Для каких целей в слесарном деле используют индикатор кратко

Обновлено: 06.07.2024

Основным критерием оценки качества производимых слесарных работ является точность изготовляемых деталей.

Точностью называется степень соответствия геометрической формы и размеров готовой детали геометрической форме и размерам, заданным по чертежу. Невозможно получить совершенно точные и одинаковые размеры деталей при изготовлении их вручную слесарным методом, хотя зачастую при доводке различного рода инструментов слесари-инструментальщики добиваются высокой степени точности обработки деталей. При обычной слесарной работе точность изготовления деталей значительно ниже точности, достигаемой механической обработкой на станках. Неизбежны при обработке деталей некоторые отклонения и от заданной геометрической формы. Правильное техническое измерение и проверка размеров, геометрической формы и состояния поверхности – важные условия качественного изготовления деталей. Точность обработки и чистота поверхности зависят от точности измерения. Измерение заключается в сравнении измеряемой величины с другой однородной величиной, называемой единицей измерения. Предметами измерения при обработке металла слесарем являются изготовляемые им детали машин, станков, приборов, рабочие и контрольно-измерительные инструменты и другие металлические изделия. При измерении пользуются мерами, равными единице измерения (металлический метр, гиря весом 1 кг, мерная плитка). Такие меры, выполненные с наивысшей точностью, называются эталонами. Вместе с мерами широко применяются различные приспособления в виде измерительных инструментов. Все это называется измерительными средствами. В зависимости от применяемых измерительных средств различают два метода измерения:

1) абсолютный метод измерения, который заключается в определении значения всей измеряемой величины. Нулевая точка шкалы измерительного прибора устанавливается в нулевой точке измеряемого изделия, от которой идет отсчет;

2) относительный метод измерения, при котором определяется значение не всей измеряемой величины, а ее отклонения от установленной меры или образца. Нулевая точка прибора настраивается не на нулевую точку измеряемого изделия, а на какой-либо определенный заданный размер.

Методы измерения подразделяют на:

1) контактный — производится путем непосредственного соприкосновения измерительной части прибора с поверхностью измеряемого изделия. По этому методу производится наибольшее число измерений;

2) неконтактный — при измерении прибор не соприкасается измерительной частью с изделием. По этому методу производится измерение с помощью проекционных, пневматических и емкостных приборов.

Все средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле, можно разделить на контрольно-измерительные инструменты и измерительные приборы. К контрольно-измерительным инструментам относятся: инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности, плоскопараллельные концевые меры длины (плитки), штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное или дробное значение единицы измерения в пределах шкалы (штангенинструменты), микрометрические инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры). К измерительным инструментам относятся: рычажно-механические (индикаторы), оптико-механические (оптиметры), электрические (профилометры). Далее приведем описание наиболее часто применяемых при слесарных работах контрольно– измерительных инструментов.

Масштабная линейка применяется для измерения наружных и внутренних линейных размеров и расстояний. На нее нанесены деления, штрихи обычно через каждый миллиметр, а иногда через полмиллиметра. Иногда наносится дюймовая шкала. Точность измерения миллиметровой масштабной линейкой 0,5 мм. Ходовые размеры масштабных линеек: длина 150, 300, 500 и 1000 мм, ширина от 15 до 35 мм, толщина от 0,3 до 1,5 мм. Масштабные линейки изготовляют из углеродистой инструментальной стали У7 или У8.

Рулетка применяется для измерения больших линейных размеров, а также длины окружностей. Рулетка представляет собой стальную ленту в 1000, 2000, 5000, 10000, 15000, 20000, 25000 мм длиной с миллиметровыми делениями при размере до 5000 мм и сантиметровыми – при 5000–25000 мм. Лента помещается в круглом футляре с укрепленной в центре осью. При пользовании ленту вытягивают за свободный конец. Обратное наматывание производится при помощи ручки.

Кронциркуль и нутрометр служат для измерения линейных размеров с последующим их отсчетом по масштабной линейке. Наружные размеры измеряются кронциркулем, внутренние – нутрометром. Различие между кронциркулем и нутрометром состоит только в форме ножек. Кронциркуль имеет кривые ножки, а нутрометр – прямые с изогнутыми наружу концами. Ножки кронциркуля и нутрометра закреплены на одной оси так, чтобы они могли вращаться обязательно с некоторым, не очень большим трением, чтобы не терялся контакт с поверхностью после замера. Кронциркуль и нутрометр изготовляют из стали У7-У8. Их измерительные концы на длине около 20 мм закаливают. При измерении детали кронциркулем или нутрометром берут инструмент правой рукой за шарнирную часть и раздвигают ножки приблизительно на проверяемый размер.

Затем легкими ударами сближают ножки так, чтобы они прикасались губками к поверхности измеряемой детали без качки и просвета. При этом инструмент надо держать строго перпендикулярно к оси измеряемой детали. После снятия размера с детали кронциркуль или нутрометр осторожно прикладывают к масштабной линейке так, чтобы одна ножка упиралась в торец линейки. Слегка поддерживая эту ножку мизинцем левой руки, накладывают вторую ножку на линейку и отсчитывают полученный размер. Преимущество пружинных кронциркуля и нутрометра заключается в том, что их ножки разводят не рукой, а с помощью установочного винта и гайки. При этом раствор ножек не сбивается в случае неосторожного удара. С помощью кронциркуля и нутрометра можно делать замеры с точностью до 0,5 мм.

Угольники применяются для проверки наружных и внутренних прямых углов. Существуют цельные угольники, изготовленные из одного куска металла и составные, сделанные из двух частей. Стороны угольника имеют разную длину. Длина короткой стороны равна примерно 2/3 длинной стороны.

Угольники изготовляют из углеродистой инструментальной стали У8 или легированной инструментальной ХГ и подвергают закалке. Для проверки прямых углов угольник накладывают на проверяемую деталь. При проверке наружного угла угольник накладывают на деталь его внутренней частью, а при проверке внутреннего угла – наружной частью. Наложив угольник одной стороной на деталь, слегка прижимают его этой стороной к одной из сторон детали, другую сторону угольника совмещают с обрабатываемой стороной детали и по образовавшемуся просвету судят о правильности прямого угла.

Малки предназначаются для контроля и перенесения углов различной величины на размечаемую поверхность. Существуют малки простые и двойные. Простая малка состоит из обоймы и линейки, помещенной на шарнире между двумя планками обоймы. Шарнирное крепление позволяет линейке занимать относительно обоймы положение под любым углом. Малку устанавливают на требуемый угол по образцу детали, по угловым плиткам или по транспортиру. Простой малкой можно переносить одновременно только один угол. Двойная малка состоит из трех линеек, поэтому ею можно переносить одновременно два разных угла.

Штангенинструменты применяют для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин, глубин. Штангенциркули выпускаются трех типов: ШЦ-1, ШЦ-11, ЩЦ-111. Они изготовляются с пределами измерений: 0–125 мм (ШЦ-1), 0–160 (ШЦ-11), 0–400 (ШЦ-111) и с величиной отсчета 0,1 мм (ШЦ-1) и 0,05 мм (ШЦ 11, ШЦ-111).

Штангенциркуль ШЦ-1 имеет штангу 1, на которой нанесена шкала с основными миллиметровыми делениями. На одном конце этой штанги имеются измерительные губки 2 и 7, а на другом конце линейка 6 для измерения глубин. По штанге перемещается подвижная рамка 3 с губками. Рамку в процессе измерения закрепляют на штанге зажимом 4. Нижние губки 7 служат для измерения наружных размеров, а верхние 2 – для внутренних размеров. На скошенные грани рамки 3 нанесена шкала 5 с дробными делениями, называемая нониусом. Нониус предназначен для определения дробной величины цены деления штанги, т. е. определения доли миллиметра. У нониуса цена деления составляет 1,9 мм. При измерении губки 7 должны прилегать друг к другу без просветов. Перед измерением при сомкнутых губках нулевые штрихи нониуса и штанги должны совпадать.

При измерении деталь берут в левую руку, которая должна находиться за губками и захватывать деталь недалеко от губок. Правая рука должна поддерживать штангу, при этом большим пальцем этой руки перемещают рамку до соприкосновения губок с проверяемой поверхностью, не допуская перекоса губок при нормальном измерительном усилии. Большим и указательным пальцами правой руки рамку закрепляют зажимом, поддерживая штангу остальными пальцами этой руки. Левая рука при этом должна поддерживать губку штанги. При чтении показаний штангенциркуль держат прямо перед глазами. Целое число миллиметров отсчитывают по шкале штанги слева направо нулевым штрихом нониуса. Дробная величина определяется умножением величины отсчета на порядковый номер штриха нониуса, совпадающего со штрихом штанги.

Штангенциркуль ШЦ-11 с величиной отсчета по нониусу 0,05 мм предназначен для наружных и внутренних измерений и разметки. Это высокоточный инструмент. Верхние губки штангенциркуля заострены и используются для разметочных работ. Цена деления нониуса составляет 1,95 мм. Для точной установки подвижной рамки относительно штанги штангенциркуль снабжен микрометрической подачей (винтом и гайкой).

Штангенциркуль ШЦ-111 с величиной отсчета по нониусу 0,05 мм предназначен для наружных и внутренних измерений. Цена деления нониуса составляет 0,98 мм.

Штангенглубиномер служит для измерения высот, глухих отверстий, канавок, пазов, выступов. Штангенглубиномеры изготовляют с пределами измерений 0–250 мм (величина отсчета по нониусу 0,05 мм) и 0–500 мм (величина отсчета по нониусу 0,1 мм). В некоторых случаях для измерения труднодоступных мест применяют глубиномер со штангами с изогнутым концом.

Штангенрейсмасы предназначаются для измерения высот от плоских поверхностей и точной разметки. Он состоит из основания, в котором жестко закреплена штанга со шкалой, рамки с нониусом и стопорным винтом, устройства для микрометрической подачи, сменных ножек для разметки с острием и для измерения высоты, с двумя измерительными поверхностями, стопорного винта для закрепления ножки и державки на выступе рамки для игл разной длины. Для проверки нулевого отсчета перед использованием штангенрейсмасс устанавливают на поверочную плиту и рамку опускают вниз до соприкосновения измерительной поверхности ножки с плитой, при этом нулевой штрих шкалы нониуса должен совпадать с нулевым штрихом шкалы штанги. При измерении левой рукой прижимают основание к плите и подводят ножку к проверяемой поверхности, затем правой рукой с помощью микрометрической подачи доводят измерительную ножку до соприкосновения нижней части ножки с проверяемой поверхностью. Показания штангенрейсмаса читают так же, как и штангенциркуля. При измерении высоты верхней измерительной плоскостью необходимо к полученному размеру прибавить высоту ножек.

Микрометр — прибор для измерения линейных размеров контактным способом. Существуют следующие типы микрометров: МК (гладкие) – для измерения наружных размеров; МЛ (листовые с циферблатом) – для измерения толщины листов и лент; МЗ (зубомерные) – для измерения зубчатых колес. Микрометры типа МК выпускают с пределами: 0–5; 0–10; 0– 15; 0–25; 25–50; 50–75; 75–100; 100–125; 125–150; 150–175; 175–200; 200–225; 225–250; 250–275; 275–300; 300–400; 400–500; 500–600 мм. Микрометры с верхним пределом измерения 50 мм и более снабжают установочными мерами (точными цилиндрическими стержнями).

Микрометр имеет скобу с пяткой на одном конце, на другом – втулку-стебель, внутрь которой ввернут микрометрический винт. Торцы пятки и микрометрического винта являются измерительными поверхностями. На наружной поверхности стебля проведена продольная линия, ниже которой нанесены миллиметровые деления, а выше ее – полумиллиметровые деления. Винт жестко связан с барабаном, на коническую часть барабана нанесена шкала (нониус) с 50 делениями. Шаг микрометрического винта равен 0,5 мм. На головке микрометрического винта имеется устройство, обеспечивающее постоянное измерительное усилие. Для фиксирования полученного размера служит стопор. Перед измерением проверяют нулевое положение микрометра.

Микрометрический глубиномер с точностью измерения 0,01 мм применяют для измерения глубины пазов, отверстий и высоты уступов до 100 мм. Глубиномеры изготовляют со сменными измерительными стержнями для измерения в пределах 0–25; 25–50; 50–75 и 75–100 мм. Шаг микрометрического винта – 0,5 мм. Перед измерением проверяют нулевое положение глубиномера. При измерении левой рукой прижимают основание глубиномера к верхней поверхности детали, а правой с помощью трещотки в конце хода доводят измерительный стержень до соприкосновения с другой поверхностью детали. Затем стопорят микрометрический винт и читают размер.

Микрометрический нутрометр с ценой деления 0,01 мм предназначен для измерения внутренних размеров от 50–10 000 мм. Нутрометры с пределами измерений 1250–4000 мм и более поставляют с двумя головками: микрометрической и микрометрической с индикатором. Шаг резьбы микрометрической винтовой пары нутрометра равен 0,5 мм. Микрометрический нутрометр имеет стебель, в отверстие которого вставлен микрометрический винт. Концы стебля и микрометрический винт имеют сферические измерительные поверхности. На винт насажен барабан с установочной гайкой. В установленном положении микровинт закрепляют стопором. Для измерения отверстий более 63 мм используют удлинительные стержни с размерами: 25, 50, 100, 150, 200 и 600 мм. Без удлинителей измеряют размеры от 50 до 63 мм. Перед навинчиванием удлинителя со стебля свинчивают гайку, а после присоединения удлинителя ее навинчивают на резьбовый конец последнего стержня. Перед измерением микрометрическую головку устанавливают по установочной скобе на исходный размер, проверяют нулевое положение, а затем выбирают наименьшее количество удлинителей. Измерение нутрометром отверстий производится по взаимно перпендикулярным диаметрам. Левой рукой прижимают измерительный наконечник к одной поверхности, а правой рукой вращают барабан до легкого соприкосновения с другой поверхностью. Отыскав наибольший размер, стопорят микровинт и читают размер.

1. Почему стуловые тески нельзя применять для закрепления заготовок из листового металла?
2. Какова роль микрометрической передачи винт-гайка и трещёточного механизма в работе микрометрических инструментов?
3. для чего в слесарном деле используют индикатор?

1))) Преимуществами стуловых тисков являются простота конструкции и высокая прочность, а недостаток заключается в том, что рабочие поверхности губок не во всех положениях параллельны друг другу, вследствие чего при зажиме узкие обрабатываемые предметы (а это относится как раз к листовым заготовкам) захватываются только верхними краями губок, а широкие – только нижними, что не обеспечивает прочности закрепления. Кроме того, губки тисков при зажиме врезаются в деталь (тем более в лист) , образуя на ее поверхности вмятины.

2))) Смысл передачи винт-гайка зашифрован в ее названии. Это механическая передача, состоящая из винта и гайки и предназначенная для преобразования вращательного движения гайки в поступательное движение винта. Она обеспечивает большой выигрыш в силе, медленное движение и высокую точность перемещений. Применяется в подъёмно-трансп. машинах (домкраты, печные толкатели) , в станках (механизмы подачи) , измерит. приборах (механизмы точных перемещений, регулирования и настройки) , в прокатных станах (нажимные винты) , в винтовых прессах и др. машинах.
В данном случае она называется микрометрической потому, что "очень маленькая резьба". Грубое и быстрое вращение гайки человеческой рукой, благодаря маленькому шагу резьбы, преобразуется в плавное, медленное движение губки, что немаловажно при точных измерениях
мелких деталей. А трещотка - это предохранительный механизм. Передача винт-гайка дает выигрыш в силе, поэтому незначительное усилие на гайку дает большое усилие прижатия губки. Чтобы не деформировать деталь, и не сломать микрометр, пружинка трещотки
в момент касания губки с деталью "отключит" гайку и ты будешь просто прокручивать ее вхолостую.

Индикаторы

Индикатор часового типа — распространенный прибор для наружных и внутренних измерений способом сравнения с точностью 0,01 мм. Основные части: большой циферблат с делениями от 0 до 100 (каждое деление равно 0,01 мм) и малый циферблат, каждое деление которого равно 1 мм.

Вертикальное перемещение стержня системой рычагов и шестерен, расположенных внутри корпуса, передается большой стрелке (отсчитывает сотые доли миллиметра) и малой (отсчитывает целые миллиметры). Установка на ноль производится поворотом накатанного ободка большого циферблата. Индикаторы изготовляются с пределами измерения (т. е. величиной вертикального перемещения стержня) 0—3 мм; 0—5 мм и 0—10 мм.

Индикатор является основной частью многих измерительных приборов. Наиболее употребительны штативы с индикатором для проверки на биение и индикаторный нутромер. Выпускаются также индикаторные стойки с круглым и прямоугольным столом, стенкомеры различных конструкций, глубиномеры, индикаторные скобы, приспособления для контроля разностенности гильз цилиндров двигателей, прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения и многие другие.

Принцип действия рычажно-механических приборов (инструментов) основан на использовании специального передаточного механизма, который преобразует незначительные перемещения измерительного стержня в увеличенные и удобные для отсчета перемещения стрелки по шкале. К наиболее известным в практике типам рычажно-механических приборов относятся индикаторы, рычажные скобы, рычажные микрометры и миниметры.

Рассмотрим наиболее часто применяемые в слесарной практике рычажно-механические приборы.

Индикаторы. Индикаторы предназначаются для относительного или сравнительного измерения и проверки отклонений от формы, размеров, а также взаимного расположения поверхностей детали. Этими инструментами проверяют горизонтальность и вертикальность положения плоскостей отдельных деталей (столов, станков и т. п.), а также овальность, конусность валов, цилиндров и др. Кроме того, индикаторами проверяют биение зубчатых колес, шкивов, шпинделей и других вращающихся деталей.

Индикаторы бывают часового и рычажного типа. Наибольшее распространение имеют индикаторы часового типа, которые в сочетании с нутромерами, глубиномерами и другими инструментами используются для измерения внутренних и наружных размеров, параллельности, плоскостности и т. д.

— с перемещением измерительного стержня параллельно шкале;
— с перемещением измерительного стержня перпендикулярно к шкале.

Индикаторы типа I имеют пределы измерений 0—5 и 0—10 мм; 0—2 и 0—3 мм, а индикаторы типа II — пределы измерений 0—2 и 0—3 мм.

Конструкция часового индикатора основана на применении зубчатых зацеплений, преобразующих поступательное движение измерительного стержня 8 (рис. 59) во вращательное движение стрелки 0.

Рис. 59. Индикаторы часового типа:
1 — корпус, 2 — стопор, 3 — циферблат, 4 — ободок. 5 — стрелка, 6 — указатель полных чисел оборотов, 7 — гильза, 8 — стержень, 9 — наконечник, 10 — шарик, 11 — головка

Полный оборот большой стрелки по этой шкале соответствует 1 мм вертикального перемещения стержня, а поворот стрелки на одно деление соответствует перемещению стержня на 0,01 мм. Перемещение стержня на целые миллиметры отмечается стрелкой на указателе числа оборотов 6. На ноль индикатор устанавливают поворотом ободка 4 циферблата или головки 11 измерительного стержня (при неподвижном циферблате).

При измерении индикатор устанавливают (рис. 60, а) на передвижной штанге 1, которая закрепляется на стойке 2. Стойка соединена с призмой 5 и закрепляется гайкой 4. Такое устройство дает возможность устанавливать индикатор в любой точке измеряемой детали 3. Измерительную поверхность шарика прижимают к проверяемой поверхности (рис. 60, б) и, перемещая деталь или индикатор, определяют отклонение по шкале.

Рис. 60. Приемы измерения индикатором:
а — в центрах, б — небольших деталей

Рис. 61. Индикаторная стойка с магнитным основанием

Основание состоит из двух стальных частей 2, разделенных латунной прокладкой 3. Магнит может перемещаться в корпусе и занимать два положения: крайнее правое положение соответствует включению стойки, при этом силовые линии замыкаются ч. рез деталь, на которой стойка установлена; крайнее левое положение соответствует выключению стойки, при этом силовые линии замыкаются через стальной корпус стойки. Сила притяжения стойки к плоскости не менее 14 кГ, пределы измерения по высоте 0—200 мм.

Индикаторные нутромеры предназначены для измерения диаметров глубоких отверстий. Пределы измерения индикаторными нутромерами по ГОСТ 868—63: 6—10; 10—18; 18—35; 35— 50; 50—100; 100—160; 160—250; 250—450; 450—700 и 700—1000 мм.

Индикаторный нутромер (рис. 62) имеет корпус 4, в который вставлена направляющая втулка 2. С одной стороны втулки помещен неподвижный измерительный стержень 1, ас другой — подвижный измерительный стержень 3.

Рис. 62. Индикаторный нутромер и приемы измерения:
а — общий вид, б — приемы измерения

В процессе измерения стержень 3 перемещается, и его движение через толкатель 5 передается установленному в трубке 7 вертикальному штоку 6, к которому прижимается наконечник 8 индикатора 9. Прибор снабжается комплектом сменных неподвижных стержней 10.

Для измерения прибор осторожно вводят в отверстие (рис. 62, б) и слегка покачивают: крайнее правое отклонение стрелки индикатора соответствует проверяемому значению диаметра отверстия.

Индикаторные глубиномеры с ценой деления 0,01 мм (рис. 63) предназначены для измерения глубины пазов, отверстий, высоты уступов и т. д. Эти приборы по ГОСТ 7661—55 изготовляют с верхним пределом измерения до 100 мм.

Рис. 63. Индикаторный глубиномер:
1 — основание, 2 — державка, 3 — индикатор, 4 — винт для крепления индикатора, 5 — сменный измерительный стержень

Они снабжены набором измерительных стержней, позволяющих производить измерения от: 0—10; 10—20; 20—30; 30—40; 40—50; 50—60; 60—70; 70—80; 80—90 и 90—100 мм.

Индикаторные инструменты обеспечивают преобразование малых отклонений размеров изделий от заданного номинального размера в удобные для отсчета перемещения стрелки по шкале. К этим инструментам относятся измерительные головки, которые применяют для определения отклонений линейных размеров от номинального и отклонений от заданной формы — овальность, огранка, прямолинейность, плоскостность и т.д. При измерении индикаторными приборами в большинстве случаев используют метод сравнения с эталонной мерой.

Измерительные головки имеют механическое преобразующее устройство, которое обеспечивает преобразование малых перемещений наконечника инструмента в большие перемещения стрелки указателя. Перемещения стрелки указателя наблюдают на шкале отсчетного устройства. Различают измерительные головки зубчатые и рычажно-зубчатые.

Зубчатые измерительные головки (рис. 1.23) — индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм изготавливают следующих основных типов: ИЧ02; ИЧ05; ИЧ10; ИЧ25. Измерительный стержень у этих индикаторов перемещается параллельно шкале и обеспечивает диапазоны измерений соответственно 0… 2; 0… 5; 0… 10; 0…25 мм.

Индикатор часового типа состоит из корпуса 8, в котором закреплена гильза 5 для присоединения индикатора к измерительному приспособлению. В направляющих гильзы перемещается измерительный стержень б с наконечником 7. На измерительном стержне б нарезана зубчатая рейка 11. Рейка находится в зацеплении с зубчатым колесом 10 (рис. 1.23, б). Зубчатое колесо 10 закреплено на одной оси с зубчатым колесом 9. Зубчатое колесо 9 находится в зацеплении с зубчатым колесом 8, на оси которого установлена стрелка-указатель 3. Стрелка осуществляет отсчет перемещений наконечника 12. Величина перемещения измерительного стержня определяется по шкале индикатора. Зубчатое колесо 7 обеспечивает выбор бокового зазора в зубчатых передачах под действием пружины 5. На оси зубчатого колеса 7 установлена стрелка 4, которая фиксирует количество оборотов стрелки 3. Измерительное усилие создается за счет пружины 1, которая прижимает наконечник 12 к контролируемой поверхности. Индикатор можно установить в измерительное приспособление не только при помощи гильзы 5, но и при помощи ушка 9. При смене контролируемой детали измерительный наконечник отводят от ее поверхности при помощи головки 10.

Настройку индикатора часового типа на заданный размер производят в следующей последовательности:

• укрепляют индикатор в измерительном приспособлении — стойке;

• на контрольной плите устанавливают блок концевых мер длины, размер которого соответствует номинальному размеру проверяемой детали;

• опускают индикатор по колонке стойки так, чтобы наконечник соприкоснулся с поверхностью меры и стрелка индикатора отклонилась от нулевого положения. Положение индикатора на стойке фиксируют. Шкалу устанавливают в нулевое положение;

• поднимая и опуская измерительный стержень за головку, проверяют постоянство показаний индикатора. Если наблюдается отклонение стрелки от нуля, то настройку повторяют;

• отводят стержень и снимают блок концевых мер длины.

После этого производят контроль заданного размера детали,

устанавливая ее вместо снятых концевых мер длины.

К рычажно-зубчатым измерительным, головкам относятся индикаторы типа ИГ. Рычажно-зубчатый индикатор состоит из корпуса 2 (рис. 1.24, а) с установленным в нем циферблатом 1. Отсчет показаний осуществляется при помощи стрелки 9. Для подъема измерительного наконечника 5 при установке и снятии контролируемой детали служит арретир (рычаг) 8. В корпус 2 вмонтирована гильза 7, которая обеспечивает установку индикатора в измерительное приспособление. Для указания поля допуска на циферблате 1 в корпус индикатора устанавливают указатели-ограничители 3. Точная установка нуля осуществляется при помощи винта 4.

Механизм (рис. 1.24, б) индикатора состоит из двух неравноплечих рычажных пар и одной зубчатой передачи. Перемещение измерительного стержня 9 через рычаг 13 передается малому плечу рычага б. Большое плечо рычага 6 передает движение рычагу 2 зубчатого сектора 1. Зубчатый сектор поворачивает зубчатое колесо 16, на оси которого установлена стрелка-указатель 4. На этой же оси установлена втулка со спиральной пружиной 5, обеспечивающей устранение зазоров в передаче. Измерительное усилие в приборе создается двумя пружинами 12, которые прикреплены к рычагу 13. Весь механизм смонтирован на плате 15. Для установки на ноль плату 15 поворачивают вокруг оси 14 при помощи винта 8 и рычага 7. К рычагу 7 плата 15 прижимается под воздействием пружины 3. Арретир (рычаг) 11 для подъема измерительного стержня 9 в свободном состоянии отжимается от рычага 13 пружиной 10.

Для крепления индикаторов при проведении измерений применяют штативы и стойки (рис. 1.25).

Читайте также: