Внедоменная десульфурация чугуна реферат

Обновлено: 04.07.2024

Сера попадает в чугун в основном с коксом, примерно 10% переходит в газовую фазу. Главный десульфуратор – шлак, Сера в шлаке находится в виде сульфидов CaS, MnS, FeS.

При чем большая часть S связана с Ca в виде CaS

Чем выше приход S, тем выше [S]чугуна; чем больше шлака тем лучше десульфурация.

Баланс серы в доменной печи можно выразить Десульфурации способствует увеличение до определенного уровня основности шлака, блее высокие температуры в горне, введение в шлак 5-10% MgO(он не является десульфуратором, но уменьшает вязкость), увеличение кол-ва шлака.

Механизм десульфурации чугуна можно подразделить на три стадии:

переход серы в виде сульфидов железа и марганца из чугуна в шлак; (лимитируется распределением серы в шлаке, т.к. отводом серы от межфазной границы металл-шлак)

перераспределение серы между сульфидами железа, марганца, кальция (возможно и магния) с образованием оксидов железа и марганца; (лимитируется распределением серы в шлаке, т.к. отводом серы от межфазной границы металл-шлак)

восстановление оксидов железа и марганца углеродом, кремнием и другими раскислителями до наступления равновесия между ними и газовой средой. Эта стадия является лимитирующей, т.к. равновесные концентрации с газовой фазой оксидов железа и марганца – сотые доли процента, а они поступают в шлак непрерывно

Реакцию десульфурации можно представить в следующем виде:

(FeS) + (CaO)  (FeO) + (CaS)

[FeS] + (CaO) + C = (CaS) + [Fe] + CO

Десульфурация MnО: MnО_тв+[S]+С_гр = (MnS)+СО_г десульфурирующая способность в 3 – 5 раз ниже СаО.

Десульфурация MgО: MgО_тв+[S]+С_гр = MgS_тв+СО_г десульфурирующая способность в 300 – 1000 раз ниже СаО.

Основная масса Серы переходит в шлак, когда через него фильтруются капли жидкого чугуна, стекающего в горн. Между выпусками десульфурация протекает в 3 фазы: 1) слабо – когда в горне мало шлака 2) сильно когда шлака много 3) опять слабо, когда в горне остается малый слой шлака, насыщенный серой.

49. Внедоменная десульфурация чугуна.

Получение в доменной печи чистых по сере чугунов требует больших затрат. Этим объясняется большое внимание к внедоменной обработке чугуна с целью снижения в нем содержания серы. При внедоменной десульфурации создается возможность для снижения основности доменного шлака, а следовательно, и улучшения его свойств, снижения выхода шлака и расхода кокса. Кроме того, внедоменная десульфурация позволяет при неизменной технологии плавки бороться с браком и получать для специальных целей особо чистые по сере чугуны. В качестве десульфураторов используют в основном соду, карбид кальция, известь, металлический магний.

Для связывания 1 кг S необходимы 0,75 кг Mg; 1,75 кг СаО; 1,94 кг Na₂СО₃ и 2 кг СаС₂, т.е. при использовании в качестве десульфуратора металлического магния расход реагента наиболее низкий. Температура плавления магния 651℃, кипения 1105℃. Испарение магния при вводе его в чугун обеспечивает хороший контакт десульфуратора с металлом, однако требует применения специальных мер для предотвращения выбросов металла под действием давления газа. К преимуществам магния следует отнести также малое количество образующегося шлака, легкую всплываемость (ввиду малого удельного веса). Кроме того, в процессе десульфурации магнием не образуется вредных для окружающей среды продуктов. Затраты тепла на плавление и испарение магния и на перегрев паров приводят к снижению температуры чугуна на 17 – 18 . Вводя в виде слитков или гранул. Для предотвращения преждевременного испарения при вводе слитками используют огнеупорные обмазки([S] уменьшается до 0,024% = уровень десульфурации 60% ). Гранулы вдувают с помощью газа носителя(воздуха) через специальную фурма вводят в ковш с чугуном(глубокая десульфурация до 0,003 – 0,002% S в чугуне).

При использовании соды наряду с десульфурацией в металле снижается содержание газов и неметаллических включений. Степень десульфурации для такого процесса может достигать 80 – 85% (для литейного чугуна) при снижении температуры чугуна на 1,7 на каждый 1 кг соды. Недостатками способа являются высокая стоимость реагента и взаимодействие содового шлака с футеровкой ковша.

+ этого метода небольшое перемешивание слоя над примерный раход 20кг/т чугуна , реагент дешевле чем , расход меньше, но не придумана оптимальная схема.

Применение неплавящихся десульфураторов приводит к неудовлетворительному смешиванию их с чугуном во время его слива. Поэтому при использовании СаО и СаС₂ требуются специальные мероприятия для улучшения контакта десульфуратора и металла (использование вращающихся печей, виброковшей, мешалок, продувки ковшей и др.).

Внедоменная обработка предусматривает десульфурацию, дефосфорацию, обескремнивание и обезуглероживание жидкого доменного чугуна, направляемого в сталеплавильные агрегаты.

Технология доменной плавки позволяет выплавлять чугун с содержанием серы 0,020-0,040%. При этом основность шлака поддерживается на уровне 1,20-1,28. В доменной печи возможно выплавлять чугун при основности шлака 0,85-1,0, что снижает затраты, но при этом содержание серы в чугуне повышается до 0,15-0,20%.

Затраты на внедоменное обессеривание чугуна при разработке эффективных способов борьбы с серой вне доменной печи могут быть ниже затрат на обессеривание чугуна в доменной печи.

Необходимость внедоменного обессеривания в условиях металлургических заводов Украины возникает также и при вводе в шихту доменной печи агломерата и окатышей, произведенных из глубоко обогащенного концентрата с содержанием железа 66-67% в связи с тем, что при повышении содержания железа относительный выход шлака уменьшается до 330 кг на 1 т чугуна.

При выплавке чугуна на кислых шлаках внедоменная десульфурация становится обязательным звеном производства, тогда как при плавке на обычных шлаках она применяется лишь эпизодически в случае получения некондиционного чугуна. В конце прошлого столетия на ряде заводов Донбасса вне-доменному обессериванию систематически подвергали и кондиционный по содержанию серы чугун, добиваясь снижения серы в нем на 45-55%, что позволяло значительно улучшить качество чугуна и снизить стоимость его передела в сталь.

Для внедоменного обессеривания чугуна предложено несколько десуль-фураторов, устройств, конструкций и способов введения десульфураторов в чугун.

Сода Na 2 CO 3 - активное обессеривающее вещество, благодаря чему присадка ее к чугуну осуществляется наиболее простыми методами, чаще всего подачей на желоб или в ковш во время выпуска чугуна из доменной печи. При соприкосновении с жидким чугуном сода плавится, образуя на поверхности металла слой активного по отношению к сере шлака. При плавлении соды часть ее разлагается по реакции:

Na 2 CО 3 = Na 2 О + CО 2 .

Количество разложившейся соды зависит от ее температуры и условий перемешивания соды с металлом. Оксид натрия взаимодействует с сульфидом железа по реакции:

Na 2 O + FeS=Na 2 S + FeO.

Железо из образовавшейся закиси железа восстанавливается растворенным в чугуне углеродом:

Эта реакция предупреждает развитие реакции восстановления железа растворенным в чугуне кремнием с образованием оксида кремния

2FeO + Si = 2Fe + SiO 2 ,

который может активно взаимодействовать с оксидом и карбонатом натрия, образуя при этом силикат натрия и снижая обессеривающую способность соды:

Na 2 CO 3 + SiO 2 = Na 2 SiО 3 + СО 2 .

По этой же причине недопустимо попадание печного шлака в ковш, где идет обессеривание чугуна содой.

В присутствии железа может идти и восстановление натрия из соды. Большая часть металлического натрия не успевает прореагировать с серой и, превращаясь в пар, сгорает над поверхностью чугуна, образуя ослепительное желтое пламя. Образующийся при обессеривании сульфид натрия частично улетучивается с газами, а частично переходит в шлак.

При обессеривании чугуна содой нельзя допускать длительного контак-та содового шлака с чугуном в ковше - содовый шлак активно взаимодействует с футеровкой ковша, разрушая ее. Повышение же концентрации SiO 2 в шлаке над чугуном может вызвать обратный процесс перехода серы из шлака в чугун. Этому способствует также понижение температуры шлака и чугуна при остывании в ковше.

Современное сталеплавильное и литейное производства требуют чугунов с низким содержанием серы.

Сера вносится в доменную печь в виде сульфидов (FeS₂, FeS, MnS), присутствующих главным образом в железосодержащих материалах, сульфатов (CaSO₄, BaSO₄ и др.), содержащихся преимущественно в золе кокса, а также в виде органической серы, находящейся в горючей массе кокса. Главная доля серы вносится в шихту коксом. Содержание серы в шихте составляет в среднем 8—9 кг на 1 т образующегося чугуна.

По мере продвижения шихтовых материалов по высоте печи наблюдается перераспределение серы между фазами. При умеренных температурах происходит разложение высших сульфидов, а также частичное взаимодействие сульфидов с окислителями с выделением серы в газовую фазу. Наиболее характерными из этой группы реакций являются следующие: 2FeS₂ = 2FeS + S₂ (до 600° С); FeS + 10Fe₂O₃ = 7Fe₃O₄ + SO₂

Сульфаты сильных оснований кальция и бария являются сравнительно прочными, однако в присутствии восстановителей и сульфидов они также могут подвергаться разложению, приводящему к переходу серы в газовую фазу. Типичными реакциями превращений сульфатов являются следующие: CaSO₄ + 4С = CaS + 4СО, 3CaSO₄ + CaS = 4СаО + 4SO₂.

В газовую фазу переходит некоторая часть серы, содержащейся в шихтовых материалах. Кокс к моменту достижения им горизонта фурм теряет до 50% S, а иногда и более. Остальное количество серы кокса окисляется при его горении у фурм с образованием SO₂.

Однако по пути движения серосодержащих газов к колошнику происходит дальнейшее перераспределение серы с возвращением ее в шихтовые материалы. Сернистый ангидрид SO₂, взаимодействуя с углеродом и частично с водородом, образует газообразные продукты восстановления различного состава. В их числе находится элементарная сера, а также CS, CS₂, COS, HS, H₂S. Эти газообразные вещества энергично поглощаются опускающимися твердыми материалами: железной рудой и агломератом. Продукты взаимодействия серосодержащих газов и твердых материалов CaS и FeS вместе с кусками шихты доходят до области образования жидких фаз.

Количество серы, удаляющееся с газовой фазой через колошник, при производстве мартеновских и конвертерных чугунов сравнительно невелико — от 5 до 10% от общего содержания серы в шихте. Остальное количество серы распределяется между чугуном и шлаком. При производстве литейных чугунов с газовой фазой может удаляться до 15—20% от общего содержания серы, при производстве высокомарганцовистых и кремнистых ферросплавов эта величина повышается до 40%.

Удалению серы с газовой фазой способствует высокая температура доменного процесса, а также в некоторой степени уменьшение количества шлака и понижение его основности. Очевидно, основную роль при повторном поглощении серы из газовой фазы играет СаО. Уменьшение количества шлака на 100 кг или снижение его основности на 0,1 сопровождается увеличением выноса серы из печи с газами на 5%.

Однако при снижении основности ухудшается извлечение серы из металла в шлак по реакции

[FeS] + (CaO) = (CaS) + (FeO); ∇G° = —1800—0,67 T дж/моль

(—430—0,16 T кал/моль).

Протеканию этой реакции, за счет которой удаляется большая часть серы из чугуна, способствуют повышенные содержания СаО в шлаке.

В условиях доменной печи образующаяся закись железа восстанавливается углеродом кокса и чугуна: [FeO] + С = [Fe] + + СО.

Могут протекать также реакции восстановления FeO кремнием и марганцем чугуна. Тепловой эффект суммарной реакции с участием углерода Fe + СаО + С = CaS + Fe + СО является отрицательным и составляет —141 800 дж (—33 730 кал) (без учета растворения реагирующих веществ). Это обусловливает большую полноту десульфурации чугуна окисью кальция шлака при более высокой температуре. Благоприятные условия для десульфурации чугуна создаются в горне доменной печи после выделения серы кокса при горении у фурм. Содержание серы в чугуне при выпуске в 3—4 раза меньше, чем на уровне фурм.

Основными факторами борьбы с серой в доменной печи являются повышенная основность шлака и высокий температурный режим горна. Первое достигается повышением количеств СаО в шихте, а второе — повышением расхода кокса, увеличением температуры дутья, обогащением дутья кислородом и другими мероприятиями, способствующими большему нагреву горна. Положительные результаты достигаются при одновременном повышении температуры в горне и основности шлака, что связано с возрастанием вязкости доменных шлаков при увеличении их основности без повышения температуры.

Сложная система взаимодействующих в горне фаз не успевает приходить в равновесие по сере. Скорость процесса в сильной мере зависит от вязкости менее подвижной шлаковой фазы, а также от поверхности и времени ее контакта с чугуном. Более основный, но более вязкий шлак дает худшие показатели десульфурации (рис. 39). Меры, способствующие понижению вязкости шлака без снижения его основности приводят к более полной десульфурации. Так, повышение содержания MgO до 6% оказывает разжижающее воздействие. Поэтому при производстве агломерата целесообразно применять доломитизированный известняк, содержащий, кроме СаО, еще и MgO.

При содержании до 10% Al₂O₃ жидкоподвижность горнового шлака также повышается, а при более высоких концентрациях (до 17—20%) создаются трудноплавкие первичные шлаки, способствующие лучшему нагреву горна.

Поверхность взаимодействия шлака и металла относительно велика при опускании капель чугуна через слой шлака, т. е. при так называемой верхней десульфурации. После слияния капель чугуна с основной его массой под слоем шлака поверхность взаимодействия уменьшается и последующая нижняя десульфурация происходит более медленно.

В целом доменная печь является агрегатом, в котором создаются благоприятные условия для удаления серы из чугуна. При выплавке различных видов чугуна и ферросплавов коэффициент перехода серы в шлак k_S = S_шл ⁄ S_шл + S_ч составляет для мартеновского чугуна 0,88—0,96, литейного чугуна 0,97—0,99, ферросилиция и ферромарганца 0,99.

Наибольшие величины k_s отмечаются при выплавке высокотемпературного продукта с высоким содержанием марганца и особенно кремния. При выплавке обычных передельных чугунов содержания кремния и марганца невелики, температуры в горне понижены и величины k_s соответственно меньше.

Возрастающие требования к чугунам по сере при одновременном снижении в них содержаний кремния и марганца приводят к целесообразности проведения более глубокой десульфурации после выпуска чугуна из доменной печи. При этом печи могут работать с пониженной основностью шлака, что позволяет уменьшить его количество, обеспечить устойчивость свойств и снизить расход кокса. Такие условия создаются при освоении внедоменной десульфурации чугуна.

Внедоменная десульфурация чугуна

На практике разработан ряд способов десульфурации жидкого чугуна после выпуска его из доменной печи. Во всех случаях эта операция предшествует сталеплавильным процессам, так как для расплава с высоким содержанием углерода она оказывается более эффективной вследствие повышенной термодинамической активности серы и сохранения восстановительных условий, способствующих десульфурации.

Наибольшее распространение получила внепечная десульфурация содой, вводимой в желоб во время выпуска чугуна из печи или предварительно засыпаемой в ковш для приема чугуна. При этом процесс десульфурации происходит по реакции

Выделяющиеся по реакции газы способствуют дополнительному перемешиванию расплава. Сода добавляется в количестве, в три и более раз превышающем расчетное для удаления всей серы, в связи с неполным усвоением. Процесс завершается за 10—12 мин. Избыток активной Na₂O в шлаке приводит к разъеданию футеровки ковша и обратному переходу серы в чугун, что предопределяет необходимость удаления содового шлака. Вследствие значительных добавок и эндотермичности процесса происходит понижение температуры чугуна на 30—50 град. Этим способом можно достичь степени десульфурации 90%.

Другими применяемыми реагентами являются карбид кальция, вводимый в чугун в измельченном виде в струе инертного азота, и особенно твердая известь, которую более эффективно можно использовать в специальных вращающихся печах. Она присаживается на поверхность чугуна в печи для десульфурации вместе с мелким коксиком, создающим восстановительную атмосферу.

В отличие от обработки содой, здесь используется дешевый материал и не происходит загрязнения атмосферы, но требуется довольно сложное оборудование. Из-за затруднений в подготовке дешевых и активных десульфураторов или необходимости дополнительного оборудования внедоменная десульфурация еще не получила должного промышленного применения.

В качестве реагентов-десульфураторов при внепечной обработке чугуна используют магний (в виде чистого магния, смеси извести и магния, кусков кокса, пропитанных магнием, в виде гранул магния, покрытых солевыми покрытиями и др.), кальцийсодержа-щие материалы (в виде извести, известняка, карбида кальция) и соду. Основные реакции десульфурации чугуна:

Mg_r+[S] = MgS, ΔG º = -104100 + 44,077;

СаО_т + [S] + С = CaS_T + СО_Г, ΔG º = 25 321)-26,337;

СаС₂ + [S] = CaS + 2С, ΔG º = -86900 + 28,727;

Na₂O + [S] + С = Na₂ S + CO_r, ΔG º = -2000 -26,78 Т.

Расчеты показывают, что для связывания 1кг серы необходимо 0,75 кг Mg, 1,75кг СаО, 2кг СаС₂, 3,31кг Na₂CO₃, т. е. в случае использования металлического магния расход реагента самый низкий. При этом обеспечивается высокая степень десульфурации. К преимуществам использования именно магния можно отнести и такие факторы, как малое количество образующегося шлака, и то, что в процессе десульфурации магнием практически не образуется продуктов, вредных для окружающей среды. Однако из-за сравнительно высокой стоимости магния выбор реагента определяется в конечном счете экономическими соображениями.

Ввод реагентов в металл может осуществляться в виде кусков, гранул, порошков, проволоки. При использовании порошкообразного реагента в качестве несущего газа для его вдувания используют воздух, азот, природный газ. Для перемешивания реагента с металлом используют разные способы, в том числе: 1) падающую струю металла; 2) разные механические мешалки; 3) барботаж в процессе продувки газом; 4) пульсирующую затопленную струю; 5) воздействие вибрации и ультразвука; 6) газолифтное перемешивание и др. Перемешивание массы металла достигается при этом дополнительной продувкой ванны газом (азотом). При использовании азота необходимо учитывать реакцию

Лучшие результаты получают при использовании в качестве несущего газа природного газа, так как в зоне реакции в результате диссоциации метана происходит снижение температуры до ~1200°С, способствующее протеканию экзотермической реакции образования MgS, и создается защитная восстановительная атмосфера над поверхностью расплава в ковше, блокирующая поступление кислорода из атмосферы.

Виды механического перемешивания чугуна приведены на рис. 6.1.

При использовании смесей типа известь + плавиковый шпат + реагент, снижающий окисленность ванны (алюминий, кокс и т. п.), используют мешалки (рис. 6.1, в).

Результаты десульфурации (обессе-ривания) при использовании смесей на базе СаО зависят от таких факторов, как: а) конструкция ковша (в открытом ковше результаты хуже, чем в ковше миксерного типа); б) количество попавшего в ковш миксерного шлака (при значительном количестве миксерного шлака получение низких концентраций серы в чугуне практически недостижимо); в) температура чугуна' (чем выше температура, тем лучше результаты десульфурации).

На рис. 6.2 представлена схема установки для десульфурации чугуна, располагающейся на пути жидкого

Рис. 6.1.Основные виды механического перемешивания металла:

а — падающей струей; б— вибрационным воздействием; в, г —с использованием мешалок

чугуна от доменного цеха к сталеплавильному. Масса единовременно обрабатываемой порции чугуна (рис. 6.2, а) составляет до 100т. Перемешивание металла с реагентом достигается вращением ротора-мешалки и пропусканием через ротор некоторого количества инертного газа (обычно азота), создающего эффект кипения. Пропускная способность такой установки составляет ~2 млн. т чугуна в год. При использовании данной установки для обработки чугуна смесью, состоящей из обожженной извести (90 %), плавикового шпата (5 %) и нефтяного кокса (5 %), добиваются снижения содержания серы в чугуне в 10 раз (с 0,0340 до

0,0031 %). В процессе такой обработки возможны реакции (с учетом участия в них содержащегося в чугуне кремния)

2(СаО) + [Si] + 2[S] → 2(CaS) + SiO₂;

Используемую в составе смесей для десульфурации известь на ряде предприятий заменяют известняком СаСО₃. При этом уменьшается расход энергии, затрачиваемой на разложение известняка при его обжиге в из-вестковообжигательных печах. Кроме того, термическая диссоциация частичек СаСО₃ в зонах внедрения в металл способствует образованию очень мелких активных частичек СаО, а именно: СаСО₃ = СаО + СО₂. Образующийся оксид СО₂, взаимодействуя с углеродом чугуна СО₂ + С = 2СО, способствует значительному повышению турбулентности потока в реакционной зоне и циркуляции в объеме металла. Реакция разложения СаСО₃ идет с поглощением тепла, однако эти потери тепла в какой-то мере компенсируются теплом, которое выделяется в процессе взаимодействия образующегося при разложении известняка СО₂ с содержащимся в чугуне кремнием: СО₂ + [Si] = SiO₂ + С. Достигаемое при этом

Рис. 6.2.Схема установки для десульфурации чугуна:

а — с керамической мешалкой; 6— с вдуванием реагентов (см. на цветной вклейке); У— ковш с металлом; 2 — ротор-мешалка; 3 — колпак для пылеулавливания; 4 — подача десульфуратора; 5 — отвод газов

некоторое снижение содер жания кремния также благоприятно для дальнейшего передела чугуна в конвертере.

В настоящее время лучшим десуль-фуратором чугуна признан магний, поскольку его применение по сравнению с другими реагентами позволяет получать конечное содержание серы менее 0,01 %, требует малых эксплуатационных и капитальных затрат на обработку; сам реагент экологически безопасен так же, как и продукты его реакции с чугуном. Для десульфура-ции в основном используют гранулированный магний; его вводят в ковш с чугуном при помощи фурмы или в виде порошковой проволоки.

Работа с магнием имеет свои особенности, связанные, во-первых, с тем, что магний при нагреве до температуры расплавленного металла испаряется, объем его возрастает в тысячи раз (рис. 6.3) и, во-вторых, энергия взаимодействия паров магния с примесями жидкого металла и с окружающим воздухом (окисление магния с образованием MgO с выделением большого количества тепла: 2Mg_r + О₂ = 2MgO, ΔG º = -726 900 + + 202,027) настолько велика, что наблюдается пироэффект в виде яркой вспышки. Поэтому магний вводят в металл обычно под специальным колпаком-испарителем со щелями для выхода паров магния (рис. 6.4) или каким-либо иным способом, исключающим выброс жидкого металла (пассивирование кусков магния, заполнение магнием пор в кусках инертного материала, в пористых кусках кокса (рис. 6.5), введение в чугун гранулиро ванного магния в токе природного газа или азота, в составе порошковой проволоки и т. п.).

Какой способ ввода магния лучше? Многие производственники предпочтение отдают обработке проволокой, содержащей смесь магния с инертными добавками. Инертные добавки придают жесткость проволоке, необходимую для ее ввода на большую глубину, и, кроме того, служат глубинным пассиватором магния, дополнительно рассредоточивая его пузырьки в объеме металла. Процесс десульфурации происходит более спокойно, без выбросов и пироэффекта. Достигается на 2—4 % большая степень десульфурации чугуна, чем в случае использования чистого магния.

Рис. 6.3.Изменение объема паров магния ΔV_Mg при повышении температуры

Рис. 6.4.Фурма для ввода магния в чугун:

/— испарительная камера с отверстиями для выхода паров магния; 2—несущая труба; 3— канал; 4 — стальная арматура (покрывается огнеупорной обмазкой); 5— фланец

Рис. 6.5.Схема установки для десульфура-ции чугуна магниевым коксом:

1 — четырехходовой цепной подъемник; 2—стальной балласт; 3— стальной вал; 4— ковш миксерно-го типа; 5— графитовый стержень; 6— чугун; 7 — магниевый кокс; 8— графитовый колокол

На рис. 6.6 представлена в удобном для практической работы виде номограмма расхода магнийсодержащей порошковой проволоки. Например, при начальном содержании серы в чугуне 0,02 % и желаемом конечном 0,005 % удельный расход магния должен составлять 0,62 кг/т чугуна, или в ковш следует ввести ~ 1900м порошковой проволоки (при содержании магния в 1 м проволоки 35 г; средний налив ковша 105 т).

Хорошие результаты по обессери-ванию чугуна могут быть получены при использовании соды:

Однако при обработке содой в атмосферу выделяется большое количество летучих веществ (включая испаряющийся Na₂O, образующийся при контакте соды Na₂CO₃ с расплавленным металлом). Этот метод требует обязательного наличия стендов, оборудованных хорошо действующими пылеулавливающими устройствами. Должна быть освоена технология утилизации уловленных соединений натрия.

Рис.6.6. Номограмма расхода магнийсодержащей порошковой проволоки при десуль-фурации чугуна на Мариупольском металлургическом комбинате им. Ильича (105-т ковш)

Читайте также: