Реферат на тему технохимический контроль растительного масла

Обновлено: 05.07.2024

Основными задачами технохимического контроля являются обеспечение выработки стандартной по составу и качеству продукции с наименьшими затратами сырья и жира, снижение потерь сырья и жира в производстве.

Контроль производства сливочного масла.

Независимо от метода производства масла контролируется каждая партия поступающего молока, сливок и вырабатываемого масла - по органолептическим и химическим показателям. Под однородной партией понимают масло сливочное одного вида и сорта, выработанное на одном предприятии (в цехе) в однородной фасовке; при изготовлении методом сбивания - одной сбойки, а при преобразовании высокожирных сливок - выработанное из сливок одной ванны.

Данные органолептической оценки и лабораторных исследований служат основой при установлении сорта сливок в соответствии с действующими техническими условиями и технологической инструкцией по производству сливочного масла.

При сепарировании молока периодически определяют его температуру, а также массовую долю жира в обезжиренном молоке и сливках. Перед пастеризацией сливок производят пробу на кипячение. В процессе термической обработки периодически контролируют температуру пастеризации и охлаждения,

В пастеризованных сливках определяют органолептические показатели, массовую долю жира, кислотность и эффективность пастеризации.

В случае хранения сливок проверяют через каждые 3 ч температуру и кислотность из каждой емкости.

При производстве масла методом сбивания сливок контроль начинается с отбора проб сливок из каждой ванны (резервуара) и определения в них кислотности и массовой доли жира.

При эксплуатации маслоизготовителей непрерывного действия для контроля стандартности состава на выходе из обработника через каждые 7-10 мин отбирают пробы масла в сухую банку (пергамент), в которых определяют массовую долю влаги, СОМО, жира, соли. Контроль качества масла осуществляют по каждой партии.

Массовую долю жира в пахте определяют в средней пробе, предварительно профильтрованной в жиромере.

При сепарировании пахты осуществляют контроль обезжиренной пахты и полученных сливок путем определения в них массовой доли жира.

При эксплуатации маслоизготовителей периодического действия пробу масла отбирают по окончании обработки и в ней определяют массовую долю влаги, СОМО и жира.

Качество обработки масла устанавливают по величине капелек влаги и их распределению с помощью индикаторных бумажек.

Среднюю пробу пахты отбирают от каждой сбойки (до промывки масла).

Вода, используемая для промывки масла, должна отвечать требованиям государственного стандарта. В случае хлорирования воды в ней определяют массовую долю остаточного хлора.

При производстве масла методом преобразования высокожирных сливок определяют массовую долю влаги в пробе, отобранной из ванны для нормализации (высокожирных сливок) после заполнения ее на 2/3 объема и тщательного перемешивания.

Периодически отбирают пробу масла, выходящего из маслообразователя (через каждые 4-10 ящиков), в которой определяют массовую долю влаги, СОМО (не реже 1 раза в месяц). Массовую долю влаги в партии масла устанавливают как среднеарифметическую по данным всех анализов.

Для уточнения режима работы маслообразователя периодически контролируют консистенцию масла по скорости отвердевания и приросту температуры продукта в ящике. После стабилизации структуры определяют консистенцию масла пробой на срез и устанавливают его термоустойчивость.

Для контроля СОМО в масле среднюю пробу за смену составляют при отборе равных порций масла в начале, середине и в конце каждой партии (в чистую сухую банку). Данные анализа распространяют на период до следующего определения.

Массовую долю жира в масле определяют по разности между общей массой составных частей и СОМО плюс влага.

Для контроля массовой доли жира в пахте пробу отбирают непосредственно из-под рожка сепаратора (для высокожирных сливок) после установления стабильной работы.

При производстве масла с вкусовыми наполнителями контроль осуществляют так же, как при выработке сладкосливочного масла методом преобразования высокожирных сливок. Массовую долю влаги контролируют по действующему государственному стандарту. Периодически проверяют массовую долю сахара, соли и других наполнителей по фактической закладке. Массовую долю жира в масле с наполнителями устанавливают по действующему государственному стандарту.

При производстве кислосливочного масла определяют органолептическую оценку закваски, ее кислотность перед внесением в сливки. По мере необходимости определяют кислотность сливок. Периодически (при излишней кислотности) определяют кислотность плазмы масла. Контролю подвергают каждый десятый ящик.

Контроль производства топленого масла.

Контроль масла-сырья осуществляют по средней пробе (из 2-3 мест каждой упаковки), в которой определяют массовую долю влаги, СОМО, жира и других компонентов.

При выработке топленого масла методом сепарирования в продукте после первого сепарирования определяют массовую долю влаги.

Массовую долю жира в оттопках, полученных в результате сепарирования, определяют в пробе, отобранной из рожка сепаратора, до тех пор пока не будет отрегулировано поступление жировок смеси в сепаратор. По окончании пробу перемешивают и анализируют.

После второго сепарирования жира устанавливают в продукте массовую долю влаги, в оттопках - массовую долю жира. По окончании сепарирования после тщательного перемешивания отбирают пробы из ванн (бочек - после охлаждения) и определяют в топленом масле массовую долю влаги, СОМО, жира.

При выработке топленого масла методом отстоя и сепарирования по окончании отстоя проверяют масло на осветление. Для определения влаги в масле отбирают пробу из-под рожка противоточного охладителя или маслообразователя. После сепарирования определяют массовую долю жира в оттопках.

При выработке топленого масла методом отстоя (в перетопочных ваннах) перед розливом проверяют масло на осветление.

В пробах оттопок после первого и второго сепарирования определяют массовую долю жира.

Для контроля состава топленого масла в процессе производства и от каждой партии готового продукта отбирают пробы, в которых определяют органолептические показатели, а также массовую долю влаги, жира, периодически (не реже 3 раз в месяц) - массовую долю СОМО.

Контроль выхода масла.

Выработка сливочного масла предусматривает получение сливок (из молока) и переработку их в масло. Эти два процесса контролируют отдельно, так как они разобщены как по времени, так и по месту проведения.

Раздельный контроль использования сырья осуществляют для выявления потерь жира на каждом участке производства. Для точного контроля выхода масла определяют количество молока, израсходованного на его выработку. Фактический расход сопоставляют с нормативным, определяемым умножением массы выработанного масла на норму расхода молока соответствующей жирности (в тоннах или килограммах в зависимости от единицы измерения фактического расхода). Если эти показатели совпадают, то норма выполнена точно. Разрыв между нормативным и фактическим расходом показывает экономию или перерасход молока.

Полный контроль использования молока при производстве масла включает контроль за отходом жира в обезжиренное молоко и пахту, потерями жира по всему циклу производства масла, составом сливочного масла (массовые доли жира, влаги, СОМО, наполнителей). Для контроля использования молока необходим подробный анализ фактического расхода молока и определение экономии или перерасхода его на всю выработку.

Контроль использования пахты в маслодельном цехе осуществляют по массовому балансу прихода и расхода ее за отчетный период. Пахту приходуют по теоретической массе (разность между массой сливок и массой масла), а списывают в расход по фактическим весовым данным.

Разность между приходом и расходом пахты показывает фактические потери ее. Сопоставление фактических потерь с нормативными позволяет определить экономию или сверхнормативные потери пахты.

При производстве сливочного масла показателем использования сырья является норма расхода на единицу готовой продукции. Норма расхода молока на 1 т сливочного масла устанавливается расчетно-аналитическим методом по формуле, основанной на точном жировом балансе с применением нормообразующих показателей, учитывающих технологические этапы производства масла: выработку сливок из поступающего молока; выработку масла из сливок.

При производстве масла с наполнителями выход готового продукта устанавливается с учетом нормообразующего показателя наполнителя.

Нормы расхода сырья на производство масла, выраженные в физической массе цельного молока, затрудняют пользование ими при учете и контроле за расходованием сырья по отдельным цехам и участкам производства, поэтому осуществляется переход на учет и контроль в показателях базисной жирности.

При производстве топленого масла выход готового продукта характеризуется количеством масла-сырья для перетопки (в кг) на выработку 1 т. Расход масла-сырья на выработку топленого масла устанавливается на основе точного жирового баланса

Показатель массовой доли жира в топленом масле устанавливается расчетным путем по формуле:

Жмт = 100 - Вмт - Стм,

где Вмт - норматив массовой доли влаги в топленом масле, устанавливается исходя из технологической документации и оптимального режима работы оборудования, %;

Стм - норматив массовой доли сухого обезжиренного остатка исходя из оптимального режима работы оборудования, %.

Снижение потерь жира и повышение эффективности производства масла.

Рациональное использование сырьевых ресурсов, сокращение и ликвидация технологических потерь в результате внедрения ресурсосберегающей технологии, строгий учет использования сырья, вскрытие резервов экономии на основе повсеместного внедрения нормативного метода учета сырьевых ресурсов, увеличение выходов продукции с меньшими сырьевыми затратами - основные направления снижения потерь и повышения эффективности производства.

Потери жира - это утрата молока, сливок, масла. Поэтому их необходимо строго нормировать как по отдельным операциям, так и по всему циклу производства. Снижения потерь можно достичь при технически исправном оборудовании, правильной его эксплуатации, предотвращении механических потерь.

Большой резерв экономии жира создает снижение отхода жира в обезжиренное молоко при сепарировании.

Для обеспечения нормативного выхода масла следует строго придерживаться стандартных норм массовой доли жира в готовом продукте и установленного стандартом максимума массовой доли влаги и СОМО. Для этого необходимо строго соблюдать технологические режимы выработки сливочного масла, а также производить нормализацию масла по СОМО в соответствии с технологической инструкцией и не допускать отклонений по жиру и влаге против норм, предусмотренных нормативной документацией.

При переработке сливок в масло часть жира отходит в пахту. Снижение отхода жира в пахту путем ее сепарирования позволяет повысить эффективность использования жира при производстве сливочного масла и соответственно увеличить резервы сырья.

С нежелательным образованием пены приходится сталкиваться на различных участках производства сахара: при получении, очистке и выпаривании сока, кристаллизации сахарозы, в оборотной системе транспортерно-моечных вод и др. Для предотвращения и борьбы с пенообразованием на сахарных заводах используют животные и растительные масла, а также разработанные на их основе антипенные вещества: интразол, соапсток, пеногасители марки ПГ; поверхносно-активные вещества, в частности ацетилированные моноглицериды дистиллированные (АМГД).

Работа состоит из 1 файл

КУРСОВАЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ. docx

-поддержание оптимального температурного режима работы

диффузионного аппарата.

Подготовка, подача и распределение чистой и жомопрессовой воды в диффузионном аппарате ДС-12. При прессовании жома до 26% СВ количество диффузионной жомопрессовой воды составляет 115-110 м 3 /ч по расходомеру, потребляемое количество чистой воды – 20-27 м 3 /ч.

Закисление чистой воды (смеси аммиачной и барометрической) осуществлялось сернистым газом, с целью гарантированной стерилизации воды, а затем серной кислотой для обеспечения точной регулировки pH в заданном диапазоне 5,5-5,8. Чистую воду с серной кислотой смешивали в специальном смесителе непосредственно перед вводом воды в аппарат.

При подаче и распределении чистой воды в аппарате следует учитывать, что чрезмерное уплотнение стружки в хвостовой части диффузионного аппарата приводит к сливу воды к боковым сторонам корпуса аппарата с последующим ее стоком вниз аппарата вдоль боковых поверхностей.

Правильная подача и распределение чистой воды в хвостовой части диффузионного аппарата, а также правильный ввод жомопрессовой воды в диффузионный аппарат имеют решающее значение для обеспечения низких потерь сахара в жоме и низкой откачки при глубоком прессовании жома.

Жомопрессовая вода должна вводиться в диффузионный аппарат в оптимальную зону, где содержание сахара в экстракционной жидкости

соответствует содержанию сахара в жомопрессовой воде. Оптимальная зона ввода жомопрессовой воды в диффузионный аппарат рассчитывается по методике, изложенной в работе [3].

Если не соблюдать это условие и подать жомопрессовую воду, например, в точку ниже (ближе к головной части аппарата) оптимальной

зоны, то экстракционная жидкость на участке от точки ввода жомопрессовой воды до черпачного колеса насыщается сахаром до стабильной концентрации 2,5-3,8% на уровне 3-го, 4-го и 5-го люков аппарата. Это вызывает резкое увеличение содержания сахара в жоме

(рис.4). Для компенсации этого увеличения сахара в жоме необходимо увеличить откачку. Подача жомопрессовой воды в точку выше оптимальной зоны приводит к повышению сахаристости неотжатого жома, для компенсации чего также необходимо увеличивать откачку, что, в свою очередь, снижает содержание СВ получаемого диффузионного сока.

Рис. 4- Содержание сахара в экстракционной жидкости по длине диффузионного аппарата ДС-12 при работе с глубоким прессованием жома в зависимости от точки ввода жомопрессовой воды в аппарат: 1 – не в оптимальную зону; 2 – в оптимальную зону.

Заполнение диффузионного аппарата ДС-12 стружкой с поддержанием оптимального уровня сока в аппарате при работе с использованием жомопрессовой воды. Для эффективной работы диффузионного аппарата типа ДС-12, его необходимо оптимально заполнить стружкой и обеспечить в нем оптимальный уровень сока.

Оптимальным является равномерное заполнение стружкой всего аппарата по длине, а транспортирующие шнеки должны быть заполнены стружкой впереди шнека – на уровне образующей шнека: сзади шнека – ниже образующей шнека на 50-150 мм.

Оптимальное заполнение диффузионных аппаратов ДС-12 стружкой достигается изменением частоты вращения шнеков в соответствии с производительностью, качеством перерабатываемой стружки и установленным температурным режимом. Недогрузка диффузионных аппаратов ДС-12 по производительности не должна быть менее 90% номинальной производительности аппарата.

Как показал опыт, для получения высоких показателей работы

диффузионных аппаратов ДС-12 уровень сока по его длине, определяемый датчиками уровня сока по длине диффузионного аппарата (установленными по оси аппарата ДС-12), должен быть следующим (табл.3).

Следует отметить, что работа диффузионных аппаратов ДС-12 с

недогрузкой по производительности при использовании жомопрессовой воды

глубокого прессования жома и работе с низкой откачкой диффузионного сока на уровне 115-110% к массе свеклы, когда количество подаваемой в аппарат чистой воды незначительно (20-27% к массе свеклы), характеризуется снижением уровня сока в хвостовой части аппарата вследствие невозможности заполнения аппарата малым количеством воды до оптимального уровня. Недостаточная производительность диффузионного аппарата при работе с низкой откачкой приводит к падению уровня сока в хвостовой части диффузионного аппарата и способствует интенсивной выгрузке жома из аппарата черпачным колесом.

Повышение производительности аппарата приводит к увеличению

количества чистой воды, вводимой в аппарат, даже при низкой откачке, что облегчает поддержание оптимального уровня сока в хвостовой части аппарата и стабилизирует (делает управляемым) выгрузку жома черпачным колесом.

Оптимальный температурный режим работы диффузионного аппарата ДС-12 при работе с возвратом жомопрессовой воды при глубоком прессовании жома. При переработке качественной свеклы температура

сокостружечной смеси в контрольных точках по длине аппарата должна быть 72, 74, 74 и 65-68 ˚ С, чистой воды – 65-68 ˚ С, жомопрессовой воды – 70-75 ˚ С [1].

При использовании жомопрессовой воды после глубокого прессования жома и работе с низкой откачкой диффузионного сока, на уровне 110-113% к массе свеклы, когда количество подаваемой в аппарат чистой воды незначительно (15-20% к массе свеклы), температурный режим диффузионного аппарата определяется температурой вводимой жомопрессовой воды.

способствует повышению качества получаемого диффузионного сока, а

также способствует снижению расхода тепла в диффузионном аппарате за счет уменьшения количества выносимого из диффузионного аппарата тепла с выгружаемым жомом.

Чистота получаемого диффузионного сока при работе с возвратом жомопрессовой воды при глубоком прессовании жома. Установлено, что при постоянной откачке диффузионного сока в диапазоне 113-115% к массе свеклы и стабильной производительности диффузионных аппаратов ДС-12 на уровне 3150 т переработки свеклы в сутки чистота отжатой жомопрессовой воды и чистота получаемого диффузионного сока определяются глубиной обессахаривания жома. Как показали выполненные

на Радеховском сахарном заводе исследования, усредненные значения чистоты жомопрессовой воды составили 60-82% при изменении содержания сахара в воде от 0,5 до 2,0% (рис.5).

Среднее значение чистоты диффузионного сока составило 85,32-86,15% при изменении содержания сахара в неотжатом жоме с 0,6 до 2,1% (рис.6).

Рис. 5 –Чистота жомопрессовой воды в зависимости от ее сахаристости.

Рис. 6 – Чистота получаемого диффузионного сока в зависимости от глубины высолаживания жома.

Таким образом, глубокое прессование жома и возврат жомопрессовой

воды в диффузионный аппарат позволяют значительно интенсифицировать

получение диффузионного сока. Повышается производительность диффузионного аппарата. Одновременно снижаются откачка диффузионного сока и потери сахара в жоме, а также повышается чистота получаемого диффузионного сока.

Вместе с тем, для достижения высоких показателей работы диффузионных аппаратов при использовании для экстрагирования жомопрессовой воды после глубокого прессования жома на сахарном заводе

необходимо внедрить комплекс мероприятий по рациональной подготовке, вводу и распределению жомопрессовой и чистой воды в аппарате, а также определить и организовать эффективный технологический режим работы диффузионного аппарата при его эксплуатации.

2 Подробное описание технологической схемы

2.1 Получение диффузионного сока в колонной диффузионной установке

Схема обессахаривания свекловичной стружки в колонной диффузионной установке состоит из колонного диффузионного аппарата, наклонного ошпаривателя, жомовых прессов, устройства для очистки жомопрессовой воды и подготовки свежей питающей воды, теплообменников и насосов, связанных трубопроводами.

Свекловичная стружка по транспортеру, оборудованному автоматическими ленточными весами, поступает в ошпариватель, где она нагревается и смешивается сначала с поперечным, а затем с циркулирующим потоками диффузионного сока. Из ошпаривателя сокостружечная смесь температурой 72-75 ˚ С подается насосом в колонну через распределитель.

Распределитель сокостружечной смеси на выходе снабжен обратным клапаном, свободно сидящем на оси. Под давлением потока клапан удерживается в открытом состоянии. При остановке насоса клапан закрывается и препятствует обратному движению сокостружечной смеси. Распределитель вращается вместе с трубовалом и равномерно распределяет стружку на поверхности фильтрующего сита. С неподвижной трубой, по которой сокостружечная смесь подается снизу в аппарат, он соединен через сальниковое устройство. На трубовале закреплены качающиеся башмаки – ситоочистители, которые при скольжении по фильтрующему ситу поднимают лежащую на нем стружку и одновременно очищают сито. За распределителем на сите образуется свободное пространство, куда и поступает свежая стружка. Благодаря совместной работе распределителя, насоса, лопастей, закрепленных на валу, и неподвижных контрлопастей свежая стружка перемещается снизу вверх навстречу потоку сока.

Диффузионный сок температурой 45-50 ˚ С в количестве 120-125 % к массе переработанной свеклы отбирается через торцевое сито ошпаривателя, освобождается в гидроциклонной песколовушке от песка и направляется в мезголовушку. Уловленная мезга возвращается в шахту ошпаривателя, а сок поступает в сокоочистительное отделение на очистку.

Обессахаренная стружка (жом) с содержанием 7-8 % сухих веществ кольцевым скребковым транспортером выгружается через окна в шнековый водоотделитель, а оттуда в вертикальный жомоотжимной пресс. Вода, отделенная от жома в водоотделителе и прессах, проходит через мезголовушку с прессом и попадает в сборник. Из последнего вода прокачивается через трубчатый теплообменник и пароструйный подогреватель, где нагревается до 85-90 ˚ С для коагуляции веществ коллоидной дисперсности и ВМС. Затем в отстойнике в течение 10-15 минут освобождается от взвесей и подается в диффузионный аппарат через теплообменник, где охлаждается до 70-75 ˚ С потоком холодной воды из отстойника. Осадок из отстойника смешивается с сырым жомом перед

Кичигин В.П. Технология и технохимический контроль производства растительных масел : [Учебник для техникумов пищевой пром-сти]. - Москва : Пищевая пром-сть, 1976. - 359 с. : ил. ; 22 см. - Библиогр.: с. 354

Купить

Реферат по теме Технология и технохимический контроль производства растительных масел : Учебник для техникумов пищевой пром-сти

Курсовая по теме Технология и технохимический контроль производства растительных масел : Учебник для техникумов пищевой пром-сти

ВКР/Диплом по теме Технология и технохимический контроль производства растительных масел : Учебник для техникумов пищевой пром-сти

Диссертация по теме Технология и технохимический контроль производства растительных масел : Учебник для техникумов пищевой пром-сти

Заработать на знаниях по теме Технология и технохимический контроль производства растительных масел : Учебник для техникумов пищевой пром-сти

Помогите сайту стать лучше, ответьте на несколько вопросов про книгу:
Технология и технохимический контроль производства растительных масел : Учебник для техникумов пищевой пром-сти

Объявление о покупке
Книги этих же авторов
Наличие в библиотеках
Рецензии и отзывы
Похожие книги
Наличие в магазинах
Информация от пользователей
Книга находится в категориях

--> --> Астраханская область, Астрахань городской округ, Астрахань, Кировский район
Шаумяна, 87
Расположение на карте

санитарный день: последний вт месяца
Пн: 09:00-18:00
Вт: 09:00-18:00
Ср: 09:00-18:00
Чт: 09:00-18:00
Пт: 09:00-18:00
Вс: 09:00-18:00

--> --> Свердловская область, Екатеринбург городской округ, Екатеринбург, Железнодорожный район, Центр
Челюскинцев, 102
Расположение на карте

санитарный день: последний рабочий день месяца
Пн: 10:00-13:00 14:00-18:00
Вт: 10:00-13:00 14:00-18:00
Ср: 10:00-13:00 14:00-18:00
Чт: 10:00-13:00 14:00-18:00
Пт: 10:00-13:00 14:00-18:00

--> --> Приморский край, Владивостокский городской округ, Владивосток, Первомайский район
Талалихина, 5
Расположение на карте

санитарный день: последняя пт месяца
Вт: 11:00-19:00
Ср: 11:00-19:00
Чт: 11:00-19:00
Пт: 11:00-19:00
Сб: 10:00-18:00
Вс: 10:00-18:00

--> --> Тульская область, Тула городской округ, Тула, Центральный район
Тургеневская, 48
Расположение на карте

зимний период: пн-чт10:00-19:00; сб, вс 10:00-18:00; санитарный день: последняя ср месяца
Пн: 10:00-19:00
Вт: 10:00-19:00
Ср: 10:00-19:00
Чт: 10:00-19:00
Пт: 10:00-18:00
Сб: 10:00-18:00

--> --> Краснодарский край, Сочи городской округ, Сочи, Лазаревский район, Лазаревское пос.
Победы, 62
Расположение на карте

--> --> Челябинская область, Челябинский городской округ, Челябинск, Тракторозаводский район
Комарова, 114
Расположение на карте

санитарный день: последний день месяца
Пн: 10:00-17:00
Вт: 10:00-17:00
Ср: 10:00-17:00
Чт: 10:00-17:00
Пт: 10:00-17:00

--> --> Республика Башкортостан, Октябрьский городской округ, Октябрьский
Кувыкина, 7
Расположение на карте

--> --> Республика Татарстан, Казань городской округ, Казань, Московский, Левченко
Рахимова, 19
Расположение на карте

зимний период: пн, вт 9:00-18:00; чт, пт 9:00-18:00; ср выходной
Пн: 09:00-18:00
Вт: 09:00-18:00
Ср: 09:00-18:00
Чт: 09:00-18:00
Пт: 09:00-18:00