Ремонт технологического оборудования реферат

Обновлено: 05.07.2024

Лекция №1. Организация ремонта оборудования.

Производственное оборудование является важной и неотъемлемой частью основных фондов пищевой промышленности, поэтому рациональное использование сохранение работоспособности и долговечности оборудования является одной из важнейших задач для бесперебойной работы любого завода или цеха. Для этого необходимо правильно организовать эксплуатацию данного оборудования, своевременно проводить ремонты и не допускать простоев по техническим причинам.

Постановление эксплуатац. показателей оборудование возможно при тщательном уходе за ним, систематическом осмотре и проведении всех видов ремонтных работ. Такой порядок работы принят системой планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР - совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, и всеми видами ремонтов, производимых в порядке профилактики по заранее разработанному плану с целью бесперебойной работы данного оборудования.

Система ППР включает в себя:

1) межремонтное профилактическое обслуживание оборудования;

2) применение при ремонте современных передовых технологий, обеспечивающих высокое качество и долговечность;

3) проведение при ремонте оборудования модернизации отремонтированных узлов и механизмов;

4) организация снабжения предприятия запасными частями, деталями и техническими материалами;

5) организация контроля качества ремонта оборудования и порядка обслуживания в процессе эксплуатации.

В систему ППР входят следующие виды работ и ремонта:

- межремонтная профилактическое обслуживание;

-текущий ремонт;
- средний;

Межремонтное профилактические обслуживание – осуществляется силами эксплуатационного персонала,

Перечень работ по профилактическому обслуживанию:

- чистка оборудования и содержание рабочего места в чистоте;

- смазка;
- наблюдение за состоянием подшипников, натяжных приводных ремней, прессов, цепей;

- проверка состояния болтовых, шпоночных и клиновых соединений;

- контроль стыковых и сальниковых уплотнений, действие тормозов и приспособлений для аварийной остановки машин;

- устранение мелких дефектов, выявляемых в процессе работы за смену.

Текущий ремонт – проводится по графику, составленному заранее для каждой машины.

Выявленные при ТР дефекты учитываются при подготовке ее к среднему и капитальному ремонту.

Основные работы по ТР:

- устранение мелких дефектов;
- замена быстро изнашиваемых деталей;

- зачистка поверхностей прущихся деталей для устранения задиров и забоин;

- регулирование зазоров, проверка подшипников и чистка смазочных устройств;

- проверка и замена изношенных лент, тросов, цепей и ремней.

ТР осуществляется на месте установки оборудования силами дежурного персонала цеха.

Планирование ремонта.

Ремонт оборудования производится в соответствии с планом ремонта, который составляется отделом главного механика на каждый планируемы год. При планировании ремонтных работ определяют:

- сроки ремонта каждой эксплуатационной единицы;

- затраты труда на выполнение ремонтных работ отдельно в человеко-часах, а также планируют потребность вспомогательных материалов.

Для определения точного срока проведения ремонтных работ необходимо знать ремонтный цикл и период, для каждого отдельного оборудования.

Ремонтный цикл - наименьший повторяющийся период эксплуатации изделия, в течении которого осуществляется в определенной последовательности установленные виды технологического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативными документациями.

Межремонтный период – промежуток времени между двумя очередными плановыми ремонтами.

Затраты времени на ремонт на ремонт отдельных видов оборудования устанавливают с разработчиками для отдельных отраслей промышленности, техническими нормами времени.

Финансирование ремонтных работ

Финансирование ремонтных работ производится в соответствии с положением в процессе ремонта оборудования разрабатываются индивидуальные сметы затрат на ремонт.

* Данная работа не является научным трудом, не является выпускной квалификационной работой и представляет собой результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала при самостоятельной подготовки учебных работ.

1.1 Методика проведения ремонтов

1.2 Узловые ремонты

1.3 Индивидуальные ремонты

Виды ремонтов механического оборудования

2.1 Текущие ремонты

2.2 Капитальные ремонты

Ведомость дефектов и ремонтные ведомости

Список использованной литературы

1. Ремонты оборудования

При правильной организации межремонтного обслуживания ремонтные работы производятся лишь в определенные сроки, связанные с нормальным износом отдельных элементов оборудования (подшипников, шестерен, тросов и т. д.).

1.1 Методика проведения ремонтов

С точки зрения методики 'Проведения ремонтов последние подразделяются на узловые и индивидуальные.

1.2 Узловые ремонты

В настоящее время ремонт механического оборудования металлургических цехов, в состав которого входят машины и механизмы, обслуживающие непрерывно действующие агрегаты (доменные и мартеновские печи, прокатные станы и т.п.), производится, как правило, методом замены деталей узлами.

В состав узлов в таких случаях входят все детали данного конструктивного элемента, принятого за ремонтно-монтажную единицу узлового ремонта. Ремонтная сборка при этом превращается в монтаж разборных соединений. Например, при смене вала редуктора любой машины производится замена этого вала комплектно со всеми деталями, неподвижно посаженными на него (шестерни, муфты, подшипники качения и т. п.). Продолжительность ремонта при этом сокращается, а качество его повышается. Узловые ремонты в практике часто называют скоростными гарантийными ремонтами.

Необходимым условием узлового ремонта является полная взаимозаменяемость узлов.

При проведении узловых ремонтов разовая затрата средств на проведение ремонтов 'повышается (заменяются не отдельные детали, а их узлы), но в связи с повышением качества ремонтов и удлинением при этом периода между ремонтами общие затраты на ремонты и связанные с ними простои агрегатов значительно снижаются.

Внедрение метода узловых ремонтов является значительным резервом повышения производительности агрегатов и снижения себестоимости продукции.

В связи с внедрением узловых ремонтов возможно проведение крупных ремонтов скоростными методами с использованием при этом технологических пауз (ремонт подины печей, смена фурм, перевалка валков и т. п.).

При узловых ремонтах загрузка ремонтных цехов становится более равномерной, так как в процессе подготовки к ремонтам детали комплектуются в узлы и в период ремонта различного рода пригоночные работы, как правило, отсутствуют.

Кроме того, при узловых ремонтах создаются условия для специализации рабочих по отдельным видам работ, что облегчает комплектование кадров.

Необходимым условием для организации узловых ремонтов является обеспеченность каждого агрегата полным комплектом чертежей и тщательная подготовка к ремонту (сборка деталей в узлы).

1.3 Индивидуальные ремонты

Индивидуальными называют ремонты, в процессе проведения которых заменяют только изношенные детали. Проводятся они в определенные сроки, по мере износа деталей. В процессе индивидуального ремонта осуществляется разборка и сборка отдельных узлов, что усложняет ремонт и удлиняет его. Например, при смене одной шестерни на валу, на котором кроме нее посажены еще муфта, подшипник качения, в период, когда агрегат остановлен, необходимо снять указанные муфту и подшипник, снять демонтируемую шестерню и вновь собрать и смонтировать весь узел. В сравнении с узловым методом ремонта данного узла при указанном объеме работ метод индивидуального' ремонта будет затяжным.

Метод индивидуальных ремонтов возможен только на агрегатах, имеющих резервы (например, на вторых приводах разливочных машин, на кранах, являющихся резервными и т. п.), а также в цехах, имеющих ремонтные дни и ремонтные смены.

Важным фактором в организации ремонтов является полная взаимозаменяемость деталей.

2. Виды ремонтов механического оборудования

В металлургической промышленности принято два вида ремонтов: текущий и капитальный.

2.1 Текущие ремонты

Текущий ремонт непродолжителен. Он должен быть закончен в течение небольшого промежутка времени, отведенного по графику (ремонтная смена, ремонтные сутки и т. д.).

В объем текущего ремонта входит:

разборка отдельных узлов механизма в пределах отведенного времени для ремонта;

замена отдельных быстро изнашивающихся узлов и деталей;

промывка и чистка отдельных узлов механизма, требующих небольшого объема работ;

замена масла, регулировка механизмов, устранение повышенных зазоров, крепеж всего агрегата и т. п.

Все случайные изменения в графике, связанные с назначением других ответственных лиц или переносом сроков ремонта, должны оформляться соответствующим документом.

Текущие ремонты могут проводиться, в зависимости от установленного в цехе порядка, по ремонтным ведомостям, или по записям в агрегатном журнале.

Для проведения текущих ремонтов руководством цеха в разрезе годового графика ремонтов составляется месячный график, который должен быть согласован с главным механиком, главным энергетиком и утвержден главным инженером завода.

По ряду машин и механизмов руководящими органами установлены директивные нормы остановки оборудования для проведения текущих ремонтов. Например, для грузоподъемных машин ревизии компенсирующих с промежуточным диском муфт необходимо производить не реже одного раза в месяц, остальных муфт — не реже одного раза в 45 дней, тормозов — не реже одного раза в 2—3 месяца и т. д., что должно быть учтено при составлении и утверждении графика ремонтов.

Текущий ремонт может производиться как методом узлового, так и индивидуального ремонта.

Каждый текущий ремонт совмещается с осмотром и является подготовкой к следующему ремонту. Как правило, на основании осмотра, проведенного в период текущего ремонта, составляется ремонтная ведомость, служащая документом для подготовки к следующему ремонту.

Ремонтная ведомость не составляется только в том случае, если после ремонта не обнаружено дефектов, подлежащих устранению в ближайший ремонт. В этом случае в акте приемки ремонта или в ремонтном журнале делается соответствующая запись.

Работа оборудования с дефектами, не обеспечивающими бесперебойную работу до следующего планового ремонта, запрещается.

Обычно для однотипных машин и механизмов составляют типовые бланки проектов организации работ, в которых указываются постоянно действующие положения, соблюдение которых необходимо при ремонтах данного типа машин, а также имеются разделы (графы) для записи положений, меняющихся при отдельных ремонтах.

Наличие типовых бланков для составления планов организации ремонтов облегчает оперативное составление этих планов. Планы организации работ, как правило, рассматриваются с ремонтными бригадами не позднее, чем за сутки до остановки агрегатов на ремонт.

Работа на непринятом после ремонта оборудовании запрещается.

2.2 Капитальные ремонты

Капитальный ремонт имеет назначением полное восстановление работоспособности маслин.

В объем капитального ремонта входит:

полная разборка механизма;

замена всех изношенных узлов и деталей,

ремонт фундаментов, замена или ремонт станин, основных рам, основных валов и т. п., т. е. деталей, на которых смонтированы все узлы машины;

выверка и регулировка всего агрегата;

совершенствование оборудования (замена валов более усиленными, замена ременной передачи редукторной и т. п.);

Планирование капитальных ремонтов механического оборудования осуществляется двумя методами, принципа отличающимися друг от друга, а именно:

1) методом разового проведения всего комплекса капитального ремонта, при котором капитальные ремонты выполняются в период единовременной длительной остановки оборудования цеха;

2) методом проведения ремонтов по рассредоточенному графику, при котором общий объем капитального ремонта расчленяется на более мелкие объемы, выполняемые в дни плановых остановок цеха для проведения текущего ремонта.

На большинстве заводов капитальные ремонты механического оборудования осуществляются по первому методу, причем длительность остановок цехов при этом составляет от 5 до 25 суток. Обычно такой ремонт совмещается с капитальным ремонтом печей и производится в прокатных цехах один раз в год, в доменных — один раз в 2—3 года, в мартеновских цехах его можно проводить и чаще (в периоды холодных ремонтов мартеновских печей).

Метод разового проведения всего комплекса капитального ремонта вызывает необходимость сосредоточения на ремонтах большого количества ремонтных рабочих, что исключает возможность обеспечить все объекты в одинаковой степени квалифицированными рабочими, необходимым техническим руководством и контролем, в результате чего снижается качество ремонтных работ.

Как показывает опыт, при ремонтах этим методом в первый период после окончания ремонта оборудование обычно не обеспечивает максимальной производительности из-за некоторых недоделок, допущенных при выполнении капитального ремонта; в последний период, перед остановкой на -капитальный ремонт, вследствие значительного износа деталей оборудование начинает работать ненормально и с большими перебоями.

Ремонтно-механические цехи заводов во время подготовки, а также проведения таких ремонтов оказываются чрезвычайно перегруженными, что затрудняет выполнение заказов для других цехов, в связи с чем ухудшается состояние оборудования в последних.

Указанные недостатки показывают, что метод капитальных ремонтов оборудования с единовременной длительной остановкой агрегатов нельзя считать удовлетворяющим современным требованиям организации производства.

Метод проведения капитальных ремонтов механического оборудования по рассредоточенному графику позволяет:

а) капитальный ремонт оборудования производить рассредоточение на протяжении определенного периода (обычно в течение года) и избежать сосредоточения большого объема работ в период остановки агрегата, благодаря чему сокращается количество рабочих, одновременно занятых и а выполнении ремонта;

б) облегчить организацию ремонтов, обеспечить каждый участок квалифицированным персоналом, что повышает качество выполняемых работ;

в) обеспечить равномерную загрузку ремонтно-механических служб завода.

Для перехода на капитальные ремонты по рассредоточенному графику необходимо:

а) разработать годовой график ремонта оборудования с учетом рассредоточенного выполнения капитальных ремонтов;

б) составить списки необходимых узлов и деталей, установить
сроки их службы и нормы запаса узлов и деталей;

в) разработать узловые чертежи и создать альбомы чертежей оборудования;

г) составить ведомость потребности в деталях и узлах, обеспечив их изготовление в соответствии с планом ремонта оборудования.

Внедрение метода проведения капитальных ремонтов оборудования по рассредоточенному графику может осуществляться независимо от существующей на заводе организации проведения ремонтов: централизованной, смешанной или децентрализованной, т. е. проводятся ли ремонты кустовыми мастерскими, ремонтно-механическим цехом или силами производственных цехов.

3. Ведомости дефектов и ремонтные ведомости

Ведомость дефектов, на основе которой устанавливается срок, характер и продолжительность ремонтов, составляется в четвертом квартале предшествующего года на все капитальные ремонты предстоящего года. На основании ведомости дефектов ведется вся подготовка к ремонтам

Ведомость дефектов составляется на каждую машину (механизм) на основании изучения состояния ее и результатов осмотров.

В ведомости дефектов па капитальные ремонты, проводимые по рассредоточенному графику, должно предусматриваться деление всего объема ремонта на отдельные части.

Ведомость дефектов служит основанием для составления в дальнейшем ведомости потребности в узлах и деталях, ремонтных ведомостей и рабочих графиков. Составляется ведомость дефектов под руководством помощника начальника цеха по оборудованию, проверяется комиссией в составе начальника цеха, главного механика и других лиц, назначаемых руководством завода, после чего утверждается главным инженером завода.

Ремонтные ведомости составляются:

а) на капитальные ремонты — на основании ведомости дефектов, скорректированной, за определенный срок (обычно за месяц) до начала ремонта данного узла;

б) на текущие ремонты—на основании данных надзора и
наблюдения за оборудованием во время предшествующих ремонтов и осмотров, а также в процессе эксплуатации.

Ремонтная ведомость является планом-заданием на проведение данного ремонта, на ее основании проводится и контролируется ремонт, а также производится приемка машины, механизма или узла после ремонта.

Составляется ремонтная ведомость под руководством помощника начальника цеха по оборудованию.

Список использованной литературы

Сборка машин в тяжелом машиностроение / Б.В. Федоров, В.А. Вавуленко и др. 2-е изд.. М.: Маш-е, 1987г.

Справочник-технолога- машиностроителя: в 2-х т. Под редакцией А.Г.Косиловой М.: Маш-е, 1985г.

Металлорежущие станки. Учеб. Пособие для втузов. Н.С. Колев и др. М.: Маш-ие, 1980г.

Прикрепленные файлы: 1 файл

отчет по практике.doc

Современные химические или нефтеперерабатывающие заводы представляют собой комплекс сложных технологических установок, предназначенных для получения большого числа важнейших для народного хозяйства продуктов. Эти технологические установки включают разнообразные по конструкции и назначению машины, аппараты, колонны, трубопроводы, электротехническое и теплотехническое оборудование, объединяемые общим термином оборудование. Оборудование, используемое для ведения целевого технологического процесса, принято называть технологическим или основным в отличие от типового оборудования, применяемого во многих отраслях промышленности.

Постоянная работоспособность всякого оборудования поддерживается его правильной эксплуатацией и своевременным и качественным ремонтом. Поэтому ремонтная служба имеет огромное значение для нормальной жизнедеятельности любого предприятия.

Многообразие оборудования и коммуникаций обусловило специализацию монтажа – основу для повышения качества работ и производительности труда. Из общих работ по монтажу технологического и подсобно-вспомогательного оборудования выделяют специальные монтажные работы – электро- и тепломонтаж, монтаж системы контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации производства, работы по антикоррозионной защите, футеровке, изоляции поверхности оборудования и т. д.

Под монтажом оборудования подразумевают комплекс работ, связанных с приведением его в рабочее состояние. Демонтаж – процесс, обратный монтажу.

Знание спецификации монтажных и демонтажных работ и передовых методов и приемов их проведения необходимо всем механикам, связанным с проектированием, строительством и эксплуатацией оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. При проектировании должна быть учтена монтажная характеристика оборудования, то есть возможность проведения работ по монтажу и демонтажу без больших трудовых затрат и в течение непродолжительного времени. От правильной организации монтажных работ во многом зависят сроки завершения строительства, реконструкции или ремонта оборудования.

Надежная и безопасная эксплуатация оборудования в пределах установленных параметров работы может быт обеспечена только при строгом выполнении отдельных, запланированных во времени мероприятий по надзору и уходу за оборудованием, включая проведение необходимых ремонтов. Комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования в химической и нефтеперерабатывающей промышленности, проводимых с заданными последовательностью и периодичностью, представляют собой единую систему, именуемую системой технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – в химической промышленности или положением о планово предупредительном ремонте (ППР) – в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Основой правильной организации ремонтных и монтажных работ является тенденция к максимальной их индустриализации на базе внедрения прогрессивных форм и технологии ремонта и монтажа, унификации, типизации и взаимозаменяемости узлов и деталей.

Резервом для совершенствования системы ремонтов и повышения производительности труда рабочих-ремонтов является централизация ремонтных работ в пределах крупного завода, комбината и даже нескольких заводов, расположенных близко друг к другу. Централизация позволяет эффективно использовать трудовые и материальные ресурсы, а также применять мобильные средства механизации и индустриализации с высоким коэффициентом их использования. Централизованное изготовление запасных частей и создание на этой основе баз обменного фонда оборудования, узлов и деталей позволяет значительно сократить расходы, связанные с подетальным ремонтом на месте, изготовлением единичных деталей и узлов.

Возможность повышения производительности труда и качества выполняемых монтажных работ увеличилась в связи с разработанной новых технологий транспортирования и подъема крупногабаритного оборудования, широкого внедрения автоматической сварки и новых методов контроля качества сварных швов и разъемных соединений.

1.2 Литературный обзор

Теплообменные аппараты являются самыми многочисленными среди других аппаратов технологической установки. Они предназначены не только для поддержания технологического процесса, но и обеспечивают регенерацию тепла (холода) отходящих потоков, сокращая тем самым расход топлива, пара, а также охлаждающих сред (воды, воздуха, хладоагента).

В теплообменных аппаратах осуществляется процесс теплообмена между двумя потоками, один из которых нагревается за счет тепла другого, одновременно охлаждая его. Теплообменные аппараты носят названия, соответствующие их целевому назначению.

Процесс переноса теплоты, происходящий между средами (телами), имеющими различную температуру, называется теплообменом. Движущей силой любого процесса теплообмена является разность температур между более нагретым и менее нагретым телами, при наличии которой тепло самопроизвольно, в соответствии со вторым законом термодинамики, переходит от более нагретого к менее нагретому телу.

Технологические процессы, скорость протекания которых определяется скоростью подвода или отвода тепла, называются теплообменными (тепловыми), а аппараты, предназначенные для проведения этих процессов, - теплообменными (или теплообменниками). К тепловым процессам относятся нагревание, охлаждение, испарение и конденсация. ,

Нагревание - повышение температуры перерабатываемых материалов путем подвода к ним тепла.

Охлаждение - понижение температуры перерабатываемых материалов путем отвода от них тепла.

Конденсация - сжижение паров какого-либо вещества путем отвода от них тепла.

Испарение - перевод в парообразное состояние какой-либо жидкости путем подвода к ней тепла.

Частным случаем испарения является весьма широко распространенный в химической промышленности процесс выпаривания - концентрирования при кипении растворов твердых нелетучих веществ путем удаления жидкого летучего растворителя в виде паров.

В зависимости от типа теплового процесса теплообменные аппараты называют подогревателями, холодильниками, конденсаторами, испарителями (кипятильниками), выпарными аппаратами.

Теплообмен также имеет важное значение для проведения массообмен-ных процессов: сушки, перегонки, кристаллизации и др.

Тела, участвующие в теплообмене, называются теплоносителями. Одноименное наименование имеет также среда с более высокой температурой, отдающая тепло при теплообмене. Среда с более низкой температурой, воспринимающая тепло при теплообмене, называется хладагентом.

Различают стационарные и нестационарные теплообменные процессы. В периодически действующих аппаратах при нагревании или охлаждении, где температуры меняются во времени, осуществляются нестационарные процессы.

В непрерывно действующих аппаратах, где температуры в различных точках аппарата не изменяются во времени, имеют место стационарные процессы.

К теплообменным аппаратам предъявляют ряд основных требований: высокое значение величины удельного теплового потока; создание интенсивного гидродинамического режима движения теплоносителей; создание проти-воточного движения теплоносителей; малая металлоемкость, т. е. масса аппарата, приходящаяся на единицу поверхности теплоообмена в нем.

Наиболее значительную и важную группу теплообменных аппаратов составляют теплообменники, в которых передача теплоты происходит через неподвижную поверхность, разделяющую теплоносители. Это так называемые рекуперативные теплообменники, которые очень разнообразны в конструктивном отношении и имеют разные геометрические формы и компановку теплообменной поверхности. В зависимости от этого аппараты называют трубчатыми, с рубашкой, с оребренной поверхностью, пластинчатыми, спиральными и так далее.

Наиболее широко распространены теплообменники следующих видов:

Двухтрубный теплообменник типа “труба в трубе”

1 – внутренние трубы; 2 – наружные трубы; 3 – соединительные колена (калачи); 4 – соединительные патрубки; I и II - теплоносители

Рисунок 1.1 - Двухтрубный теплообменник типа “труба в трубе”

Двухтрубные теплообменники часто называют теплообменниками типа “труба в трубе”; они применяются для процессов со сравнительно небольшими тепловыми нагрузками и малыми поверхностями теплообмена. Аппарат состоит из элементов концентрически расположенных труб, соединенных последовательно.

Один теплоноситель I движется по внутренним трубам 1, другой II - по кольцевому зазору между внутренними и наружными 2 трубами. Внутренние трубы 1 соединяются с помощью калачей 3, а наружные - с помощью соединительных патрубков 4. Длина элемента теплообменника типа “труба в трубе” обычно составляет 3-6 м, диаметр наружной трубы - 76-159 мм, внутренней - 57-108 мм.

1 – корпус аппарата; 2 – греющая рубашка

Рисунок 1.2 – Схема аппарата с греющей рубашкой

Теплообменные аппараты с рубашками используют в химической промышленности как обогреваемые (охлаждаемые) сосуды для проведения химических реакций. Как правило, они работают под избыточным давлением и в зависимости от характера технологического процесса носят название автоклавов, нитраторов, полимеризаторов и др. Для обеспечения более интенсивной теплоотдачи от стенки аппарата к перемешиваемой среде используют механическую мешалку или барботаж паром или сжатым газом.

Корпус 1 аппарата снабжен с наружной стороны рубашкой 2, в которую подают греющий агент или охлаждающий теплоноситель (хладагент). К корпусу аппарата рубашку крепят, как правило, с помощью сварки.

Такой теплообменник состоит из двух спиралей, входящих одна в другую и образующих таким образом каналы четырехугольного сечения, боковые стенки которых образуют две торцевые крышки. Перегородка в центре теплообменника разделяет полости входа и выхода теплоносителей.

1,2 – металлические листы; 3 – пластина перегородка; 4 - крышки; 5 - фланцы; I и II - теплоносители

Рисунок 1.3 – Схема спирального теплообменника

В этих теплообменниках поверхность теплообмена образуется двум* длинными металлическими листами 2 и 2, свернутыми по спирали. Внутренние концы листов приварены к глухой перегородке 3. Между листами образованы два изолированных друг от друга канала прямоугольного сечения (высотой 2-8 мм), по которым обычно противотоком движутся теплоносители I и II. Иногда высоту канала фиксируют дистанционной полосой, которая также способствует упрочнению всей конструкции аппарата. С торцов каналы закрыты плоскими крышками 4 и уплотнены прокладкой. Крышки крепят болтами к фланцам 5. Для ввода и вывода теплоносителей у центра крышек и наружных концов спирали приваривают штуцеры.

Спиральные теплообменники компактны, позволяют создавать высокие скорости движения теплоносителей при достаточно низких гидравлических сопротивлениях, однако эти аппараты сложны в изготовлении.

Кожухотрубчатые теплообменники с компенсацией неоднородных температурных удлинений труб и кожуха

На рисунке 1.4 представлены некоторые конструкции кожухотрубчатых теплообменников (в старых изданиях учебников — кожухотрубных) с компенсацией неодинаковости температурных удлинений труб и кожуха.

Теплообменник с линзовым компенсатором 3 (рис. 1.4, а) на корпусе применяют при небольших температурных деформациях (не более 10-15 мм) и невысоких давлениях в межтрубном пространстве (не более 0,5 МПа). В этом аппарате температурные деформации компенсируются осевым сжатием или расширением компенсатора.

Теплообменник с плавающей головкой (рис. 1.4, б) применяют при значительных относительных перемещениях труб и кожуха, поскольку в нем одна из трубных решеток не соединена с кожухом и может свободно перемещаться вдоль оси при температурных удлинениях.

а – теплообменник с линзовым компенсатором (полужесткая конструкция); б – аппарат с плавающей головкой; в – аппарат с U-образными трубами; 1 - кожухи; 2 - трубы; 3 – линзовый компенсатор; 4 – плавающая головка; I и II - теплоносители

Рисунок 1.4 – Кожухотрубчатые теплообменники с компенсирующими устройствами

1.Введение
2. Общие принципы организации монтажных работ
3. Способы производства монтажных работ
4. Подготовка к монтажу
5. Приемка и хранение оборудования
6. Документация на оборудование
7. Методы монтажа оборудования
8. Система планово-предупредительного ремонта
9. Технический уход за оборудованием
10. Текущий ремонт оборудования
11. Капитальный ремонт
12. Внеплановый ремонт
13.Техническая документация
14. Методы и способы организация ремонта оборудования
15. Прогрессивные способы организации ремонта
Заключение
Список исползованной литературы

Производственное оборудование является важной частью основных фондов пищевой промышленности.
Поэтому рациональное использование, сохранение работоспособности и долговечности оборудования должно быть предметомповседневного внимания и заботы всех работников производства. Для этого необходимо правильно организовать эксплуатацию оборудования, своевременно производить и устранять неполадки в работе оборудования, грамотного и квалифицированного выполнения межремонтного обслуживания и проведения ремонта.
Успешное решение этих задач в значительной степени зависит от уровня подготовки эксплуатационников иремонтников, их умения своевременно предупредить и устранить неполадки в работе оборудования, грамотного и квалифицированного выполнения межремонтного обслуживания и проведения ремонта.
Восстановление эксплуатационных показателей оборудования возможно при тщательном уходе за ним, систематическом осмотре, проведения всех видов ремонта с заменой изношенных деталей и соответствующей наладкой оборудования.2.Общие принципы организации монтажных работ

Под монтажом следует понимать всю совокупность операций, как подготовительных, так и исполнительных, включающих расконсервацию оборудования, ревизию, агрегатную сборку, установку на фундаменты, выверку, подключение к коммуникациям и индивидуальные испытания.
Монтажные работы могут производиться как на вновь строящемся, так и на действующемпредприятии при оснащении его дополнительным оборудованием или реконструкции отдельных цехов.
Монтажные работы проводятся по специально разработанному проекту организации монтажа, в котором отражены следующие основные вопросыи технические решения:
1) календарные планы работ по монтажу в целом, а также по монтажу отдельных объектов и виду оборудования;
2) план площадки для монтажных работ;
3) методыработ иих механизация, мероприятия по безопасному ведению работ;
4) технологические схемы процессов монтажа отдельных объектов оборудования в планах и разрезах;
5) потребность в подъемно-транспортном оборудовании, приспособлениях, опорных устройствах и инструменте для механизации монтажных работ;
6) потребность в рабочей силе, расстановка специализированных и монтажных бригад;
7) схема совмещениямонтажных работ со строительными и специально монтажными;
8) сметы на производство монтажных работ.
Полный комплект технической документации включает следующие документы: рабочие чертежи, сметы, деталировочные чертежи на трубопроводы и на металлоконструкции индивидуального заказа, паспорта на мон-
тируемое оборудование и сосуды с комплектовочными ведомостями, инструкции заводов-изготовителейпо монтажу и наладке оборудования.
Рабочие чертежи на монтаж металлоконструкций должны включать: монтажные схемы, планы и разрезы, планы фундаментных (анкерных) болтов, узлы крепления конструкций, сечения, расчетные усилия в конструк-
циях и узлах. Сметная документация содержит: сметы по рабочим чертежам объекта на монтаж оборудования, металлоконструкций.

Читайте также: