятые и забитые шлицы на конце вала сошки исправляют трехгранным напильником. Резьбовые отверстия картера, имеющие повреждения, заваривают и просверливают, а затем в них нарезают новую резьбу.

Изношенные места посадки подшипников в картере рулевого механизма растачивают и запрессовывают в них стальные кольца под размер подшипников.

Ремонт деталей рулевого привода

В рулевом приводе наибольшему износу подвергаются шаровые пальцы (рулевой сошки и поворотных рычагов) и вкладыши шаровых пальцев. Кроме того, иногда разрабатываются отверстия на концах тяг, срывается резьба, ослабляются или ломаются пружины и гнутся тяги. Ослабевшие или сломанные пружины и изношенные вкладыши шаровых пальцев заменяют новыми. Разработанные отверстия на концах рулевых тяг заваривают и обрабатывают слесарными инструментами.

Рис. Установка шарового пальца при раздаче:
1 — матрица; 2 — шаровой палец; 3 — боек.

Изношенные шаровые пальцы ремонтируют двумя способами:

На изношенную поверхность сваркой наплавляют слой металла. После этого поверхность обрабатывают на станке под требуемый размер. Вследствие трудоемкости и сложности процесса этот способ применяют очень редко.
Шаровой палец нагревают до температуры 1000—1100°, устанавливают в специальную матрицу и ударами через боек производят раздачу пальца. Затем палец подвергают механической и термической обработке, предусмотренной при изготовлении пальца.

Сборка и регулировка рулевого механизма

Рис. Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-51:
1 — уплотняющее войлочное кольцо; 2 — нижняя крышка; 3 — пружина сальника; 4 — трубка провода звукового сигнала; 5 — регулировочные прокладки; 6 — кольцо нижнего подшипника червяка; 7 — сальник рулевого вала; 8 — червяк; 9 — пробка; 10 — конический роликовый подшипник; 11 — верхняя крышка картера; 12 — стяжной хомут рулевой колонки; 13 — провод; 14 — пружина сальника; 15 — сальник рулевого вала; 16 — контргайка регулировочного винта; 17 — регулировочный винт; 18 — боковая крышка; 19 — роликовый подшипник вала сошки; 20 — двойной ролик; 21 — вал сошки; 22 — бронзовая втулка; 23 — сальник; 24 — картер рулевого механизма; 25 — гайка крепления рулевого колеса; 26 — ступица рулевого колеса; 27 — роликовый цилиндрический подшипник рулевого вала; 28 — рулевая колонка; 29 — рулевой вал.

При сборке рулевого механизма с двойным роликом автомобиля ГАЗ-51 выполняют следующие операции:

Запрессовывают в картер бронзовую втулку 22 с натягом 0,04—0,10 мм и развертывают ее разверткой под размер шейки вала рулевой сошки с расчетом получения зазора 0,025—0,1 мм.
Устанавливают наружное кольцо верхнего роликового подшипника 10 в картер с зазором 0,01—0,07 мм.
В верхний конец рулевой колонки устанавливают роликовый цилиндрический подшипник 27, а в нижний — пружину 14 с сальником 15; надевают колонку на шейку верхней крышки 11 картера и закрепляют ее стяжным хомутом 12.
Снизу картера рулевого механизма вставляют рулевой вал с червяком 8 и двумя роликовыми коническими подшипниками, ставят наружное кольцо 6 нижнего подшипника и привертывают нижнюю крышку 2 с регулировочными прокладками 5 толщиной 0,12 мм (пергаментные) и 0,25 мм (картонные).
На шлицы рулевого вала надевают рулевое колесо и закрепляют гайкой 25.
Проверяют затяжку подшипников червяка. При правильной затяжке усилие, приложенное по касательной к окружности рулевого колеса, необходимое для поворота рулевого вала, должно равняться 0,3—0,5 кг. При отсутствии динамометра затяжку проверяют вращением вала, который должен легко вращаться и не иметь заметного осевого зазора.
В боковую крышку 18 запрессовывают роликовый цилиндрический подшипник 19 и ввертывают регулировочный винт 17 вала рулевой сошки 21.
Соединяют вал рулевой сошки (в сборе с роликом) с регулировочным винтом, устанавливают вал в картер и привертывают боковую крышку 18 с уплотняющей прокладкой.
Устанавливают на конец вала сошки сальник 23, уплотняющее войлочное кольцо 1 в обойме, сошку и закрепляют ее гайкой.
Производят регулировку зацепления ролика с червяком, для чего червяк ставят в положение, при котором ролик будет находиться посредине червяка (движение автомобиля по прямой).

В этом положении перемещают сошку в плоскости ее качания при работе и измеряют величину перемещения конца сошки.

Если это перемещение более 0,8 мм, то регулировку зацепления следует производить винтом боковой крышки. После окончания регулировки проверяют легкость вращения рулевого вала, который должен повертываться от усилия 1,6—2,2 кг, приложенного по касательной окружности рулевого колеса, затем устанавливают на регулировочный винт стопорную шайбу и завертывают контргайку винта.

Рис. Проверка степени затяжки подшипников рулевого вала.

При сборке рулевого механизма с тройным роликом автомобиля ЗИС-150 выполняют следующие операции:

Запрессовывают в картер рулевого механизма и в боковую крышку бронзовые втулки и развертывают их разверткой. Со стороны сошки в картер устанавливают пробковый сальник 3 и шайбу сальника 4, которую в трех местах отгибают.
Устанавливают в картер наружное кольцо верхнего роликоподшипника, вставляют рулевой вал с червяком и подшипниками 8, наружное кольцо нижнего роликоподшипника и привертывают крышку 5 со стальными регулировочными прокладками 6.
Сверху в рулевую колонку устанавливают сальник 11, шарикоподшипник 12, пружину, вставляют шпонку 13 в рулевой вал, надевают рулевое колесо и закрепляют его гайкой.
Регулируют затяжку подшипников червяка прокладками нижней крышки так, чтобы усилие для поворота вала, приложенное по касательной к окружности рулевого колеса, составляло 0,3—0,8 кг по динамометру.
Вставляют в картер вал рулевой сошки 25 в сборе с трехрядным роликом и привертывают боковую крышку 19 с уплотняющей прокладкой. На крышку устанавливают резиновые уплотняющие кольца 21.
Надевают на вал сошки регулировочные стальные кольца и упорную бронзовую шайбу. Завинчивают до отказа фасонную гайку, надевают рулевую сошку и проверяют правильность зацепления ролика с червяком. Для этого червяк и ролик устанавливают в среднее положение (движение автомобиля по прямой) и проверяют величину движения конца сошки (нормально должно быть не более 0,8 мм). При этом усилие для поворота вала, приложенное по касательной к окружности рулевого колеса, должно равняться 2,5 кг.
После регулировки зацепления фасонную гайку закрепляют стопорной пластиной.

Рис. Рулевой механизм автомобиля ЗИС-150:
1 — кронштейн крепления картера рулевого механизма; 2 — втулка вала рулевой сошки; 3 — пробковый сальник; 4 — шайба сальника; 5 — нижняя крышка; 6 — регулировочные прокладки подшипников червяка; 7 — крышка кронштейна; 8 — роликовые конические подшипники червяка; 9 — пробка; 10 — трубка провода сигнала; 11 — сальник; 12 — шарикоподшипник; 13 — шпонка; 14 — каркас рулевого колеса; 15 — рулевая колонка; 16 — провод звукового сигнала; 17 — рулевой вал; 18 — картер рулевого механизма; 19 — боковая крышка картера; 20 — стопорная пластина; 21 — резиновые уплотняющие кольца; 22 — регулировочные стальные кольца; 23 — упорная шайба; 24 — фасонная гайка; 25 — вал рулевой сошки; 26 — продольная балка рамы; 27 — рулевая сошка.

Техническое обслуживание механизмов рулевого управления носит плановый характер. Объем выполняемых работ определяется видом технического обслуживания. В процессе ежедневного технического обслуживания необходимо проверять свободный ход рулевого колеса, состояние креплений сошки, а также ограничителей максимальных углов поворота управляемых колес. Кроме этого необходимо ежедневно проверять зазор в шарнирах гидроусилителя и в рулевых тягах, а также работу гидроусилителя и рулевого управления. Эти проверки выполняют при работающем двигателе.
В процессе первого технического обслуживания (ТО-1) необходимо проверять крепление и шплинтовку гаек сошек, шаровых пальцев, рычагов поворотных цапф; свободный ход рулевого колеса и шарниров рулевых тяг; состояние шкворней и стопорных шайб; затяжку гаек, клиньев карданного вала рулевого управления; герметичность системы усиления рулевого управления, а также уровень смазочного материала в бачке гидроусилителя, при необходимости доливают его.

В процессе ТО-2 выполняют те же работы, что и при ТО-1, а также проверяют углы установки передних колес и при необходимости выполняют их регулировку; проверяют и при необходимости подтягивают крепление клиньев шкворней, картера рулевого механизма, рулевой колонки рулевого колеса; зазоры рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений; состояние и крепление карданного вала рулевого управления; крепление и герметичность узлов и деталей гидроусилителя рулевого управления.

При сезонном техническом обслуживании выполняют работы ТО-2, а также осуществляют сезонную замену смазочного материала.
Визуальный контроль технического состояния деталей, агрегатов и механизмов рулевого управления выполняют путем осмотра и опробования. Если доступ к деталям рулевого управления невозможен сверху, то осмотр можно проводить над смотровой ямой.
Контроль крепления колонки и рулевого механизма осуществляется путем приложения усилий во всех направлениях. В процессе такой проверки не допускается осевое перемещение или качение рулевого колеса, колодки, а также присутствие стука в узлах рулевого управления.
При проверке креплений картера рулевого механизма, а также рычагов поворотных цапф необходимо поворачивать рулевое колесо около нейтрального положения на 40-50° в каждую сторону. Состояние рулевого привода, а также надежность крепления соединений проверяют при помощи приложения знакопеременной нагрузки непосредственно к деталям привода. Работа ограничителей поворота проверяется визуально при повороте управляемых колес в разные стороны до упора.

Проверку усилителя рулевого управления осуществляют путем измерения давления в системе гидроусилителя. Для проверки необходимо вставить в нагнетательную магистраль манометр с краном. Замеры давления производят при работающем двигателе на малых оборотах, поворачивая колеса в крайние положения. Давление, которое развивает насос гидравлического усилителя, должно быть не менее 6 МПа. Если давление меньше 6 МПа, то необходимо закрыть кран, после этого давление должно подняться до 6,5 МПа. Если после закрытия крана давление не поднимается, значит, произошла поломка насоса, который необходимо отремонтировать или заменить на новый.

Регулировочные работы по рулевому механизму включают в себя работы по регулировке осевого зазора в зацеплении, а также в подшипниках вала винта.
Рулевой механизм считается исправным и пригодным для дальнейшего применения, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10°. Если люфт превышает допустимые значения, то необходимо проверить зазор в подшипниках вала винта. Если в подшипниках имеется достаточно большой зазор, то осевой люфт будет легко ощущаться.

Для того чтобы устранить люфт в подшипниках вала, необходимо отвернуть болты, снять крышку картера рулевого механизма и затем удалить одну регулировочную прокладку. После удаления прокладки необходимо снова выполнить проверку осевого люфта. Операцию необходимо повторять до тех пор, пока усилие на поворот руля не будет составлять 3-6 Н.
Регулировку зацепления винта (червяка) с роликом регулируют без снятия рулевого механизма. Для этого необходимо отвернуть гайку со штифта вала винта, затем снять шайбу со штифта, после этого при помощи специального ключа поворачивают регулировочный винт на несколько вырезов в стопорной шайбе. В результате этого происходит изменение величины бокового зазора в зацеплении, что, в свою очередь, изменяет свободный ход рулевого колеса.
Для того чтобы определить величину люфта в сочленениях рулевого привода, необходимо резко покачивать сошку руля при повороте рулевого колеса. После проверки при необходимости подтягивают резьбовую пробку. Кроме этого при проверке осевого люфта в сочленения добавляют смазку, а при большом износе производят замену шарового пальца или всей тяги в сборе.
К основным неисправностям системы управления относятся: обломы и трещины на фланце крепления картера, износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки и деталей шаровых соединений рулевых тяг; износ червяка и ролика вала сошки втулок, подшипников и мест их посадки; изгиб тяг и ослабление крепления рулевого колеса на валу.

При значительном износе рабочей поверхности или при отслоении закаленного слоя червяк рулевого колеса заменяют на новый. При наличии трещин на поверхности ролика вала его меняют на новый. Червяк и ролик необходимо заменять одновременно.
Изношенные шейки вала сошки восстанавливают при помощи хромирования и последующего шлифования под ближайший ремонтный размер. Шейку вала можно восстановить при помощи шлифования бронзовых втулок, устанавливаемых в картере, под ближайший ремонтный размер.
Изношенные места посадки подшипников в картере рулевого управления можно восстановить при помощи дополнительной втулки. Втулка запрессовывается в изношенное место посадки подшипника, затем втулка растачивается под рабочий размер подшипника.
Обломы и трещины на фланце крепления картера можно устранить при помощи варки газовым пламенем. Изношенное отверстие в картере растачивается под ремонтный размер.

Кроме этого быстрому износу подвержены шаровые пальцы и вкладыши поперечной рулевой тяги. На концах поперечных рулевых тяг часто возникает срыв резьбы. Кроме этого в процессе эксплуатации появляется ослабление или поломка пружин, а также нарушение изгиба тяг.
Изношенные шаровые пальцы, которые имеют сколы или задиры, необходимо заменить на новые. Одновременно с заменой шаровых пальцев осуществляется замена их вкладышей. Сломанные или ослабленные пружины не подлежат восстановлению и заменяются на новые. Нарушение изгиба тяг устраняется правкой тяги в холодном состоянии.

Основными неисправностями гидравлического усилителя являются отсутствие усиления при любых частотах вращения коленчатого вала двигателя, а также неравномерное или недостаточное усиление при повороте рулевого колеса в обе стороны.
Для того чтобы устранить неисправности системы гидравлического усиления, необходимо слить из системы масло, тщательно промыть составляющие ее детали, а также разобрать насос.

Последовательность разборки насоса гидравлического усиления следующая:
1) снять крышку бачка и фильтра;
2) удерживая предохранительный клапан от выпадения, необходимо снять бачок с корпуса насоса;
3) снять распределительный диск;
4) снять статор, предварительно отметив его положение относительно распределительного диска и корпуса насоса;
5) снять ротор в сборе с лопастями.

Кроме этого при ремонте насоса гидравлического усиления необходимо снять шкив, стопорное кольцо и вал насоса с передним подшипником.
Детали насоса необходимо промыть раствором, обмыть водой и затем обдуть сжатым воздухом.
При техническом обслуживании необходимо проверять свободное перемещение перепускного клапана в крышке насоса, а также отсутствие задиров или износа на торцевых поверхностях ротора, корпуса и распределительного вала.
После проверки, устранения неполадок и сборки насос необходимо проверить на стенде. Рулевой механизм после проверки, ремонта и контроля деталей собирают, регулируют и испытывают с гидравлическим усилителем в сборе.
Кроме этого из-за неполадок в системе рулевого управления может возникать стук в процессе движения, неустойчивое движение автомобиля, а также тяжелый поворот рулевого колеса.

В том случае, если рулевое колесо туго вращается, необходимо проверить давление в шинах передних колес. Другой причиной туго вращающегося рулевого колеса может быть деформация деталей рулевого привода. В этом случае следует проверить, не согнуты ли рулевые тяги и поворотные рычаги, и заменить деформированные детали.

При тугом повороте рулевого колеса также следует проверить уровень масла в картере рулевого механизма и при необходимости долить его до нормы. Если при проверке обнаруживается неисправный сальник, его необходимо заменить на новый. Кроме этого в некоторых случаях причиной тугого вращения рулевого колеса на морозе является загустевание трансмиссионного масла. Необходимо проверить шаровые шарниры рулевых тяг, перемещая наконечники тяг вдоль оси пальцев. Для проверки при помощи рычага и опоры перемещают наконечник параллельно оси пальцев. Если вкладыш пальца не заклинило в гнезде наконечника тяги, от осевое перемещение наконечника относительно пальца составляет 1-1,5 мм, если вкладыш заклинило, то его необходимо заменить вместе с вкладышем.

Кроме того, рулевое колесо может туго вращаться после ремонта маятникового рычага. Это может возникнуть из-за перетянутой регулировочной гайки при замене втулок или оси маятникового рычага. Если гайка затянута неправильно, то маятниковый рычаг будет вращаться в горизонтальном положении под действием собственной массы. Если гайка затянута правильно, то рычаг будет поворачиваться только под действием силы, приложенной к его концу.
В том случае, если гайка перетянута, то необходимо ее отвернуть, затем приподнять шайбу и снова затянуть гайку. После того как затяжение гайки исправлено, нужно соединить шаровые пальцы тяг с рычагом.

Если в рулевом механизме нет неполадок, то проблема заключается в установке углов передних колес. Установку передних колес необходимо проверять после ремонта или замены деталей передней подвески, а также после поездки по неровной дороге. Однако необходимо учитывать, что точную регулировку углов передних колес могут произвести только на станции технического обслуживания.
Стуки передней подвески во время движения, колебания передних колес, затрудненное управление автомобилем могут появиться в результате увеличения зазоров в соединении деталей рулевого управления из-за износа деталей, ослабления затяжки гаек крепления Наконечников или шаровых пальцев. Для того чтобы устранить зазоры, необходимо подтянуть гайки шаровых пальцев рулевых тяг, регулировочную гайку оси маятникового рычага, гайки шаровых пальцев поворотных рычагов, а также болты крепления рулевого механизма, кронштейна маятникового рычага. Кроме этого для устранения шума нужно отрегулировать зацепление ролика с червяком или подшипников червяка.

Если автомобиль постоянно отклоняется в одну сторону, то причиной этого может быть деформация поворотной цапфы или поворотного рычага из-за быстрого движения по неровной дороге. При этом происходит постоянный занос автомобиля. Для проверки технического состояния цапфы и рычагов необходимо обратиться на станцию технического обслуживания. Если эти детали деформированы настолько, что их невозможно восстановить, то эти детали необходимо заменить на новые.

Безопасность на дорогах крайне важна и для водителя, и для других участников дорожного движения. Особенно, если речь идёт о крупном грузовом транспорте или спецтранспорте. Для обеспечения безопасности колёсных средств передвижения приняты правила, регулируемые специальным техническим регламентом.

Требования технического регламента о безопасности колесных транспортных средствИнструменты, нужные для ТО рулевого управленияРазновидности технического обслуживания и текущий ремонтПервое техническое обслуживание (ТО-1)Второе техническое обслуживание (ТО-2)Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)Сезонное техническое обслуживание (СО)Настройка электроники рулевого управленияРегулировка рулевого механизмаРекомендации и предостереженияvar index=document.getElementsByClassName('index-post');if (index.length>0)0)>>

Требования технического регламента о безопасности колесных транспортных средств

В Российской Федерации безопасность колёсных средств регулируется государственным техническим регламентом. Требования данного документа разработаны и внедрены в соответствии с правилами Европейской экономической комиссии ООН и предписывают создание единого экономического пространства в Беларуси, Казахстане и РФ.

К объектам, попадающим под упомянутый регламент, относятся:

грузовые и легковые транспортные средства, эксплуатируемые на дорогах общего пользования (технические категории: O, N, M, L), а также шасси автомобилей;весь транспорт, который может перемещаться со скоростью более 25 км/ч.

Регламент не действует на такие колёсные средства и машины:

автомобили указанных выше категорий, с года выпуска которых прошло 30 и более лет;транспорт, который не может развить скорость 25 км/ч и более;дипломатические, консульские автомобили;автомобили под таможенным режимом, ввозимые в страну сроком до 6 месяцев.

Согласно документу, регулярному техническому обслуживанию, ремонту, управлению и регулировке подлежат такие части машины, как рулевой механизм и рулевой привод. Первый переводит вращательное движение колеса руля в поэтапное передвижение привода руля, чем вызывает поворот вправо или влево. Второй элемент представляет собой систему рычагов и тяг, благодаря которой между колёсами машины и рулевым механизмом появляется прямая связь.

Рекомендуем для прочтения:

Что делать, если руль начал дёргаться, как это починить

Как сменить жидкость для рулевой рейки

Как правильно снять и установить рулевую рейку

Что делать, если руль начал тяжело крутиться после прогрева двигателя

Ремкомплект рулевой рейки автомобиля

Особенности техобслуживания транспортных средств — это:

сезонность;регулярность;соблюдение технических норм, предписанных ГОСТом и регламентом.

Автомобиль, соответствующий всем технормам, должен иметь:

исправную тормозную систему;качественное рулевое управление;возможность эвакуации пассажиров после аварийной ситуации;хороший обзор для водителя;пожарную безопасность;безопасный уровень вредных веществ в салоне при сгорании топлива;исправные сигнальные и световые устройства;соответствие габаритным размерам и весу для каждой категории;функциональность всех прицепных частей.

Инструменты, нужные для ТО рулевого управления

Для проведения ТО рулевого управления используют такие инструменты:

съёмники и фиксаторы гидроусилителя руля (ГУР);съёмники рулевого колеса;головки ГУР;съёмники рулевой сошки;ключи сервисные;щипцы для ленточных хомутов;наборы ключей для регулировки тяги.

Разновидности технического обслуживания и текущий ремонт

Существует несколько видов техобслуживания ТС:

осмотр в пути (текущее ТО — при возникновении внештатных или аварийных ситуаций, а также при подозрении на неисправность);осмотр перед выездом из автопарка или гаража;ежедневное ТО после завершения рейса;ТО-1, или первое;ТО-2, или второе;сезонное.

Текущий ремонт, или ТР, выполняется по мере необходимости, вне зависимости от остальных манипуляций или контрольных осмотров техники.

Важно! Если рулевое колесо снимается, на валу и ступице ставят метки, чтобы установить его после диагностики в положение посередине.

Первое техническое обслуживание (ТО-1)

Во время ТО-1 машину проверяют на исправность всех ключевых узлов, выполняют заправку топливного бака, а также внешний осмотр на предмет неисправностей или подозрительных моментов. Водитель уточняет наличие смазочных материалов, тестирует рабочее состояние и, при необходимости, выполняет настройку электроники автомобиля, осуществляет проведение проверки мотора, тормозов и прочих компонентов ТС. На этом этапе проще всего выявить сомнительные моменты и устранить их.

Второе техническое обслуживание (ТО-2)

Обычно производится после прохождения машиной определённого расстояния. Например, после 50 или 100 км пробега. В этот период владелец автомобиля производит те же технические действия, что и при ТО-1, но с учётом того, что машина уже была на ходу, подвергалась нагрузкам. Выполняются также смазочные работы и дозаправка топливом при необходимости.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)

ЕО позволяет поддерживать транспортное средство в рабочем состоянии. Проводится обычно в вечернее время, после того, как машина достигла конечного пункта назначения или автопарка, гаража. Во время осмотра водитель проверяет исправность систем освещения, убирает в салоне пыль, при необходимости выполняет мойку авто, осматривает грузовую платформу или кузов грузовых транспортных средств, шины, проверяет уровень масла и других технических жидкостей.

Знаете ли вы? До 1893 года в автомобилях использовался румпель (специальный рычаг), а не руль. Круглое рулевое колесо в машину установил автогонщик Альфред Вашерон.

Сезонное техническое обслуживание (СО)

Этот вид диагностики состояния машины принято разделять на летний и зимний. Летнее СО актуально для транспорта, разработанного для работы в суровых климатических условиях, например, в таёжных регионах. Если необходимо, заменяются шины, меняется оснащение кабины и т. д. Таким же способом ТС готовят к зиме: тестируют отопительную систему, меняют шины на зимние, устраняют мелкие неполадки.

Настройка электроники рулевого управления

Регулировка рулевого механизма

Чтобы выполнить регулировку рулевого механизма, следует устранить зазоры между ключевыми составляющими. Признаком того, что механизм нуждается в регулировке, является более свободный, чем обычно, ход руля. Обычно для проведения такой манипуляции всю конструкцию руля разбирают, регулируют и собирают снова.

Выполняются такие действия:

устранение зазоров в шарнирах тяг руля;поворот червяка на половину оборота в любую сторону;подтяжка регулировочной гайки;затяжка стопорной гайки;установка рулевого колеса.

Рекомендации и предостережения

Все работы по регулировке рулевого управления или по ремонту данной технической части машины должны выполняться квалифицированными специалистами при наличии необходимых инструментов. Починка кустарным способом приводит к возникновению неисправностей и аварийных ситуаций на дороге.

Рекомендуется соблюдать следующие правила:

регулярно проверять состояние приводного насосного ремня;следить за уровнем жидкости в бачке ГУРа;промывать бачок и использовать технические жидкости высокого качества и хорошей степени очистки;диагностировать автомобиль на наличие посторонних шумов, стука;не пренебрегать сезонной диагностикой дважды в год.

Правильная настройка, ремонт и диагностика рулевого управления автомобиля являются гарантией безопасности водителя и других участников дорожного движения.

Основные неисправности и техническое обслуживание рулевого управления

Основные неисправности. Рулевое управление должно обеспечивать движение автомобиля по заданному направлению в любых дорожных условиях, при различных скоростях движения. Водитель не должен затрачивать большого усилия на управление как при прямолинейном движении, так и при маневрировании.

Рулевой механизм и рулевой привод могут иметь следующие основные неисправности: повышенный свободный ход рулевого колеса, заедание подшипников рулевого механизма, погнутость рулевых тяг, подтекание смазки из картера рулевого механизма нарушение регулировок механизма.

Для гидроусилителя руля характерны следующие неисправности:

ослабление натяжения ремня привода лопастного насоса, понижение уровня масла в бачке насоса, попадание воздуха в систему, заедание золотника клапана управления или перепускного клапана.

Заедание подшипников рулевого колеса вызывает тугое поворачивание рулевого колеса, обычно в результате недостаточной смазки. Устраняют эту неисправность путем добавления масла в картер рулевого механизма.

Погнутые рулевые тяги могут нарушать точность поворачивания колес. Для устранения этого дефекта тяги снимают с автомобиля и выправляют, а при обнаружении трещин — заменяют новыми.

Подтекание смазки из картера рулевого механизма происходит, вследствие ослабления крепления крышки картера рулевого механизма, повреждения сальника и прокладок.

Работы, выполняемые при техническом обслуживании рулевого управления.

При ежедневном техническом обслуживании проверяют величину свободного хода рулевого колеса, а также действие рулевого управления на ходу автомобиля и производят наружной осмотр состояния уплотнений картера рулевого механизма для предупреждения вытекания смазки.

Во время первого технического обслуживания контролируют герметичность соединений системы гидроусилителя рулевого управления и надежность крепления насоса гидроусилителя; проверяют и при необходимости регулируют воздухораспределитель пневматического усилителя; производят подтяжку крепления рулевого механизма к раме автомобиля, шаровых пальцев рулевых тяг, болтов кронштейна двуплечего рычага.

Проверка креплений рулевого управления показана на рис. 36. При проведении ТО-2 выполняют следующие операции:

промывают фильтр насоса гидроусилителя;

проверяют крепление рулевой сошки на валу и шарового пальца к сошке; зазоры в рулевом механизме, и если они выходят за установленные пределы, производят необходимую регулировку.

Ниже приводятся способы выполнения операций по техническому обслуживанию рулевых управлений, характерных для современных грузовых автомобилей.

Регулировка рулевого механизма

У рулевых механизмов с зацеплением типа червяк — ролик, зубчатый сектор и гайка — рейка имеются две регулировки: осевого зазора в подшипниках вала винта и зацепления зубчатого сектора и гайки — рейки. Осевой зазор в подшипниках проверяют и регулируют следующим образом.

Слив масло из картера рулевого механизма, отсоединяют шарнир, связывающий вал винта рулевого механизма с валом рулевого колеса, а также сошку от гидроусилителя.

Покачивая сошку рукой, проверяют наличие зазора в подшипниках вала винта. При обнаружении зазора, отвернув болты, снимают нижнюю крышку картера рулевого механизма и снимают одну регулировочную прокладку. Если последующая проверка покажет, что снятие одной прокладки не устранило зазор, снимают еще одну прокладку.

У автомобилей Горьковского автозавода (ГАЗ-53А, ГАЗ-66) для регулировки этого зазора требуется снять рулевое управление (колонку с рулевым механизмом) с автомобиля.

Разобрав рулевой механизм и промыв все детали, устанавливают вал с червяком и подшипником в картер и надевают на шлицы вала рулевое колесо. Удалив одну тонкую прокладку из-под крышки картера (рис. 37), ставят остальные прокладки на место и туго затягивают болты крепления крышки. После этого проверяют отсутствие осевого перемещения вала и легкость поворота рулевого колеса. Если осевой люфт вала руля не устранен, то снимают одну толстую прокладку и ставят на ее место снятую ранее тонкую прокладку.

Отрегулировав натяг подшипников, проверяют усилие на ободе рулевого колеса, сняв сошку и сектор. Величина усилия, затрачиваемого на поворот рулевого колеса, должна быть равна 0,3—0,6 кгс. Зацепление сектора и гайки — рейки регулируют винтом, ввернутым в торец вала сектора.

Предварительно проверяют зазор в зацеплении по величине осевого перемещения вала сектора. Сошка при этом должна быть отсоединена от гидроусилителя. Зазор не должен превышать 0,2 мм. В случае если зазор больше этой величины, зацепление регулируют, отвернув контргайку регулировочного винта и вращая винт по часовой стрелке до тех- пор, пока зазор не будет полностью выбран. При наличии пружинного динамометра проверяют усилие на ободе рулевого колеса (рис. 38), которое надо приложить для его поворота около среднего положения. Это усилие должно составлять 1 —1,5 кгс и его можно довести до этих пределов подвертыванием регулировочного винта.

Зацепление рулевого механизма типа червяк-ролик регулируют подвертыванием регулировочного винта. Винт повертывают по часовой стрелке на несколько вырезов в стопорной шайбе, приближая вал сошки к червяку.

Проверка рулевого привода и устранение люфта в его сочленениях.

Наличие зазоров в сочленениях рулевого привода определяют, резко покачивая сошку руля при поворотах рулевого колеса, охватывая рукой проверяемые сопряжения (рис. 39, а).

Люфт, появляющийся при увеличенных зазорах, устраняют подтягиванием резьбовой пробки соответствующего сочленения (рис. 39, б). Расшплинтовав пробку, закручивают ее до отказа, а затем отпускают до ближайшего совпадения прорези на торце с отверстием для шплинта в головке тяги.

Устранить люфт в самоцентрирующихся сочленениях можно только путем замены изношенных шаровых пальцев и их вкладышей.

Проверка усилителя рулевого управления

Проверку ГУРа осуществляют путем измерения давления в системе гидроусилителя. Для проверки необходимо вставить в нагнетательную магистраль манометр с краном. Замеры давления производят при работающем двигателе на малых оборотах, поворачивая колеса в крайние положения. Давление, которое развивает насос гидравлического усилителя, должно быть не менее 6 МПа. Если давление меньше 6 МПа, то необходимо закрыть кран, после этого давление должно подняться до 6,5 МПа. Если после закрытия крана давление не поднимается, значит, произошла поломка насоса, который необходимо отремонтировать или заменить на новый.

Регулировочные работы по рулевому механизму включают в себя работы по регулировке осевого зазора в зацеплении, а также в подшипниках вала винта. Рулевой механизм считается исправным и пригодным для дальнейшего применения, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10°. Если люфт превышает допустимые значения, то необходимо проверить зазор в подшипниках вала винта.

Если в подшипниках имеется достаточно большой зазор, то осевой люфт будет легко ощущаться. Для того чтобы устранить люфт в подшипниках вала, необходимо отвернуть болты, снять крышку картера рулевого механизма и затем удалить одну регулировочную прокладку. После удаления прокладки необходимо снова выполнить проверку осевого люфта. Операцию необходимо повторять до тех пор, пока усилие на поворот руля не будет составлять 3-6 Н.

Регулировку зацепления винта (червяка) с роликом регулируют без снятия рулевого механизма. Для этого необходимо отвернуть гайку со штифта вала винта, затем снять шайбу со штифта, после этого при помощи специального ключа поворачивают регулировочный винт на несколько вырезов в стопорной шайбе. В результате этого происходит изменение величины бокового зазора в зацеплении, что, в свою очередь, изменяет свободный ход рулевого колеса.

Для того чтобы определить величину люфта в сочленениях рулевого привода, необходимо резко покачивать сошку руля при повороте рулевого колеса. После проверки при необходимости подтягивают резьбовую пробку. Кроме этого при проверке осевого люфта в сочленения добавляют смазку, а при большом износе производят замену шарового пальца или всей тяги в сборе.

К основным неисправностям системы управления относятся: обломы и трещины на фланце крепления картера, износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки и деталей шаровых соединений рулевых тяг; износ червяка и ролика вала сошки втулок, подшипников и мест их посадки; изгиб тяг и ослабление крепления рулевого колеса на валу.

Изношенные шейки вала сошки восстанавливают при помощи хромирования и последующего шлифования под ближайший ремонтный размер. Шейку вала можно восстановить при помощи шлифования бронзовых втулок, устанавливаемых в картере, под ближайший ремонтный размер. Изношенные места посадки подшипников в картере рулевого управления можно восстановить при помощи дополнительной втулки. Втулка запрессовывается в изношенное место посадки подшипника, затем втулка растачивается под рабочий размер подшипника.

Обломы и трещины на фланце крепления картера можно устранить при помощи варки газовым пламенем. Изношенное отверстие в картере растачивается под ремонтный размер. Кроме этого быстрому износу подвержены шаровые пальцы и вкладыши поперечной рулевой тяги. На концах поперечных рулевых тяг часто возникает срыв резьбы. Кроме этого в процессе эксплуатации появляется ослабление или поломка пружин, а также нарушение изгиба тяг. Изношенные шаровые пальцы, которые имеют сколы или задиры, необходимо заменить на новые.

Одновременно с заменой шаровых пальцев осуществляется замена их вкладышей. Сломанные или ослабленные пружины не подлежат восстановлению и заменяются на новые. Нарушение изгиба тяг устраняется правкой тяги в холодном состоянии. Основными неисправностями гидравлического усилителя являются отсутствие усиления при любых частотах вращения коленчатого вала двигателя, а также неравномерное или недостаточное усиление при повороте рулевого колеса в обе стороны. Для того чтобы устранить неисправности системы гидравлического усиления, необходимо слить из системы масло, тщательно промыть составляющие ее детали, а также разобрать насос.

Читайте также: