Современные высокопрочные материалы реферат

Обновлено: 04.07.2024

Химический состав и механические свойства легированных среднеуглеродистых сталей. Технологии получения высокой прочности и вязкости легированных конструкционных сталей путем подбора химического состава и за счет применения термомеханической обработки.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	17.05.2016
Размер файла	334,8 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Пензенский многопрофильный колледж

по дисциплине: "Материаловедение"

на тему: "Высокопрочные стали"

Подготовил: Журин Илья

Проверил(а): Сергеева Елена Васильевна

Содержание

Введение
1. Химический состав и механические свойства
2. Особенности сталей
Литература
Приложение

Введение

С каждым годом растет потребность в материалах, обладающих высокой прочностью и вместе с этим необходимыми пластичностью и вязкостью. В обычных конструкционных сталях предел прочности sв, как правило, получают не более 1100-1200 МПа, так как при большей прочности сталь практически становится хрупкой.

Стали, в которых подбором химического состава и оптимальной термической обработки получают sв = 1800 - 2000 МПа, называют высокопрочными. Высокопрочное состояние может быть получено несколькими способами.

Один из таких способов - легирование среднеуглеродистых сталей (0,4-0,5% С) хромом, вольфрамом, молибденом, кремнием и ванадием. Эти элементы затрудняют разупрочняющие процессы при нагреве до 200-3000С. При этом получают мелкое зерно, что в свою очередь понижает порог хладноломкости, увеличивает сопротивление хрупкому разрушению. Например, сталь, содержащая 0,4% С; 5% Cr; 1% Mo и 0,5% V, после закалки в масле и низкого отпуска при 2000С имеет sв = 2000 МПа при d = 10%, y = 40% и КСU = 0,3 МДж/мІ.

Стали 30ХГСНА, 40ХГСН3ВА, 30Х2ГСН3ВМ и т.п. после термической обработки на структуру нижнего бейнита (закалка и низкий отпуск или изотермическая закалка) приобретают высокую прочность - такая обработка сообщает сталям меньшую чувствительность к надрезам. Прочность sв " 1600 - 1850 МПа при d " 15 - 12% и КСU = 0,4 - 0,2 МДж/мІ.

Высокая прочность легированных конструкционных сталей может быть получена и за счет применения термомеханической обработки (ТМО). Так, стали 30ХГСА, 40ХН, 40ХНМА, 38ХН3МА после НТМО имеют временное сопротивление разрыву до 2800 МПа, относительное удлинение и ударная вязкость увеличиваются в 1,5-2 раза по сравнению с обычной термической

1. Химический состав и механические свойства

Высокопрочными называют стали, имеющие предел прочности более 1500 МПа, который достигается подбором химического состава и оптимальной термической обработки.

Такой уровень прочности можно получить в среднеуглеродистых легированных сталях, (30ХГСН 2А,40ХН2МА), применяя закалку с низким отпуском (при температуре 200…250°С) или изотермическую закалку с получением структуры нижнего бейнита.

После изотермической закалки среднеуглеродистые легированные стали имеют несколько меньшую прочность, но большую пластичность и вязкость. Поэтому они более надежны в работе, чем закаленные и низкоотпущенные.

При высоком уровне прочности закаленные и низкоотпущенные среднеуглеродистые стали обладают повышенной чувствительностью к концентраторам напряжения, склонностью к хрупкому разрушению, поэтому их рекомендуется использовать для работы в условиях плавного нагружения.

Легирование вольфрамом, молибденом, ванадием затрудняет разупрочняющие процессы при температуре 200…300 oС, способствует получению мелкого зерна, понижает порог хладоломкости, повышает сопротивление хрупкому разрушению.

Высокая прочность может быть получена и за счет термомеханической обработки.

Стали 30ХГСА, 38ХН3МА после низкотемпературной термомеханической обработки имеют предел прочности 2800 МПа, относительное удлинение и ударная вязкость увеличиваются в два раза по сравнению с обычной термической обработкой. Это связано с тем, что частичное выделение углерода из аустенита при деформации облегчает подвижность дислокаций внутри кристаллов мартенсита, что способствует увеличению пластичности.

Мартенситно-стареющие стали (03Н 18К 9М 5Т, 04Х 11Н 9М 2Д 2ТЮ) превосходят по конструкционной прочности и технологичности среднеуглеродистые легированные стали. Они обладают малой чувствительностью к надрезам, высоким сопротивлением хрупкому разрушению и низким порогом хладоломкости при прочности около 2000 МПа.

Мартенситно-стареющие стали представляют собой безуглеродистые сплавы железа с никелем (8..25 %), дополнительно легированные кобальтом, молибденом, титаном, алюминием, хромом и другими элементами. Благодаря высокому содержанию никеля, кобальта и малой концентрации углерода в результате закалки в воде или на воздухе фиксируется высокопластичный, но низкопрочный железоникелевый мартенсит, пересыщенный легирующими элементами. Основное упрочнение происходит в процессе старения при температуре 450…550 °С за счет выделения из мартенситной матрицы когерентно с ней связанных мелкодисперсных фаз. Мартенситно-стареющие стали обладают высокой конструкционной прочностью в интервале температур от криогенных до 500 °С и рекомендуются для изготовления корпусов ракетных двигателей, стволов артиллерийского и стрелкового оружия, корпусов подводных лодок, батискафов, высоконагруженных дисков турбомашин, зубчатых колес, шпинделей, червяков и т.д.

2. Особенности сталей

сталь прочность легированный термомеханический

Еще во второй половине 50-х гг. у нас в стране были разработаны стали типа А1 с гарантированным пределом текучести 490 МПа. Из этих сталей были построены корпуса атомных ледоколов "Ленин", "Сибирь" и других, которые успешно эксплуатируются до настоящего времени. Опыт работы этих ледоколов использован при разработке корпусных сталей для судов, работающих в сложных условиях мелководья прибрежных районов Арктики, с заходами в устья сибирских рек. Были разработаны и приняты в качестве корпусных материалов мелкосидящих атомных ледоколов типа "Таймыр" стали марок АБ-1, АБ1-А и АБ-2. В их состав кроме углерода (до 0,14%), кремния и марганца, использованных в качестве раскислителей, входят около 1 % хрома, 2-3 % никеля, до 0,3 % молибдена и до 1 % меди. Высокая дисперсность структурных составляющих достигается микролегированием алюминием и ванадием. Для повышения металлургического качества стали, используемой при изготовлении особо ответственных конструкций, применяют электрошлаковый переплав (на что указывает буква "ш" в марочном обозначении). Требуемый уровень механических свойств стали достигается после закалки и высокого отпуска. Механические свойства перечисленных сталей, а также сталей марок 10ГНБШ и 10ХНДМФ (АБ-А) приведены в табл. 5.10. Обладая высокой прочностью и пластичностью, эти стали сохраняют и высокие значения работы разрушения KV при температурах до минус 40 - минус 60 °С, т. е. обладают повышенной хладостойкостью. Стали марок 10ГНБШ и 10ХНДМФ разработаны как материалы для буровых установок типа "Шельф". Важнейшим достоинством этих сталей (зет-сталей) является высокая стойкость к слоистым (ламинарным) разрушениям. Слоистое разрушение в сварных конструкциях, выполненных из листов большой толщины, возникает в результате значительных сварочных напряжений или внешних нагрузок, направленных перпендикулярно поверхности проката. Мировой и отечественной практикой установлено, что высоким сопротивлением слоистым разрушениям обладают стали с высокими значениями характеристик пластичности и ударной вязкости. Их испытывают на образцах, вырезанных в направлении толщины листа (в z-направлении). В настоящее время сложилась практика оценивать уровень сопротивления стали слоистым разрушениям по величине относительного сужения. Установлено, что при значениях \pz более 30 % сталь можно применять в сварных конструкциях без риска слоистого разрушения. Пластичность стали в направлении толщины проката зависит в первую очередь от содержания серы и количества оксидных неметаллических включений. Содержание серы в сталях, стойких к слоистому разрушению, не должно превышать 0,01 %. Сталь подвергается полному раскислению, в ее состав вводят измельчающие зерно элементы.

Зет-стали подвергают также испытаниям на ударный изгиб на образцах с V-образным надрезом, вырезанных вдоль и поперек направления прокатки. Температура испытания должна быть ниже возможной минимальной рабочей температуры конструкции: при рабочей температуре -20 °С испытания проводятся при -40 °С, а при рабочей температуре -40 °С температура испытания соответственно понижается до -60 °С.

В настоящее время отечественная промышленность выпускает хорошо свариваемую, стойкую против слоистого разрушения сталь, соответствующую самым высоким требованиям международных классификационных обществ.

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Высокая конструктивная прочность изделия достигается только тогда, когда оно изготовлено из материала, обладающего большой прочностью и высоким сопротивлением хрупкому разрушению. Этим требованиям в значительной степени отвечают без углеродистые ( ≤0.03 % С ) мартенситно-стареющие стали, углерод и азот в составе которых – вредные примеси, снижающие пластичность и вязкость стали . Эти стали упрочняются закалкой и последующим старением .
Следует вспомнить, что мартенсит является упорядоченным пересыщенным твердым раствором внедрения углерода в α – Fe: содержание углерода в мартенсите может быть таким же, как и в исходном аустените, т. е. может достигнуть 2,14 %.
Мартенситное превращение происходит только в том случае, если быстрым охлаждением аустенит переохлаждён до низких температур, при которых диффузионные процессы становятся невозможными. Мартенситное превращение носит бездиффузионный характер, т. е. не сопровождается диффузионным перераспределением атомов углерода и железа в решетке аустенита.
Мартенситное превращение осуществляется путем сдвига и не сопровождается изменением состава твердого раствора. Сдвиговой механизм превращения отличается закономерным кооперативным направленным смещением атомов в процессе перестройки решетки. Отдельные атомы смещаются друг относительно друга на расстояния, не превышающие межатомные.
Пока на границе мартенсита и аустенита существует сопряженность решеток (когерентность), скорость образования и роста кристаллов мартенсита очень высока (~ 1000 м/с).
Вследствие разности удельных объемов мартенсита и аустенита увеличиваются упругие напряжения в области когерентного сопряжения, что, в конечном счете, приводит к пластической деформации и образованию межфазной границы с неупорядоченным расположением атомов.
При переохлаждении аустенита до температуры, соответствующей точке М_Н (М_S в иностранной литературе) аустенит превращается в мартенсит. Таким образом, М_H – температура начала мартенситного превращения. Если непрерывное охлаждение стали прекратить, то превращение остановится. Чем ниже охладить аустенит, тем больше образуется мартенсита.
По достижения определенной для каждой стали температуры (M_K) превращение аустенита в мартенсит прекращается. Эту температуру окончания мартенситного превращения обозначают M_K. Положение M_H и M_K не зависит от скорости охлаждения, а обусловлено химическим составом аустенита : чем больше в аустените углерода, тем ниже M_H и M_K . Все легированные элементы, растворенные в аустените, за исключением Co и Al , понижают M_H и M_K (рис.1).
Если задержать на некоторое время охлаждение при температуре, лежащей ниже температуры, соответствующей M_H, например 20єC , то, аустенит, сохранившийся не превращенным при охлаждении до этой температуры, становится устойчивым (А_ост). Это явление стабилизации проявляется более сильно в интервале температур M_H…M_K и зависит от температуры, при которой задержалось охлаждение. Температура, ниже которой проявляется этот эффект стабилизации, обозначается M_С.

1.1Мартенситно – стареющие стали.

1.2. Высокопрочные стали с высокой пластичностью.
Метастабильные высокопрочные аустенитные стали называют ТRIP – сталями (TRIP – от начальных букв слов Transformation Induced Plasticity) или ПНП – сталями (пластичность, наведенная превращением). Эти стали содержат 8…14% Cr, 8…32% Ni, 0,5…2,5%Mn, 2…6%Mo, до 2% Si. Пример марочного состава: 30Х9Н8М4Г2С2, 25Н25М4Г1. Отличительной особенностью сталей является то, что после аустенизации при 980…1200єС температуры мартенситного превращения М_Н и М_Д (начало образования мартенсита деформации), находятся ниже 20єС, т.е. стали имеют аустенитную структуру.
Для придания стали высоких механических свойств после аустенизации ее подвергают 80%-ной деформации (прокатка, волочение, гидроэкструзия и т.д.) при 250…550єС (ниже температуры рекристаллизации). При деформации аустенит претерпевает наклеп и обедняется углеродом, что приводит к повышению точек М_Н и М_Д. При этом точка М_Д становится выше 20єС. При охлаждении, следовательно, аустенит становится метастабильным и при его дальнейшем деформировании происходит мартенситное превращение. Поэтому при испытании на растяжение участки аустенита, где локализуется деформация, претерпевают мартенситное превращение, что приводит к местному упрочнению, и деформация сосредотачивается в соседних (неупрочненных) объемах аустенита. Следовательно, превращение аустенита в мартенсит исключает возможность образования “шейки”, что объясняет высокую пластичность ПНП-сталей.
Механические свойства ПНП-сталей:
σ_0.2 = 1400…1500 Мпа; σ_в = 1500…1700 Мпа; δ = 50…60%.
Характерным для этой группы сталей является высокое значение вязкости разрушения и предела выносливости σ_-1. При одинаковой или близкой прочности ПНП-стали пластичнее, а при равной пластичности имеют более высокий предел текучести, чем мартенситно-стареющие стали или легированные высокопрочные стали.
Широкому применению ПНП-сталей препятствует их высокая легированность, необходимость использования мощного оборудования для деформации при сравнительно низких температурах, трудность сварки, анизотропия свойств деформированного металла и т.д.
Эти стали, используют для изготовления высоконагруженных деталей: проволоки, тросов, крепежных деталей и др.

Для придания стали высоких механических свойств после аустенизации ее подвергают 80%-ной деформации (прокатка, волочение, гидроэкструзия и т. д. ) при 250…550єС (ниже температуры рекристаллизации). При деформации аустенит претерпевает наклеп и обедняется углеродом, что приводит к повышению точек МН и МД. При этом точка МД становится выше 20єС. При охлаждении, следовательно, аустенит становится… Читать ещё >

Новые высокопрочные и сверхпрочные материалы с высокой пластичностью на основе железа ( реферат , курсовая , диплом , контрольная )

НОВЫЕ ВЫСОКОПРОЧНЫЕ И СВЕРХПРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ С ВЫСОКОЙ ПЛАСТИЧНОСТЬЮ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА.

Следует вспомнить, что мартенсит является упорядоченным пересыщенным твердым раствором внедрения углерода в б — Fe: содержание углерода в мартенсите может быть таким же, как и в исходном аустените, т. е. может достигнуть 2,14%.

Мартенситное превращение происходит только в том случае, если быстрым охлаждением аустенит переохлаждён до низких температур, при которых диффузионные процессы становятся невозможными. Мартенситное превращение носит бездиффузионный характер, т. е. не сопровождается диффузионным перераспределением атомов углерода и железа в решетке аустенита.

Мартенситное превращение осуществляется путем сдвига и не сопровождается изменением состава твердого раствора. Сдвиговой механизм превращения отличается закономерным кооперативным направленным смещением атомов в процессе перестройки решетки. Отдельные атомы смещаются друг относительно друга на расстояния, не превышающие межатомные.

Пока на границе мартенсита и аустенита существует сопряженность решеток (когерентность), скорость образования и роста кристаллов мартенсита очень высока (~ 1000 м/с).

Вследствие разности удельных объемов мартенсита и аустенита увеличиваются упругие напряжения в области когерентного сопряжения, что, в конечном счете, приводит к пластической деформации и образованию межфазной границы с неупорядоченным расположением атомов.

При переохлаждении аустенита до температуры, соответствующей точке М_Н (М_S в иностранной литературе) аустенит превращается в мартенсит. Таким образом, М_H — температура начала мартенситного превращения. Если непрерывное охлаждение стали прекратить, то превращение остановится. Чем ниже охладить аустенит, тем больше образуется мартенсита.

По достижения определенной для каждой стали температуры (M_K) превращение аустенита в мартенсит прекращается. Эту температуру окончания мартенситного превращения обозначают M_K. Положение M_H и M_K не зависит от скорости охлаждения, а обусловлено химическим составом аустенита: чем больше в аустените углерода, тем ниже M_H и M_K. Все легированные элементы, растворенные в аустените, за исключением Co и Al, понижают M_H и M_K (рис.1).

Если задержать на некоторое время охлаждение при температуре, лежащей ниже температуры, соответствующей M_H, например 20єC, то, аустенит, сохранившийся не превращенным при охлаждении до этой температуры, становится устойчивым (А_ост). Это явление стабилизации проявляется более сильно в интервале температур M_H…M_K и зависит от температуры, при которой задержалось охлаждение. Температура, ниже которой проявляется этот эффект стабилизации, обозначается M_С.

1.1Мартенситно — стареющие стали.

Мартенситно — стареющие стали представляют собой сплавы Fe с Ni (8−20% масс.), а часто и с Co. Для протекания процесса старения в мартенсите, сплавы дополнительно легируют Ti, Al, Mo, и другими элементами. Высокая прочность мартенситностареющих сталей обязана образованию твёрдого раствора Fe и легирующих элементов (Ni, Co, Mo, Al и другие), мартенситному превращению, сопровождающаяся фазовым наклепом и, главным образом, старению мартенсита, при котором происходит образование сегрегаций, метастабильных и стабильных фаз типа Fe3 Mo, Ni3 Mo, Ni3 Ti, Ni Al и других. Высокое сопротивление хрупкому разрушению объясняется пластичностью и вязкостью без углеродистого мартенсита («мартенсит замещения «) .

Широкое применение в технике получила высокопрочная мартенситно-стареющая сталь Н18К9 М5Т (?0,03%С, ~18%Ni, ~9%Co, ~5%Mo, ~0,6%Ti) [22, "https://referat.bookap.info"].

Сталь закаливают на воздухе от 820−850єС. После закалки, сталь состоит из безуглеродистого массивного (реечного) мартенсита, имеющего наряду с низкой прочностью хорошие пластичность и вязкость: у_0.2 = 950…1100 МПа; у_в = 1100…1200Мпа; д = 18…20%; ш = 70…80%; и KCU = 2,0…2,5 МДж/м 2 . Таким образом, характерной особенностью безуглеродистого мартенсита являются высокое значение пластичности и вязкости. В закаленном состоянии мартенситно-стареющие стали, легко обрабатываются резанием, хорошо свариваются.

Старение при 480−520єС повышает прочность мартенситно-стареющих сталей, но понижает пластичность и вязкость. Механические свойства после старения:

у_0.2 = 1800…2000 Мпа; у_в = 1900…2100 Мпа; д = 8…12%; ш = 40…60%; KCU = 0,4…0,6 МДж/м 2 ; HRС = 52.

Кроме стали Н18К8М5Т нашли применение менее легированные мартенситно-стареющие стали: Н12К9М3Г2, Н10Х11М2Т и т. д.

Мартенситно-стареющие стали после закалки и старения имеют удельную вязкость того же порядка что и другие высокопрочные стали (KCU = 0,35…0,6 МДж/м 2 ). Однако порог хладноломкости у мартенситно-стареющих сталей на 60…80K ниже, а работа распространения трещины КСТ значительно выше, чем у углеродистых высокопрочных сталей (0,25…0,3 МДж/м 2 вместо 0,06…0,08 МДж/м 2 ). Вязкость разрушения у мартенситно-стареющих сталей при у_в = 1800…2000 Мпа составляет 50…70 Мпа· м в степени (½), тогда как у углеродосодержащих легированных сталей при том же значении у_0.2 = 20…30 Мпа· м ½ .

Мартенситно-стареющие стали, имеют высокий предел упругости, поэтому могут применяться для изготовления пружин. При низких температурах прочностные свойства, как обычно, возростают, но при сохранении повышенной пластичности и вязкости, что позволяет их использовать при низких температурах. Эти стали с 11−12% Cr относятся к коррозионно-стойким. Их применяют в авиационной промышленности, в ракетной технике, судостроении, приборостроении для упругих элементов, в криогенной технике и т. д. Но эти стали дорогостоящие.

1.2. Высокопрочные стали с высокой пластичностью.

Метастабильные высокопрочные аустенитные стали называют ТRIP — сталями (TRIP — от начальных букв слов Transformation Induced Plasticity) или ПНП — сталями (пластичность, наведенная превращением). Эти стали содержат 8…14% Cr, 8…32% Ni, 0,5…2,5%Mn, 2…6%Mo, до 2% Si. Пример марочного состава: 30Х9Н8М4Г2С2, 25Н25М4Г1. Отличительной особенностью сталей является то, что после аустенизации при 980…1200єС температуры мартенситного превращения М_Н и М_Д (начало образования мартенсита деформации), находятся ниже 20єС, т. е. стали имеют аустенитную структуру.

Механические свойства ПНП-сталей:

у_0.2 = 1400…1500 Мпа; у_в = 1500…1700 Мпа; д = 50…60%.

Характерным для этой группы сталей является высокое значение вязкости разрушения и предела выносливости у_-1. При одинаковой или близкой прочности ПНП-стали пластичнее, а при равной пластичности имеют более высокий предел текучести, чем мартенситно-стареющие стали или легированные высокопрочные стали.

Широкому применению ПНП-сталей препятствует их высокая легированность, необходимость использования мощного оборудования для деформации при сравнительно низких температурах, трудность сварки, анизотропия свойств деформированного металла и т. д.

Эти стали, используют для изготовления высоконагруженных деталей: проволоки, тросов, крепежных деталей и др.

1. Кевлар:
Кевлар — торговая марка пара-арамидного волокна, выпускаемого фирмой DuPont. Кевлар обладает высокой прочностью (в пять раз прочнее стали, предел прочности σ0= 3620 МПа).
Впервые кевлар был получен группой Стефани Кволек в 1964, технология производства разработана в 1965 году, с начала 1970-x годов начато коммерческое производство.Применение:
1) Изначально материал разрабатывался для армирования автомобильных шин, в этом качестве он используется и теперь. Кроме того, кевлар используют как армирующее волокно в композитных материалах, которые получаются прочными и лёгкими.
2) Кевлар используется для армирования медных и волоконно-оптических кабелей (нитка по всей длине кабеля, предотвращающая растяжение и разрыв кабеля), вдиффузорах акустических динамиков и в протезно-ортопедической промышленности для увеличения износостойкости частей углепластиковых стоп.
3) Кевларовое волокно также используется в качестве армирующего компонента в смешанных тканях, придающего изделиям из них стойкость по отношению к абразивным и режущим воздействиям, из таких тканей изготовляются, в частности, защитные перчатки и защитныевставки в спортивную одежду (для мотоспорта, сноубординга и т. п.). Также он используется в обувной промышленности для изготовления антипрокольных стелек.
Механические свойства материала делают его пригодным для изготовления
средств индивидуальной бронезащиты (СИБ) — бронежилетов и
бронешлемов.
В последнее десятилетие кевлар получил распространение в судостроении, но его применяют выборочно.Например, только в килевой части или по швам. Многие производители делая в год не очень большое количество яхт, планомерно переходят на использование кевлара.
2. Сверхпрочная наноструктурированная сталь
✓ Ни для кого не секрет, что металлы и их сплавы приобретают ковкость при высоких температурах и становятся более ломкими и хрупкими при охлаждении.
✓ Однако, как выяснилось, не все.Японские ученые выявили обратную зависимость для слаболегированных сталей при низких температурах.
✓ Полученные образцы имеют зернистую структуру, ориентированную вдоль направления прокатки, с вкраплениями наноразмерных сферических частиц карбидов.
✓ Новый метод термомеханической обработки, использованный в работе, авторы назвали температурной формовкой или темпформингом (“tempforming”).
✓ В качествемодельного сплава использовалась низколегированная сталь, содержащая 0.4% C, 2% Si, 1% Cr, и 1% Mo.
✓ Формовка образцов производилась с эквивалентной деформацией порядка 1,7 после отпуска стали при 500°C.
✓ Последующие механические испытания нового материала показали отличные результаты, по сравнению со сталью закаленной обычным образом и отпущенной при500°C.
✓ В частности, значение ударнойпрочности по Шарпи для образцов после температурной формовки (TP-образец) составляет 226 Дж, что почти в 16 раз больше, чем в аналогичном испытании с обычной сталью.
✓ В заключении авторы отмечают, что комбинация наноразмерной зернистой структуры материала и контролируемой текстуры прокатки позволяет повысить как прочность, так и ковкость стали при низких температурах.
✓ Кроме того, описанный вработе подход может быть применен и для мартенситностареющих сталей, которые являются наиболее прочным материалом, использующимся на сегодняшний день.
✓ Вышеописанная стратегия формовки, несомненно, найдет широкое применение в металлургии при производстве сверхпрочных материалов и деталей на их основе.
3. Сверхпрочный материал для "наноброни"
✓ Израильская компания ApNano создала ✓ материал, который в перспективе может стать основой сверхпрочных защитных покрытий и качественно новых бронежилетов.
✓ Предложенная технология сводится к использованию в качестве основы для сверхпрочных материалов дисульфидов вольфрама, молибдена, титана или ниобия.
✓ Исследователи из Вейцмановского института выяснили, что при определенных условиях.

Чтобы читать весь документ, зарегистрируйся.

Связанные рефераты

Новые конструкционные материалы

. Тема 1. Структура и свойства материалов……………………………….…. 5 1.1. Структура.

54 Стр. 442 Просмотры

новые материалы в дизайне одежды

. Новые материалы в дизайне одежды Игибаева Накыпжан Борамбаевна Аннотация.

Новые материалы и технологии

Новые технологии и отделочные материалы

. Казахская головная архитектурно-строительная академия АКТИВНЫЙ РАЗДАТОЧНЫЙ МАТЕРИАЛ «Реконструкция.

2 Стр. 121 Просмотры

Новые технологии и отделочные материалы

. Новые технологии позволяют создавать разнообразные имитации дорогих отделочных.

Читайте также: