Реферат на тему toyota tps

Обновлено: 05.07.2024

Термин “Lean production” (“тощее” производство), который впоследствии начали переводить как “Бережливое производство”, был введён в научный оборот Джоном Крафчиком в книге “Машина, которая изменила мир”, которая вышла в 1990 году. Однако истоки зарождения философии бережливого производства восходят к началу двадцатого века.

Файлы: 1 файл

конференция 2010исправ.doc

В 1913 году (в некоторых источниках в 1908 году) Генри Форд создал первую в мире модель производственного потока, в основу которого легло передвижение обрабатываемого изделия между процессами с использованием конвейера.

Типизация и унификация деталей;
Взаимозаменяемость деталей, облегчающая процесс сборки;
Минимально количество двигающихся частей в двигателях и узлах;
Сборочный конвейер.

Если Генри Форд создал конвейер, то Toyota довела его до совершенства.

Основателем Производственной Системы Тойота (Toyota Production System, TPS) считается Тайити Оно в 40-х годах 20 века. Концепция зародилась как инструмент, прежде всего, выживания в условиях дефицита ресурсов. В течение нескольких десятилетий автомобильная корпорация создавала свою систему управления, интегрируя и систематизируя лучшие мировые практики.

Производственная система Лин (Бережливое производство, Кайдзен, Toyota Production System) – это способ организации производства и бизнеса, включающий в себя оптимизацию процессов, ориентацию на нужды потребителя, улучшение качества продукции, экономию до 10 % годового оборота компании за счет сокращения издержек.

История Тойота началась с мечты Сакити Тойода. Родившийся в 1867 году в семье плотника, Сакити всегда мечтал стать изобретателем. Он был старшим ребенком в семье, и следуя японской традиции должен был унаследовать профессию отца. К счастью, уже тогда традиции начали несколько слабеть, а потому молодой Сакити смог надеяться на осуществление своей мечты. Областью деятельности Тойоды стали ткацкие станки. Уже с 1890 года он погрузится в эту отрасль, и отдаст ей все последующие годы.

В 1930 году Сакити Тойода умирает. Руководство компанией переходит к Киитиро. Легенда гласит, что последней мечтой Сакити было заняться автомобильной промышленностью. Патент на автоматизированный ткацкой станок, изобретенный отцом и сыном Тойода был продан английской компании Platt Brothers & Со. Ltd. за 100 тысяч фунтов стерлингов. Эти деньги были вложены Киитиро в новое подразделение компании, целью которого было создание своего собственного автомобиля.

В 1936 году на свет появился автомобиль Toyoda AA, который являлся практически точной копией американского Chrysler Airflow. В этом же году на свет появился логотип компании, и был разработан второй автомобиль – грузовик, который почти сразу же стал экспортироваться в Северный Китай.

Надо отметить, что уже на этом этапе в компании придерживались некоторых инновационных принципов в производстве. Так, еще ткацкая компания семьи Тойода работала по принципу, что в случае каких-то проблем у одного работника останавливалось все производство. Это приводило к тому, что в готовой продукции минимизировалась вероятность возникновения брака. Подобная практика с успехом была применена и в разработке автомобилей.

В 1937 году Киитиро Тойода решает выделить автомобильное подразделение в отдельную компанию, которая получит имя Toyota Motor Company. Можно заметить, что в этом названии в слове Toyota буква d была заменена на t. Почему? Опять же, есть легенда, которая рассказывает об этом. В японском языке написание слова Тойода требует 9 взмахов, в то время как Тойота состоит из 8 черт. В Японии число 9 считается несчастливым. Киитиро оказался суеверным человеком, и решил, что лучше будет, если у названия не будет никаких моментов, способных негативно повлиять на продажи, и решил заменить название компании на Тойота, которое требовало всего 8 взмахов. А это уже счастливое число для Японии.

Вот так появилась на свет компания Тойота, занимающаяся выпуском автомобилей. В том же году ей повезло. Последовал правительственный заказ на 3000 грузовиков. Это позволило компании обзавестись наличностью для последующих исследований. В Тойота не собирались вечно заниматься копированием западных автомобилей.

К слову сказать, реальное качество автомобилей стало расти только в начале 1950-х годов, когда компания начинает разрабатывать свои собственные автомобили .

Вообще 50-60-е годы становятся тем временем, когда на заводах Тойота проходит серьезная модернизация. Тойотовцы придумали сигнальную систему андон — шнур, за который сборщик должен дернуть, если видит что-то неладное. Не успел закрутить гайку — дерни шнур, заиграет мелодия, конвейер остановится. И никто не будет тебя ругать, а наоборот, похвалят.

Но андон работает еще лучше, если вместе с ним применять хансей и кайзен.

Хансей — это постоянный анализ. Рабочий дернул за шнур андона: не успел закрутить гайку. Почему он ее не закрутил? Может, ему неудобно и он устает? Сигнал андона должен стать началом анализа, который поможет докопаться до истины — и исключить причину появления брака.

К началу 60-х годов данная концепция уже была внедрена на заводах Тойота.

Кстати, в 60-е годы Эйджи Тойода ( кузен Киитиро Тойоды ) неоднократно предлагал Эдселу Форду создать в Японии совместное производство — они даже ездили в СССР на ГАЗ. Но Форд тогда отказался…

Еще полвека назад Эйджи Тойода говорил, что для Тойоты гораздо важнее то, как сделан автомобиль, нежели как он сконструирован. И жизнь подтвердила эти слова — достаточно посмотреть, сколько Тойот на дорогах мира…А главное, что

Toyota распространила конвейерные законы на всю жизнь огромной корпорации — тойодаизм стал корпоративной производственной религией. И людям это нравится: верующим всегда живется легче, чем атеистам. Когда ты чувствуешь себя не просто работником, а членом одной огромной семьи, когда ты знаешь, что в конце концов все будет хорошо — просто потому, что иначе быть не может. Потому что правильный процесс рано или поздно автоматически приведет к правильному результату .

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Типизация и унификация деталей;
Взаимозаменяемость деталей, облегчающая процесс сборки;
Минимально количество двигающихся частей в двигателях и узлах;
Сборочный конвейер.

Основателем Производственной Системы Тойота ( Toyota Production System, TPS ) считается Тайити Оно в 40-х годах 20 века. Концепция зародилась как инструмент, прежде всего, выживания в условиях дефицита ресурсов. В течение нескольких десятилетий автомобильная корпорация создавала свою систему управления, интегрируя и систематизируя лучшие мировые практики.

Вот так появилась на свет компания Тойота , занимающаяся выпуском автомобилей. В том же году ей повезло. Последовал правительственный заказ на 3000 грузовиков. Это позволило компании обзавестись наличностью для последующих исследований. В Тойота не собирались вечно заниматься копированием западных автомобилей.

Но андон работает еще лучше, если вместе с ним применять хансей и кайзен.

К началу 60-х годов данная концепция уже была внедрена на заводах Тойота.

Кстати, в 60-е годы Эйджи Тойода(кузен Киитиро Тойоды) неоднократно предлагал Эдселу Форду создать в Японии совместное производство — они даже ездили в СССР на ГАЗ. Но Форд тогда отказался…

Самым выдающимся достижением Toyota, которая стремится к вершинам совершенства, является её производственная философия, которую называют производственной системой Toyota TPS. За пределами Toyota TPS часто называют бережливым производством (Lean production).

Не будет преувеличением сказать, что это новая революционная система управления производством. Она основана на системе Ф.Тейлора (научное управление производством) и системе Г.Форда (поточное конвейерное производство).

1) оперативное регулирование объема и номенклатуры производства, что помогает системе приспосабливаться к ежедневным и ежемесячным изменениям в количестве и номенклатуре спроса;

2) обеспечение качества, что позволяет организовать снабжение каждой последующей операции деталями высшего качества со стороны смежников;

3) активизация работников, которая должна осуществляться, коль скоро система использует трудовые ресурсы на пути к главной цели.

Эти три подзадачи не могут быть осуществлены изолированно. Основная задача, заключающаяся в снижении издержек производства, недостижима без решения подзадач, и наоборот.

Два других принципа заключаются в гибкости использования рабочей силы, что означает изменение численности рабочих в зависимости от колебаний спроса, развитие творческого мышления и внедрение конструктивных идей. Использование предложений служащих даст значительную экономию.

2. Метод бесперебойного производства для приспособления к изменениям спроса.

3. Сокращение времени переналадки оборудования для сокращения общего времени производства.

4. Нормирование работ для обеспечения сбалансированности производственных операций.

5. Схема размещения производственного оборудования и использования рабочих, владеющих несколькими профессиями, для проведения принципа гибкости.

6. Рационализаторская деятельность кружков качества и система поощрения предложений для сокращения численности рабочей силы и повышения трудовой морали.

7. Система визуального контроля для обеспечения принципа автоматического контроля качества продукции на рабочем месте.

2.2 Непрерывное совершенствование - "кайдзен"

В японском языке слово "кайдзен" означает "непрерывное совершенствование". Исходя из этой стратегии, в процесс совершенствования вовлекаются все - от менеджеров до рабочих, причём её реализация требует относительно небольших материальных затрат. Философия кайдзен предполагает, что наша жизнь в целом (трудовая, общественная и частная) должна быть ориентирована на постоянное улучшение.

Эта мысль настолько естественна и очевидна для многих японцев, что они следуют ей, совершенно не задумываясь! По моему мнению, она в большой степени обусловливает конкурентный успех Японии.

Хотя усовершенствования в кайдзен невелики и постепенны, через некоторое время их внедрение даёт поразительные результаты. Кайдзен объясняет, почему японские компании не останавливаются в своем развитии. Западный менеджмент, между тем, привержен инновациям - масштабным изменениям для достижения технологических прорывов, новейшим концепциям менеджмента или производственным технологиям. Инновация предполагает кардинальное изменение, на котором сосредоточено основное внимание. Кайдзен же - процесс нередко прозаичный и не бросающийся в глаза. Однако инновация подобна одиночному выстрелу, и её результаты часто неоднозначны, в то время как процесс кайдзен, основанный на здравом смысле и малых затратах, обеспечивает неуклонный прогресс, который оправдывает себя в долгосрочной перспективе. Кайдзен - это еще и подход, характеризующийся малым риском. Менеджеры, не испытывая больших потерь, всегда могут вернуться к прежним способам работы. Большинство "подлинно японских" методов менеджмента, например "всеобщий контроль качества" или "контроль качества в масштабе всей компании", "кружки качества" и сам стиль трудовых отношений, можно описать одним словом - кайдзен. Его использование вместо таких модных словечек, как "производительность", "всеобщий контроль качества", "нуль дефектов" (zero defects, ZD), "точно вовремя" и "система подачи предложений", позволяет получить более четкую картину того, что происходит в японской промышленности. Кайдзен - стратегия-"зонтик" для всех этих методов, которые, сразу хочу добавить, не обязательно ограничены рамками японского стиля управления. Наоборот, их скорее стоит рассматривать в качестве важных принципов, которые должны применяться менеджерами во всем мире. Правильные подходы и продуманное использование соответствующих процессов позволяют любой компании, где бы она ни находилась, извлечь выгоду из кайдзен.

Основные системы Кайдзен:

Ø Всеобщий контроль качества /всеобщий менеджмент на основе качества.

Ø Cистема производства "точно вовремя" (производственная система Toyota).

Ø Всеобщий уход за оборудованием.

Ø Развертывание политики.

Ø Система подачи предложений.

Ø Работа малых групп.

Раздел: Менеджмент
Количество знаков с пробелами: 70037
Количество таблиц: 1
Количество изображений: 0

Аннотация: в статье рассмотрены основные принципы производственной системы Тойота. Раскрыто содержание принципов и инструментов.

Ключевые слова: производственная система, бережливое производство, Toyota Production System (TPS), poka-yoke, точно вовремя.

Концепция бережливого производства – это рыночно-ориентированная концепция менеджмента, сфокусированная на оптимизации бизнес – процессов с соответствующей мотивацией персонала.

Основателем концепции считается Т. Оно, начавший работу в Тойоте в 1943 г. В середине 50-х гг. он внедрил систему TPS (Toyota Production System), которая в научной литературе получила название Lean manufacturing. Идеи lean были высказаны еще Г. Фордом, однако в то время они не были восприняты в бизнес кругах. Впервые распространение идей Кайдзен было осуществлено Масааки Имаи.

Lean концепция изначально использовалась в отраслях с дискретным производством и впервые в автомобилестроении. Затем была использована в непрерывных производствам, а позже – в торговле, сфере услуг, коммунальном хозяйстве, здравоохранении.

Постепенно Lean концепция вышла за рамки предприятия. Сегодня данная концепция затрагивает как потребителей продукции, так и поставщиков. Повсеместному распространению базовых идей lean способствуют регулярные международные и региональные конференции.

Первыми отечественными предприятиями, которые применили lean стали Горьковский автомобильный завод, ВАЗ, КАМАЗ, Русал, ЕвразХолдинг, Сбербанк и д.р.

Производственная система Тойоты считается эталоном бережливого производства. Возникновение производственной системы Тойота обусловлено, с одной стороны, устаревшие технологии, низкое качество продукции, отсутствие финансовых ресурсов, сильные конкуренты, с другой стороны – это цели которые ставила перед собой Тойота – улучшение качества продукции, снижение стоимости, совершенствование цепочки поставок и т.д. за счет снижения внутренних потерь, вовлечения персонала, непрерывных улучшений.

Производственная система Тойота основывается на трех основных принципах (рис. 1):

Нужна помощь в написании статьи?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Принцип автономизации основан на использовании оборудования с так называемым элементом интеллекта. Автоматизированный станок с элементом интеллекта в компании Тойота – это станок, оснащенный устройством автоматического выключения. На всех заводах компании большая часть оборудования укомплектована подобными устройствами, а также различными механизмами, системой точной остановки, быстросменными приспособлениями и устройствами poka-yoke.

Рис. 1. Основные принципы производственной системы Тойота

Автономизация принципиально изменяет сущность эксплуатации оборудования. В таком случае оборудование не нуждается в операторе при условиях, что рабочие процессы протекают в штатном режиме. Помощь специалиста требуется в том случает, если оборудование останавливается в следствии нарушения нормального хода технологического процесса.

На завод Daihatsu детали приходят уже скомплектованные в специальные тары с привязкой к производственному такту. Цвет тары соответствует модели автомобиля, для которого предназначены комплектующие.

В соответствии с данной идеей у предприятия остается только одно направление повышения прибыли – снижение затрат. Любая компания стремится работать эффективно, однако пока действует принцип определения цены путем прибавления затрат к прибыли, ее усилия, скорее всего будут безуспешными.

Нужна помощь в написании статьи?

Исследование особенностей внедрения системы бережливого производства на российских предприятиях позволило нам определить, что для повышения конкурентоспособности фирмам необходимо внедрять, изменять или улучшать свои производственные системы. Однако это достаточно трудоемкий процесс, вызывающий у большинства организаций сложности. К тому же на сегодняшний день существует ряд внешних и внутренних факторов, препятствующих созданию эффективной системы. Например, недостаток информации, нехватка квалифицированных специалистов, сложная экономическая ситуация в стране.

Список использованных источников

1. Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира/ Джеффри Лайкер; Пер. с англ. – 5-е изд. – М.: Альпина Паблишерз, 2010. – 509 с.
2. Бережливое производство. Проблемы внедрения // ЮНИДО в России. – 2014. – №6.

Производители иногда предполагают, что успех Тойоты начинается и заканчивается с производственной системы Toyota (TPS). По правде говоря, внедрение TPS является лишь первым шагом на пути оптимизации всех функциональных процессов предприятия.

Многие производители пытаются отгадать загадку производственной системы Toyota: все чаще приверженцы TPS находят, что она не гарантирует конкурентного преимущества. TPS лишь уравнивает их производственное мастерство с другими приверженцами Лин. То, что эти компании по-прежнему упускают, так же важно как двигатель для автомобиля: Система Разработки Продукции Toyota (Toyota Product Development System – TPDS).

Среди автопроизводителей использование Бережливого производства становится все менее конкурентным преимуществом, говорит Рон Харбор, президент Harbour Consulting. В недавнем исследовании Harbour Consulting отмечается, что происходит все более широкое распространение Лин и сокращение разрыва производительности труда среди североамериканских автопроизводителей. Разрыв между наиболее и наименее производительным заводом в плане общего количества затраченного времени (сборка, штамповка и силовой агрегат) составил всего 7,33 часа на один автомобиль в 2005 году, по сравнению с 9,08 часов в 2004 году и 16,56 часов на один автомобиль в 1996 году.

В то время как шесть крупнейших автопроизводителей находятся ближе друг к другу, чем когда-либо в плане производительности труда, остаются большие разрывы по ряду других показателей производства, в том числе по использованию производственных мощностей. Toyota, Nissan и DaimlerChrysler используют от 94% до 106% от своих североамериканских мощностей. Honda и General Motors – до 91% и 90% соответственно, в то время как сборочные заводы Ford загружены всего на 79% своего потенциального объема производства.

Использование производственных мощностей – существенный элемент затрат, который зависит от гибкости каждого производителя и оказывает влияние на разработку продукта. Когда сборочные заводы могут производить множество моделей на разных платформах, компания имеет гораздо больше шансов полностью использовать свой человеческий капитал и оборудование.

В то время как Toyota все еще сохраняет свои впечатляющие показатели с использованием практик Лин, TPS дает меньший вклад, а больший обеспечивает бережливая разработка продукции. В свою очередь, лучшие практики разработки находятся в синергии с TPS.

Например, в исследовании Harbour отмечается, что работа по улучшению качества была самым большим фактором повышения производительности и улучшения для всех автопроизводителей. Кроме того, согласно отчету, американские автопроизводители извлекли уроки из Бережливого производства.

Так, General Motors принадлежат 5 из 10 лучших сборочных заводов в Северной Америке с приростом в 3%, несмотря на снижение объема. Завод Ford в Атланте в докладе назван лучшим сборочным заводом с результатом 15,37 часов на сборку одного автомобиля. На втором месте завод General Motors №2 в Ошаве, выпускающий средние седаны Pontiac Grand Prix, Buick LaCrosse, Buick Allure.

Lean в настоящее время является мантрой автопроизводителей США – да и других производителей Северной Америки. Но в то время как Лин постоянно пересматривает и совершенствует лучшие практики для производственных цехов, сама концепция производства также развивается – от массового производства к массовой кастомизации (изготовлению на заказ).

Разработка продукта: следующей конкурентный уровень

В то время как TPS все еще дает значительный эффект, несмотря на переход к массовой кастомизации, разнообразие номенклатуры и объема продукта усиливает значение разработки. Мало того, что разработка усложняется из-за увеличения модельного ряда продуктов, увеличивается потребность во взаимодействии между разработчиками продукта и производственниками.

В анализе, сделанном Merrill Lynch и Morgan Liker Cite, запуск в производство новых моделей за последние пять лет увеличивается с огромной скоростью. Между 2003 и 2005 годом в США ежегодно запускалось более 60 новых моделей транспортных средств.

И разработчики продукта должны были сделать больше с меньшими затратами, поэтому количество уникальных платформ транспортных средств значительно сократилось. Рассмотрим быстрое распространение кроссоверов. На эти гибриды легкового автомобиля и внедорожника, которых не существовало еще 20 лет назад, в 2006 году в Северной Америке приходилось более 16% от общего объема продаж автомобилей, говорится в отчете Лайкера.

Такое увеличение не единственное преимущество, предоставляемое бережливой разработкой продукта. Как практикует Toyota, в центре внимания процесса сокращения отходов — сокращение времени от концепции автомобиля до его наличия в салонах. Цель Toyota, говорит Лайкер, заключается в предоставлении клиентам новых идей как можно скорее. Быстрое предоставление новых возможностей и стиля для производства моделей помогает максимизировать воздействие на рынок, тем самым увеличивая потенциальную прибыль.

Разработка ключевых компетенций

Поставщики также используют стратегию бережливой разработки продуктов Toyota. В некоторых случаях Toyota помогает своим поставщикам с продуктовой стратегией. Одним из примеров является PTC, которая продолжает вносить изменения в разработку продуктов с момента своего основания в 1985 году. Сегодня PTC с Toyota в качестве клиента считают важным партнерское сотрудничество для оптимизации программных решений.

Решения PTC были впервые протестированы Тойотой в 2000 году для разработки двигателя и трансмиссии, а в 2002 году было принято решение о дальнейшем использовании программы ProENGINEER.

Шепард выделяет шесть областей программного обеспечения, подходящих для сотрудничества:

- Хранящиеся в Интернете базы данных для централизации и управления данными и процессами.
— Управление хранением и повторным использованием существующих знаний — лучшие практики для разработки и производства продукции.
— Интегрированное быстрое CAE.
— Комплексное и сопутствующее NC планирование и обработка.
— Улучшение сотрудничества и мобильности во внутренней и внешней цепи поставок.
— Полная 3-D аннотация для удаления чертежей с критического пути.

Шепард говорит, что совместная с Toyota разработка программного обеспечения продолжается посредством проведения видеоконференций каждые две-три недели, а также встреч лицом к лицу в Японии и США. Интерес Toyota отражает преданность автопроизводителя к созданию передового опыта в области разработки продуктов как стратегическому приоритету.

С начала совместной разработки программного обеспечения PTC с Toyota, к программе присоединились новые участники, в том числе Boeing, Airbus и подразделение автоматизации и приводов Siemens, добавляет Шепард. Он говорит, что выгоды от программы совместной разработки вытекают из обязательств по постоянному совершенствованию и изучения того, как технология может помочь осуществить эти улучшения.

Начните с бережливого предприятия

Другим фактором является способность Тойоты внутренне сбалансировать глубокий профессиональный опыт и кросс-функциональную интеграцию. Шраге приводит пример интеграции из производства.

Лайкер и Морган утверждают, что конкуренция ставит все более сложные задачи по разработке продуктов. Бережливая разработка продукта должна стать основной профессиональной компетенцией и должна быть встроена в среду бережливого предприятия.

Читайте также: