Ремонт щековых дробилок реферат
Обновлено: 05.07.2024
1. Цель работы. Целью данной работы является расширение и углублений теоретических знаний по устройству, эксплуатации и ремонту технологического оборудования.
2. Задачи работы. В задачу данной работы входит более подробное знакомство с конструктивными особенностями дробилок и измельчителей. Рассмотрение возможных неполадок, возникающих в процессе эксплуатации этого вида оборудования, ознакомление с особенностями эксплуатации и ремонта дробилок и измельчителей. Кроме того, в задачу этой работы также входит разработка требований техники безопасности при работе на этом виде оборудования.
3. Общие сведения о дробилках и измельчителях. В настоящее время, используемые в пищевой и винодельческой промышленности дробилки и измельчители представлены наиболее характерными марками, такими как: ножевая дробилка КДП-4М и дисковый измельчитель ВДР-5.
При этом следует отметить, что наиболее распространенными в плодово-ягодном виноделии являются однобарабанные ножевые дробилки марок КДП-ЗМ, КДП-4М и кдв.
Схема устройства, например, однобарабанной ножевой дробилки КДП-4М показана
Рис. 5.1. Схема конструкции однобарабанной ножевой дробилки КДП - 4М; (а) Общий вид; (б) Барабан в сборе.
Дробилка КДП-4М представляет собой барабан - 2, отлитый из бронзы или выполненный из коррозионностойкой стали и укрепленный на горизонтальном валу - 3 в корпусе - 1. Вал установлен в двух шариковых подшипниках, вставленных в чугунные корпуса - 15. В барабане - 2 имеется восемь выфрезерованных прорезей, в которых укреплено восемь гребенчатых ножей - 4 толщиной по 5мм. Вдоль барабана со стороны привода установлены четыре прижимные колодки - 6 из коррозионностойкой стали с пружинными амортизаторами - 7. Зазор между ножами барабана и прижимными колодками может изменяться от 0,5 до 20 мм. После установки прижимных колодок их положение фиксируется гайками и контргайками - 8.
Электродвигатель - 10, установленный внутри пустотелой чугунной станины - 9, приводит во вращение вал - 3 при помощи клиноременной передачи - 17, заключенной внутри защитного кожуха - 16. Электродвигатель установлен на плите - 12, положение которой можно изменять, регулируя натяжение ремней. Доступ к двигателям возможен через люки в станине, закрытые щитками - 11 и 14. Продукт поступает в бункер - 5 и выводится в дробленом виде по лотку - 13. Бункер можно устанавливать в нескольких положениях.
В свою очередь, используемые в настоящее время дисковые измельчители имеют конструкцию, представленную на рис. 5.2.
Рис. 5.2. Схема конструкции дискового измельчителя ВДР - 5.
Дисковые измельчители типа ВДР - 5 устроены и работают следующим образом. Измельчитель состоит из ротора, и бункера - 1, камеры измельчения, станины и двух дек - 5 и 7 с механизмом регулирования.
Ротор имеет ступицу - 9, на которой укреплены два диска - 2 и 8 с ножами - 3, 4 и 6 для грубого и мелкого измельчения, и лопасти.
Камера измельчения состоит из корпуса и крышки. К крышке болтами прикреплен бункер. В корпусе установлена защитная воронка, предохраняющая электродвигатель от попадания влаги. К корпусу крепятся разгрузочный рукав, фланцевый электродвигатель
и сварная станина.
В корпусе установлены две концентрично расположенные деки, которые могут перемещаться одна относительно другой. Передвижная дека перемещается при помощи рычага, фиксируемого стопором.
4. Монтаж и наладка дисковых измельчителей и дробилок. Дисковые измельчители монтируют на резиновых амортизаторах, закрепляют болтами и обязательно заземляют.
Перед пуском производят внешний осмотр дробилки, проверяют заземление, надежность креплений, устанавливают нет ли в бункере посторонних предметов. После этого включают дробилку вхолостую на 2 - 3 мин. В случае обнаружения стука и шума выявляют причины и устраняют эти неполадки.
Монтаж ножевых дробилок сравнительно прост и выполняется в соответствии с КД. Благодаря массивной и устойчивой станине дробилка может работать практически без крепления к фундаменту, хотя при стационарной установке ее рекомендуется укреплять.
5. Эксплуатация измельчающего оборудования. Перед пуском с дробилки снимают верхний бункер, проверяют, чтобы между прижимными колодками и барабаном не было посторонних предметов. После этого в зависимости от вида и свойств перерабатываемого сырья устанавливают необходимый зазор между колодками и лезвиями, регулируют высоту выступа ножей над барабаном и проверяют их крепление. Затем для контроля барабан проворачивают вручную.
Для регулировки выступа ножей вывинчивают или ввинчивают болты в обоих кольцах - 19 барабана, устанавливая нож на требуемую высоту (нож выталкивается пружиной - 18); затем проверяют шаблоном правильность установки всех ножей.
Для регулирования величины зазора между острием ножа и колодками также используют шаблон, по которому производят завинчивание контргайки - 8.
Сырье загружать в бункер можно только после того, как барабан достигнет полной частоты вращения.
Дробильные машины надо ежедневно после работы мыть во избежание забраживания и загнивания оставшихся на деталях остатков плодов и ягод. Лучше всего промывку производить сильной и обильной струей воды, а еще лучше паром.
При техническом обслуживании надо следить за нормальным натяжением клиновых ремней, которое регулируется подъемом и опусканием плиты - 12.
Во избежание нагревания подшипников не реже одного раза в месяц их смазывают универсальной тугоплавкой водостойкой смазкой УТВ или солидолом - УС - 2. Раз в полгода подшипники промывают бензином.
По мере затупления (приблизительно один раз в сутки) ножи необходимо затачивать, спиливая с них примерно одинаковое количество металла. Для того чтобы не нарушать балансировки барабана, после заточки ножи должны устанавливаться в те же пазы, из которых они были сняты.
При эксплуатации дисковых измельчителей необходимо следить за чистотой плодов и их состоянием. Замерзшие плоды не разрешается подавать в измельчитель, так как они могут вывести его из строя. Надо также следить, чтобы в бункер не попадали посторонние, особенно твердые предметы.
Добиться максимальной производительности дробилки можно равномерной подачей плодов в бункер, при этом плоды можно подавать только после того, как электродвигатель достигнет полной частоты вращения. Регулировка степени измельчения производится рычагом. Оптимальный размер измельчаемых частиц составляет 2-5 мм.
Степень измельчения устанавливают для каждого вида плодов и ягод в зависимости от плотности мякоти, способности к отделению сока и т. д. Наибольшее количество сока получается из равномерно, но не слишком мелко, раздробленного сырья. Поэтому сырье измельчают до рыхлой массы, состоящей из кусочков, которые обеспечивают дренаж во время последующего прессования и способствуют вытеканию сока. Сильно измельченная (пюреобразная) масса дает меньший выход сока, так как при прессовании сок выделяется только из наружных частей и масса плодов уплотняется с образованием корки, препятствующей вытеканию сока из внутренних частей. В то же время прессование крупных кусков плодов, хотя и обеспечивающих хороший дренаж, менее эффективно, так как выход сока понижается вследствие наличия неповрежденной ткани плодов.
Поэтому семечковые плоды измельчают на кусочки размером до 6 мм, косточковые и ягоды - на кусочки размером около 10 мм. Клюкву, чернику, голубику, бруснику раздавливают до образования трещин в оболочке, перезрелые ягоды не измельчают совсем.
6. Возможные неполадки в работе дробилок и измельчителей.
В процессе эксплуатации дробилок могут возникать различного рода неполадки, основными из которых являются следующие:
• усиленная вибрация барабана;
• проскакивание целых кусков плодов без измельчения;
• пониженная производительность дробилки;
• при полной загрузке дробилки барабан не вращается;
• при частичной загрузке дробилки барабан не вращается и электродвигатель гудит;
• постоянно перегреваются опорные подшипники барабана;
В свою очередь в ходе работы дисковых измельчителей также могут возникать неполадки такие как:
• усиленная вибрация барабана;
• снижение производительности измельчителя;
• гудение электродвигателя при полной загрузке измельчителя;
• гудение электродвигателя при пустом измельчителе;
• плохое дробление плодов и ягод, плоды не резанные, а мятые.
7. Основные требования техники безопасности при эксплуатации дробилок и измельчителей.
К специальным мерам безопасности при обслуживании дробилок относится запрещение вручную или другим способом проталкивать продукт в бункер и на ходу регулировать отдельные механизмы, крепить детали и др. Надо также следить, чтобы камни и металлические предметы не попадали в бункер. Кроме того, при загрузке плодов, если она производится периодически, запрещается использовать мягкую тару (мешки и т. п.).
При обслуживании дисковых измельчителей, учитывая большую частоту вращения дисков, необходимо с особой тщательностью следить за соблюдением правил безопасности работы. Как и при эксплуатации всех видов дробильных машин, так и в данном случае, помимо соблюдения общих правил, запрещается включать дробилку при откинутом бункере (даже при наладке), проталкивать плоды в бункер руками или другим способом, чистить и заменять ножи при включенном рубильнике распределительного шкафа и т. Д.
8. Задания по выполнению работы.
Проанализировать причины возникновения неполадок в работе дробилки и измельчителя, отмеченные в п.6 и предложить способы их устранения.
Продолжить разработку мероприятий по технике безопасности при работе на дробилках и измельчителях.
По результатам работы оформить ремонтно-диагностическую ведомость по форме, представленной в таблице 5.1.
Функция "чтения" служит для ознакомления с работой. Разметка, таблицы и картинки документа могут отображаться неверно или не в полном объёме!
Введение Роль ремонтной службы на предприятии, её состояние на данном этапе. Организация ремонта оборудования на предприятии
Организация ремонтной службы предприятия
Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).
Схема 1 Организационная структура главного механика Функции ремонтной службы предприятия:
разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
планирование потребности в заасных частях;
организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
контроль качества ремонтов;
надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Текущий ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Плановый ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки,
Основным содержанием предмета планирования и управления предприятия является изучения экономики и планирования производственно-хозяйственной деятельности управления механизации и ремонта механизированных предприятий. Предмет рассматривает вопросы организации и управления производством расчета заработной платы, себестоимости ТО и ремонтов машин и стоимости машино-часа эксплуатации машин и оборудования.
В результате изучения курса учащийся должны уметь:
- рассчитывать потребность в строительных машинах и оборудования необходимых для выполнения годового плана в строительно-монтажных работ.
- составлять заявки на необходимые материалы и ЗП для ТО и ремонтов.
- определять планово-расчетные цены на эксплуатацию и ремонт строительных машин.
- проводить экономический анализ производственной деятельности участка за год с предложением по повышению эффективности работы строительных машин и оборудования.
1 Организационная часть
1.1 Организация технического обслуживания и ремонта
Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин в течение всего срока их службы, при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации.
Организационно-технические мероприятия по обеспечению надежности машин в условиях эксплуатации разрабатываются и осуществляются с учетом безусловного выполнения рекомендаций, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации заводов-изготовителей, а также требований к техническому состоянию машин и правил безопасной эксплуатации.
Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин основана на обязательном планировании, подготовке и проведении соответствующих видов технического обслуживания и ремонта каждой машины, находящейся в эксплуатации, с заданной последовательностью и периодичностью.
Для сохранения работоспособности машины при транспортировании и хранении проводятся специальные технические обслуживания в соответствии с требованиями эксплуатационной документации. Ремонт машин должен восстанавливать их исправность и работоспособность путем проведения комплекса работ, обеспечивающего устранение повреждений и отказов.
Плановые ремонты машин установлены двух видов: текущий (Т) и капитальный (К). Текущий ремонт машин на базе тракторов и с двигателями тракторного типа совпадает по периодичности с третьим техническим обслуживанием (ТО-3), поэтому они проводятся одновременно.
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность машины до очередного планового вида ремонта, путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, определяемом техническим состоянием машины.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный или близкий к полному ресурс машины путем восстановления и замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые.
Виды технического обслуживания, ремонта и периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту указываются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации по каждой модели машины.
Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на него, требования к технологии и организации работ, а также качеству отремонтированных машин регламентируются ремонтной документацией, утвержденной заводом-изготовителем.
Годовым планом технического обслуживания и ремонта определяется число плановых технических обслуживании и ремонтов по каждой машине, находящейся на балансе соответствующей организации. Годовой план технического обслуживания и ремонта машин является основанием для расчета потребности в материальных и трудовых ресурсах при разработке производственных планов.
Исходными данными для разработки годового плана служат:
а) данные о фактической наработке в часах на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации;
б) планируемая наработка машины на год в часах.
Текущий ремонт должен производиться, как правило, агрегатно-узловым методом, при котором неисправные сборочные единицы заменяются новыми или заранее отремонтированными ко времени остановки машины на ремонт.
Капитальный ремонт сложных машин, а также их сборочных единиц для проведения ремонта машин агрегатно-узловым методом, должен производиться, как правило, централизованно на ремонтных и ремонтно-механических заводах в соответствии с требованиями, изложенными в ремонтной документации, утвержденной заводом-изготовителем (разработчиком) машины.
Щековые дробилки предназначены для крупного и среднего дробления горных пород средней и большой твердости. Разрушение материала в них происходит при сближении подвижной и неподвижной щек. Широкое распространение получили щековые дробилки с простым движением щеки. Достоинством щековой дробилки является пригодность для дробления сухих, глинистых и влажных материалов абразивности и крепости (с пределом прочности на сжатие до 2500 кгс/см 2 ); простая конструкция с малым числом деталей и хорошей эксплуатационной надежностью; исполнительный двухколенчатый механизм прост кинематически и надежен в работе. Механизм создан 120 лет тому назад и пока остается непревзойденным в том отношении, что создает колоссальное раздавливающее усилие между щеками при малых усилиях на цапфах вала и головке шатуна.
Основные узлы щековой дробилки: станина, дробящие плиты, боковая футеровка, подвижная щека, ось, эксцентриковый вал, маховик (шкив), упор, регулировочная пластина, отжимное и фиксирующее устройство, замыкающая пружина, задняя и передняя распорные плиты, шатун, предохранительная распорка.
1.2. Техническая характеристика щековой дробилки с простым движением щеки СМД-60А
 |
Масса дробилки, кг
1.3. Режим работы предприятия
количество рабочих дней в неделю 5 дней
продолжительность рабочей смены 8 часов
количество смен в сутки 1 смена
количество календарных дней в году 365 дней
количество выходных дней в году 105 дня
количество праздничных дней в году 10 дней
количество рабочих дней в году 250 дня
Фонды рабочего времени
1) Календарный фонд рабочего времени.
КФРВ определяется путем умножения календарных дней в году на продолжительность рабочей смены:
КФРВ = 365*8 = 2.920 ч
2) Номинальный фонд рабочего времени
НФРВ равен разности календарного фонда рабочего времени и произведение продолжительности рабочей смены на количество выходных и праздничных дней
НФРВ = 2.920 – 115*8 = 2.000 ч.
3) Эффективный фонд рабочего времени
ЭФРВ равен разности номинального фонда рабочего времени и организационных технических потерь рабочего времени в размере 6-8%
ЭФРВ = 2.000 – 7% = 1.860 ч.
2. Расчетная часть
2.1. Планирование объемов работ по ТО и Р
Ремонт – комплекс операций по восстановлению технического ресурса или (и) исправности (работоспособности) оборудования путем замены, либо починки неисправных деталей, а также путем укомплектования его недостающими частями.
3. Эксплуатация и ремонт щековых дробилок
При крупном дроблении руд и других материалов широко применяются щековые дробилки с верхним подвесом подвижной щеки (рис. 3.1).
Корпус дробилки состоит из передней 1, задней 6 и двух боковых 13 стенок. Передняя стенка выполняет роль неподвижной щеки. Шарнирно подвешена на оси 3, опирающейся на два подшипника (на рис. 3.1 не показаны).
Рис. 3.1. Щековая дробилка типа ЩДП: 1 – передняя стенка; 2 – сменные футеровочные плиты; 3 – ось; 4 – маховик; 5 – эксцентричная заточка вала; 6 – задняя стенка; 7 – головка шатуна; 8 – упор; 9 – пружина; 10 – вкладыш; 11 – вкладыш шатуна; 12 – распорные плиты; 13 – боковые стенки; 14 – вкладыш подвижной щеки; 15 – тяга; 16 – подвижная щека
3.1. Монтаж и наладка щековых дробилок
Щековые дробилки устанавливают на фундаментах, не связанных с фундаментами здания, чтобы последним не передавались вибрации и сотрясения дробилки, неизбежные при ее работе.
Чтобы уменьшить колебания при работе машины, между станиной некоторых дробилок, главным образом небольших, и бетонным фундаментом укладывают подушку из деревянных брусьев.
Устанавливать дробилку нужно по уровню, который кладут на обработанную поверхность, например, маховика или шкива. Двигатель дробилки целесообразно устанавливать в отдельном помещении, защищенном от пыли, образующейся при дроблении, и на отдельном фундаменте на салазках. Установка двигателя на салазках позволяет по мере необходимости регулировать натяжение приводных ремней.
Монтаж щековой дробилки, поступившей в разобранном виде, начинают с установки и выверки боковых стенок дробилки, предварительно поставив анкерные болты в колодцах. Перед установкой тщательно очищают и промывают поверхность фундамента для прочного соединения с ней промежуточного выравнивающего слоя.
Нижнюю часть дробилки выверяют с помощью металлических подкладок, клиньев или клиновых домкратов с точностью 0,1 мм на 1 м в продольном и поперечном направлениях.
Положение станины проверяют по осевым рискам, нанесенным на фундаменте, горизонтальность ее – по уровню. При выверке следует ориентироваться по верхним обработанным частям. Если станина дробилки состоит из отдельных элементов,
то их предварительно собирают на фундаменте.
После сборки и выверки затягивают гайки фундаментных болтов. Пространство, оставшееся между поверхностью фундамента и станиной, заливают цементным раствором так, чтобы станина была утоплена в нем на 20–30 мм.
Когда цементный раствор затвердеет, переходят к установке на место неподвижной дробящей щеки и боковых футеровок,
а затем подвижной щеки.
Подвижную щеку стропят за расположенные в ее верхней части болты и устанавливают вместе с осью. При поступлении подвижной щеки в собранном виде до установки ее в дробилку проверяют затяжку болтов и клинового крепления плит.
Далее по краске проверяют прилегание шеек оси подвижной щеки к вкладышам, для чего производят несколько качаний щеки. Зазоры между шейками оси и верхними вкладышами проверяют по свинцовым оттискам. Зазор между цапфами оси и верхними вкладышами этого вала с шатуном, предварительно проверив с помощью краски равномерность прилегания вкладышей подшипников шатуна к эксцентриковому валу, а с помощью свинцовых оттисков – зазор между эксцентриком и нижним вкладышем шатуна. Сборку эксцентрикового вала с шатуном производят на клетке из шпал с помощью мостового крана или другого грузоподъемного механизма.
В процессе установки необходимо проверять положение машины в продольном и поперечном направлениях, обеспечивая ее горизонтальное положение. Также горизонтально должен быть расположен эксцентриковый вал. После окончания установки дробилки над ее приемным отверстием крепят защитный козырек и монтируют загрузочную площадку, которая должна быть на высоте не менее 0,5 м от уровня приемного отверстия дробилки.
Читайте также: