Как проверить торец обрабатываемой заготовки кратко
Обновлено: 30.06.2024
ИЗУЧАЕМ ТОКАРНОЕ ДЕЛО 7-8 класс Часть 4 ПОДРЕЗАНИЕ ТОРЦОВ И УСТУПОВ. ОБТАЧИВАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ. ОТРЕЗАНИЕ ЗАГОТОВОК И ПРОРЕЗАНИЕ КАНАВОК.
Похожие презентации
Презентация на тему: " ИЗУЧАЕМ ТОКАРНОЕ ДЕЛО 7-8 класс Часть 3 ПОДРЕЗАНИЕ ТОРЦОВ И УСТУПОВ. ОБТАЧИВАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ. ОТРЕЗАНИЕ ЗАГОТОВОК И ПРОРЕЗАНИЕ КАНАВОК." — Транскрипт:
1 ИЗУЧАЕМ ТОКАРНОЕ ДЕЛО 7-8 класс Часть 3 ПОДРЕЗАНИЕ ТОРЦОВ И УСТУПОВ. ОБТАЧИВАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ. ОТРЕЗАНИЕ ЗАГОТОВОК И ПРОРЕЗАНИЕ КАНАВОК Учитель технологии ГБОУ СОШ 323 Селиверстов Ю.И. Заслуженный учитель РФ Москва 2013
2 ПОДРЕЗАНИЕ ТОРЦОВ И УСТУПОВ Обработка заготовки начинается с подрезания торца. Обработанный торец служит базой, от которой ведётся разметка заготовки и контроль размеров, поэтому торец должен быть плоским, перпендикулярным оси детали, иметь гладкую поверхность. Для подрезания торцов применяют различные резцы: подрезной, проходные: прямой, отогнутый, упорный (рис. 1). Рис.1 Рис. 2 При подрезании торца сразу обнаружится, по центру ли установлен резец. Если подрезной или проходной отогнутый установлены ниже центра, то в середине торца останется несрезанный цилиндрик, который может заскочить на резец. Если резцы установлены выше центра, то они не будут срезать стружку и могут сломаться. Прямолинейность торца проверяют линейкой, приложенной к торцу (рис.2).
3 Цель занятий: 1.Ознакомить обучающихся с технологиями обработки металла на токарно-винторезном станке: подрезание торцов и уступов; обтачивание цилиндрических поверхностей; отрезание заготовок и готовых деталей; вытачивание канавок. 2.Ознакомить обучающихся с лимбами продольной и поперечной подач и способами применения их при обработке металла резанием на токарно-винторезном станке. 3.Продолжить дальнейшее совершенствование обучающимися приёмов управления токарно- винторезным станком ТВ-6 (7).
5 При обработке небольших уступов обтачивание и подрезание выполняются одним проходным упорным резцом. При этом главная режущая кромка должна располагаться перпендикулярна оси заготовки. Установку резца проверяют угольником. Для контроля длины обработанного уступа применяют штангенциркуль или линейку.
6 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1. Какими резцами и способами подрезают торцы? 2. Как проверить прямолинейность торца? 3. Почему при подрезании торцов нужно, чтобы вершина головки резца была точно по центру заготовки? 4. Можно ли при подрезании уступов использовать обычные проходные резцы вместо подрезных? 5. Какие инструменты применяются для контроля длин уступов? 6. При обтачивании прямым проходным резцом образуется фаска (см. рис. 1). Рис. 1 Рис. 2 Как её устранить для получения прямоугольного уступа? (Рис. 2)
7 Обтачивания цилиндрических поверхностей Одной из наиболее распространённых токарных работ – обработка гладких наружных цилиндрических поверхностей. Они выполняются прямыми и отогнутыми проходными резцами (а, б). При точении заготовок с вылетом более 12 диаметров используют упорные проходные резцы (в), так как они вызывают меньший прогиб заготовки.
11 При точении на токарно-винторезном станке с заготовки срезается стружка, которая в зависимости от свойств обрабатываемого материала может иметь различную форму. Сливная стружка похожа на ленту, закрученная в спираль. Гладкая и блестящая сливная стружка образуется при точении вязких и мягких металлов. Стружка скалывания отличается от сливной тем, что имеет на своей внутренней поверхности зазубрены – следы скалывания отдельных кусочков материала. Она образуется при точении твёрдых металлов резцом с малым передним углом. Стружка надлома – отдельные несоединённые кусочки металла, образующиеся при точении твёрдых и хрупких металлов (например, чугун, бронза).
12 Технология обтачивания цилиндрических поверхностей При обтачивании цилиндрических поверхностей резец перемещается вдоль станины или с помощью механической продольной подачи. Порядок обтачивания цилиндрических поверхностей: сообщают заготовке вращательное движение; вращением маховика продольной подачи и рукоятки винта поперечной подачи вручную подводят резец к правому торцу заготовки так, чтобы его вершина коснулась поверхности заготовки; вручную отводят резец вправо от заготовки и вращением рукоятки винта поперечной подачи устанавливают его по лимбу на требуемую глубину резания. Затем с ручной подачей протачивают узкий пробный поясок шириной 2-3 мм, отводят резец вправо, не изменяя его установки по глубине резания, останавливают станок и измеряют диаметр обточенной поверхности штангенциркулем. Если диаметр не соответствует заданному, то с помощью лимба корректируют глубину резания и снова производят обтачивание и измерение. Деталь обрабатывают до тех пор, пока не будет получен заданный размер.
13 Длина, на которую требуется проточить заготовку, предварительно измеряют линейкой или штангенциркулем и отмечают риской на заготовке. Обтачивание заготовки на небольшую длину осуществляется вручную. Для получения чистовой поверхности при ручной подаче следует как можно равномерней вращать маховик продольной подачи. При обтачивании цилиндрических поверхностей на механической подаче не доходя до нужного размера 3-4 мм выключать фартук и оставшийся небольшой отрезок проточить вручную.
14 Контрольные вопросы 1. Какие резцы применяются для обтачивания цилиндрических поверхностей? 2. Что такое глубина резания? 3. Как пользоваться лимбом поперечного суппорта? 4. Какую цену деления имеют лимбы продольной и поперечной подач? 5. Как устанавливается глубина резания при точении?. 6. На сколько уменьшится диаметр заготовки, если глубину резания установить поворотом лимба на 20 делений? 7. Какие виды стружек вы знаете? Почему стружки имеют разную форму. 8. Какова последовательность обтачивания цилиндрических поверхностей? 9. Почему обтачивание обычно производят за несколько проходов?
15 Отрезание заготовок и вытачивание канавок Отрезание заготовок и вытачивание прямоугольных канавок выполняют отрезным резцом. Отрезной резец имеет вспомогательные задние углы (рис. 1) равные 1-2. Такое поднутрение боковых граней резца предупреждает заедание резца и его интенсивный нагрев. Длина рабочей части резца для полного разрезания заготовки должна быть несколько больше половина её диаметра. Углы заточки отрезного резца должны обеспечивать его эффективную и продолжительную работу. Резец устанавливается строго перпендикулярно оси заготовки: если режущая кромка ниже оси центров, то при приближении резца к оси на отрезаемой детали образуется стерженёк. Если же режущая кромка установлена выше линии центров, резец, приближаясь к оси заготовки, может упереться задней поверхностью в заготовку (рис. 2 ) Рис. 1 Рис. 2
17 Прорезание (вытачивание) наружных канавок производится прорезными (канавочными) резцами. Конструкция их такая же, как и отрезных резцов, толь длина головки меньше. Также как и отрезной резец прорезной резец устанавливается строго по линии центров станка и перпендикулярно оси заготовки. Прорезание осуществляется следующим образом. Станок настраивают на скорость в 2-3 раза меньшую, чем при подрезании торцов и уступов. При выключенном станке резец устанавливают в нужном месте по линейке или глубиномеру штангенциркуля. Включив станок, очень плавно и без больших усилий резец перемещают в поперечном направлении, снимая стружку. Величину перемещения резца отсчитывают по лимбу. Размеры канавки контролируют с помощью штангенциркуля. Широкие канавки вытачивают в несколько проходов. С начала прорезают канавку, предварительно отмерив её положение от торца (а). Затем в несколько проходов резца прорезают канавку на полную ширину (б). И наконец, протачивают продольной подачей нужный диаметр канавки.
18 При выполнении токарных операций на токарно-винторезном станке строго соблюдайте правила безопасности труда. Дополнительно необходимо учесть следующее: 1.Резец перемещать плавно, не прилагая слишком больших усилий. 2.Измерять деталь, убирать стружку, чистить и смазывать станок только после его полной остановки. 3. Стружку удалять при помощи щётки, а из пазов станка – крючком.
Резцы для обработки торцов и уступов. Обработка торцов деталей производится подрезными резцами (рис. 109). Подрезной торцовый резец (рис. 109, а) пригоден лишь для обработки открытых поверхностей, например торца детали, закрепленной в патроне без поддержки задним центром. Он не пригоден для обработки торцов валов и других деталей, поддерживаемых задним центром.
Раньше чем вершина такого резца приблизится к центру обрабатываемой поверхности, правый конец его главной режущей кромки упрется в центр. Не помогает в этом случае и применение полуцентра (см. рис. 48, б). Достоинство рассматриваемого резца — массивность его головки, хорошо поглощающей теплоту резания.
Рис. 109. Подрезные резцы
При обработке деталей, закрепленных без поддержки задним центром, торцовые поверхности их, обращенные к задней бабке, можно обтачивать проходными и чистовыми резцами, устанавливая их в резцедержателе параллельно линии центров станка.
Подрезным резцом, изображенным на рис. 109, б, можно обрабатывать торцы валов и других деталей, установленных в центрах, уступы и многие другие поверхности. Недостаток такого резца: он хуже поглощает теплоту резания.
Подрезные резцы бывают правые и левые. Правыми резцами пользуются для обработки торцовых поверхностей. Уступы, обращенные к задней бабке, обрабатывают правыми, а к передней бабке — левыми подрезными резцами.
Материалы и углы подрезных резцов. Подрезные резцы изготовляются с пластинками из быстрорежущих сталей и из твердых сплавов, применяемых для проходных резцов. Форма передней поверхности подрезных резцов, как и проходных, может быть радиусной с фаской, плоской с фаской и плоской.
Главный задний угол а подрезных резцов делается равным 12°. Передний угол этих резцов выбирается в зависимости от формы передней поверхности и обрабатываемого материала.
Значения главного и вспомогательного углов в плане подрезных резцов указаны на рис. 109.
Направление подачи при подрезании торцов. При обтачивании торцовых поверхностей резцом по рис. 109, б существенное значение имеет направление подачи.
Если подача резца направлена от центра (рис. 110, а) по стрелке А, то под действием давления резания резец будет отходить несколько в сторону от обрабатываемой поверхности (по стрелке А1). Получившиеся при этом недостатки в обработке поверхности будут устранены при чистовом подрезании, когда сила резания, а следовательно, и отжим резца незначительны. Если же подача резца производится к центру детали (рис. 110, б), т. е. по стрелке В, то под действием силы резания резец отжимается по стрелке В1, затягивается в материал и обрабатываемая поверхность получает недостатки, часто не устранимые чистовым подрезанием.
Рис. 110. Обтачивание торцовых поверхностей при подаче, направленной от центра (а) и к центру (б) обрабатываемой детали
При чистовом обтачивании торцовых поверхностей, особенно больших диаметров, вследствие износа резца они получаются вогнутыми, если подача производилась от центра к наружной поверхности, и выпуклыми — при обратном направлении подачи. Если обрабатываемая поверхность является опорной, то при установке и закреплении детали она займет правильное положение, когда эта поверхность вогнутая, и наклонное (неправильное), — когда она выпуклая.
От приведенного выше правила о выборе направления подачи как при черновом, так и при чистовом обтачивании торцовых поверхностей приходится иногда отказываться ввиду затруднений, возникающих при измерении длины детали, и когда приходится определять положение обрабатываемого торца относительно других ее поверхностей.
Токарные работы включают в себя обработку торцов и уступов. Обработка таких поверхностей должна осуществляться в полном соответствии с требованиями рабочего чертежа, таких как расположение заготовки по длине, плоскостность, перпендикулярность к оси детали и чистота обработки поверхности. Соблюдение всех этих условий зависит от правильности выбора режимов резания, приемов работы, типа резцов и установки заготовки на станке.
Технология обработки торцов при проведении токарных работ
Способ обработки торцовых поверхностей выбирается в зависимости от диаметра заготовки. Так, торцы с поперечным сечением 10 – 12 мм подрезаются методом продольной подачи в одно движение проходного упорного резца. Режущая кромка резца располагается перпендикулярно по отношению к оси детали.
При обтачивании торца заготовок большего диаметра операция выполняется при помощи подрезного резца с использованием поперечной и продольной подачи. Инструмент врезается в металл на 0,3 – 0,5 мм и двигается по направлению от середины детали. Процедура повторяется несколько раз, пока не получается идеальный срез.
Также при токарной обработке следует грамотно выбирать направление подачи резца — к центру или от центра к наружной поверхности, чтобы избежать появления трудноустранимых дефектов на заготовке.
Во время токарных работ, связанных с подрезанием торцов, детали могут устанавливаться в центры или в патроны. В первом случае для более качественной обработки заготовки в заднюю бабку устанавливается полуцентр либо используются центровые отверстия с предохранительным конусом. Подрезание торцовых поверхностей в патроне выполняется проходным отогнутым резцом, позволяющим выбирать более высокие режимы резания.
Приемы подрезания уступов
Токарная обработка уступов высотой менее 5-6 мм выполняется под прямым углом проходными упорными резцами с использованием продольной подачи. Уступы в 5-6 мм подрезают в два захода подрезным резцом, комбинируя продольную и поперечную подачу.
Уступы с высотой свыше 6 мм обрабатываются ступенями с помощью подрезного резца. В большинстве случаев применяется продольная подача, но если необходимо добиться высокой чистоты поверхности, на завершающей стадии отделки применяется поперечная подача. Количество ступеней зависит от высоты уступа, жесткости детали и других параметров.
Измерение глубины канавок, получающихся при подрезании уступов, выполняется линейкой, штангенциркулем, нутромером или уступомером.
Технические требования. При подрезании торцов и уступов не- обходимо выдержать их плоскостность (допускается только небольшая вогнутость), перпендикулярность к оси детали, правильное расположение По длине и чистоту обработки в соответствии с требованиями рабочего чертежа.
Эти условия обеспечиваются надлежащей установкой и выверкой заготовок на станке, применением соответствующих резцов, приемов работы и режимов резания.
Установка заготовок на станке. Обработку торцов в большин-
стве случаев выполняют о установкой заготовок в патроне. При необходимости их выверяют на отсутствие биения цилиндрической поверхности, а у заготовок типа дисков — торца. Выверку ведут способами, рассмотренными ранее в § 1, п. 4 данной главы.
Подрезание торца длинных заготовок, диаметр которых превышает диаметр отверстия шпинделя, выполняют с установкой в патроне и центре либо в центрах. При этом в пиноль задней бабки устанавливают упорный полуцентр. Такие же' заготовки иногда подрезают при установке в патроне и дополнительном опорном приспособлении — неподвижном люнете (см. гл. XIII, рис. 240, а).
Чтобы исключить непроизводительную потерю времени на выполнение пробных проточек и измерения при обработке каждой детали из партии, заготовкам придают постоянное продольное положение на станке одним из способов, ранее рассмотренных по рис. 48.
Для длинных заготовок, пропускаемых в отверстие шпинделя, можно воспользоваться регулируемым упором 3 (рис. 53). Его устанавливают на заднем резьбовом конце шпинделя при помощи специальной гайки 2, регулируют на требуемую длину заготовки и фиксируют винтом 1.
При подрезании высоких уступов заготовки устанавливают на станке теми же способами, что и при обтачивании цилиндрических поверхностей (см. рис. 26).
Применяемые резцы и установка их на станке. Для обработки торцов и высоких уступов применяют специально предназначенные для таких работ подрезные резцы с главным углом в плане ф = = 95—100° (рис. 54, а). Открытые торцы можно подрезать проходными отогнутыми резцами (рис. 54, б), имеющими более массивную головку и, следовательно, более высокую стойкость.
При универсальных токарных работах подрезание торцов и высоких уступов часто выполняют проходными упорными резцами.
Для этого их располагают наклонно к обрабатываемой поверхности под углом 5—10° (рис. 54, в).
Резцы для обработки торцов и уступов устанавливают и прочно закрепляют в резцедержателе суппорта с наименьшим вылетом (не более 1,5 высоты стержня). Вершину резца располагают строго на уровне оси центров станка.
Приемы подрезания. Поверхности торцов и высоких уступов , обычно обрабатывают поперечной подачей резца от наружной поверхности к центру заготовки. Их расположение по длине получают установкой резца на требуемый размер. Для этого ручной подачей выполняют пробную проточку, измеряют положение полученного уступа относительно других поверхностей детали, а затем по результату измерения подают резец на необходимый размер по лимбу продольной подачи. Все последующие заготовки из партии, если они занимают постоянное продольное положение на станке, обрабатывают без пробных измерений, используя нулевую настройку лимба, выполненную при подрезании первой заготовки из партии.
Во всех случаях, когда главная режущая кромка резца расположена под углом к обрабатываемому торцу, возникает осевая сила, стремящаяся отжать резец в сторону. При подрезании с большой глубиной резания и подачей эта сила становится значительной, способной сдвинуть суппорт продольно, если работа ведется с ручной подачей. В результате обработанная поверхность получится неплоской с повышенной шероховатостью. Суппорт в этом случае следует удерживать от сдвига маховичком продольной подачи или закрепить зажимным винтом на станине.
Измерения торцов и уступов. Расположение рассматриваемых поверхностей по длине детали измеряют линейкой или штангенциркулем (рис. 55, а и б). При этом измерительные инструменты устанавливают строго параллельно оси детали. Перпендикулярность торца к оси наружной поверхности проверяют угольником (рис. 55, в), плоскостность—лекальной линейкой на просвет (рис. 55, г). Чистоту обработанной поверхности определяют сравнением с эталонами чистоты (см. рис. 43).
Режим резания. Для ориентировочного установления режима резания при обработке торцов и уступов можно пользоваться значениями его элементов для наружного точения (см. табл. 1).
Брак при подрезании торцов и уступов. Возможны следующие виды брака:
1. Часть поверхности осталась необработанной.
Причины: недостаточный припуск, неправильная установка заготовки в патроне, перекос торца заготовки относительно ее оси.
Предупредить этот брак можно проверкой размеров и формы заготовок перед обработкой, надлежащей выверкой их положения в патроне.
2. Неточное расположение торца или уступа по длине детали. Причины: неточность измерений, неправильные приемы пользования лимбом. Избежать этих погрешностей можно более внимательным обращением с измерительным инструментом, выбором люфта при пользовании лимбом.
3. Неплоскостность обработанной поверхности. Причины: большая глубина резания и подача, нежесткое крепление резца. Брак предупреждается устранением указанных причин и может быть исправлен дополнительным чистовым проходом.
4. Торец или уступ не перпендикулярны к оси детали. Основная причина—установка заготовки с перекосом в патроне. Брак устраняется выверкой положения заготовки на станке.
5. Недостаточная чистота обработки. Причины: осевое биение шпинделя, завышение глубины резания и подачи, мал радиус закругления вершины резца, нежесткое его крепление, работа тупым резцом, увеличенные зазоры в направляющих суппорта. Брак устраняется регулировкой подшипников шпинделя или ремонтом станка, правильной и своевременной заточкой резца, уменьшением глубины резания и подачи, регулировкой клиньев в направляющих салазок суппорта.
Читайте также: