Реферат на тему неразъемные соединения

Обновлено: 28.06.2024

При изготовлении машины некоторые ее детали или узлы соединяют между собой с помощью неразъемных или разъемных соединений.

Неразъемными называют соединения, которые невозможно разобрать без разрушения или повреждения деталей. К ним относят заклепочные, сварные, паяные, клееные соединения, заморфовкой и прессовые.

Разъемными называют соединения, которые можно разбирать и вновь собирать без повреждения деталей.

Сварные соединения

Сварные соединения — наиболее распространенный тип неразъемных соединений. Они образуются путем местного нагрева деталей в зоне их соединения. Применяют раз-

личные виды сварки. Наибольшее распространение получили электрические, основными из которых являются дуговая и контактная сварка.

При дуговой сварке металл в зоне соединения доводится до расплавления. Соединение образуется после отвердения металла.

При контактной сварке металл в зоне соединения доводится не до жидкого, а только до пластичного состояния. Соединение образуется путем сдавливания деталей. Контактную сварку применяют в серийном и массовом производстве для нахлесточных соединений тонкого листового металла (точечная, шовная сварка) или для стыковых соединений круглого и полосового металла (стыковая сварка).

Сварка – это процесс получения неразъемного соединения путем создания связей между ионами, атомами и молекулами.

Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации металла сварочной ванны, называется сварным швом.

На рисунке 1 показаны различные виды сварных соединений: а) стыковое, б) тавровое, в) угловое, г) нахлёсточное, д) электрозаклёпочное.

Рисунок 1 – Способы сварных соединений

Известно около 70 способов сварки. В соответствии с традиционной классификацией они делятся на две большие группы: сварка плавлением и сварка давлением.

При сварке плавлением металл нагревается в зоне сварки до жидкого состояния. К этому виду относятся дуговая, плазменная, лазерная, электрошлаковая, электронно-лучевая, ионно-лучевая, индукционная, газовая, термитная, литейная и др.

Для сварки давлением обязательным условием является наличие внешних сжимающих усилий. Это контактная, диффузионная, термокомпрессорная, дугопрессовая, шлакопрессовая, газопрессовая, трением, взрывом, холодная, магнито-импульсная и другие способы сварки.

В зависимости от вида источника энергии различают термический, термомеханический и механический классы сварки.

Достоинства сварных соединений.

1. Невысокая стоимость соединения вследствие малой трудоемкости сварки и простоты конструкции сварного шва.

2. Сравнительно небольшая масса конструкции.

3. Герметичность и плотность соединения.

4. Возможность автоматизации процесса сварки.

5. Возможность сварки толстых профилей.

1. Невысокое качество сварного шва. Применение автоматической сварки в значительной мере устраняет этот недостаток.

2. Трудность контроля качества сварного шва.

3. Коробление деталей из-за неравномерности нагрева в процессе сварки.

4. Невысокая прочность при переменных режимах нагружения. Сварной шов является сильным концентратором напряжений.

Заклепочные соединения

Заклепка – стержень круглого поперечного сечения с головками по кнцам, одна из которых, называемая закладной, выполняется в процессе клепки. Для облегчения постановки заклепки диаметр отверстия соединяемых частей выполняют несколько большим диаметра стрежня непоставленной заклепки, в результате клепки стержень заклепки осаживается и плотно заполняет отверстие. Заклепки применяют для соединения листов, полос, прокатных профилей и т. д. Из-за большой трудоемкости применяются только в особо ответственных узлах.

Заклёпочные соединения делятся на:

прочные (рассчитанные только на восприятие и передачу силовых нагрузок),

плотные (герметичные) (обеспечивают герметичность конструкций в резервуарах с невысоким давлением),

прочноплотные (восприятие силовых нагрузок и герметичность соединения).

По конструкции заклёпочные соединения делятся на однорядные и многорядные с цепным или шахматным расположением заклёпок, а в зависимости от количества плоскостей среза — одно- и многосрезные.

По характеру воздействия нагрузки на заклёпочное соединение — швы с поперечной нагрузкой, перпендикулярной оси заклёпок, и продольной, параллельной оси заклёпок.

Заклёпочные соединения по конструкции близки к паянным, сварным и клеевым соединениям. Наиболее распространены соединения внахлёстку (внакрой) и встык со стыковыми планками (рисунок 2).

Рисунок 2 – Двухрядное заклёпочное соединение внахлёстку (внакрой)

Герметичность соединения обеспечивается нанесением различных герметиков на поверхность стыка или подкладыванием под стык различных пластичных материалов. Заклёпки герметичных соединений имеют усиленные головки.

В зависимости от требований к поверхности, заклёпки могут иметь полукруглую головку, потайную, полупотайную или плоскую (в процессе клёпки для создания внутренних усилий сжатия, которые снижают возможность усталости материала).

Заклёпки изготовляют для разных способов установки. Для односторонней клепки существует множество видов заклёпок, в том числе отрывные и взрывные. Обычная клёпка может выполняться, когда наковаленка-поддержка находится с лицевой стороны и, когда наковаленка находится с тыльной стороны. Последний способ стал наиболее распространенным, поскольку требует меньшей массы наковаленки-поддержки.

Клеевые соединения

Клеевые соединения применяют в тех же конструкциях , что и сварные соединения, но преимущественно тонкостенных, выполненных из листового материала. Клеевые соединения применяют даже в ответственных машинах и сооружениях, например в самолетах и мостах. В отличие от сварки склеиванием соединяют детали не только из однородных, но и разнородных материалов, например металлическую деталь с пластмассовой. Наиболее распространенные виды клеевых соединений: нахлесточные, стыковые и с накладками.

Процесс склеивания:

превращение клеящего вещества в состояние, пригодное для нанесения на поверхности склеиваемых материалов (расплавление, растворение, смешивание и т.д.);

подготовка поверхностей склеивания (придание шероховатости, обезжиривание и т.д.);

нанесение клеящего вещества и сборка соединения;

превращение клеящего вещества в клеевой слой, соединяющий материалы при соответствующей температуре, давлении и времени выдержки.

Достоинства клеевых соединений:

снижение требований к точности сопрягаемых деталей, быстро и экономично осуществляется сборка деталей;

клеевой слой является хорошим тепло-, звуко- и электроизолятором; • нет ослабления соединяемых деталей;

клеевые соединения способны скреплять детали, изготовленные из абсолютно разных по физико-химическим свойствам материалов;

клеящие материалы заполняют микрозазоры, что позволяет получить герметичные соединения;

пленка клея улучшает распределение нагрузки и препятствует возникновению контактной коррозии.

Недостатки клеевых соединений:

малая прочность при отрывающих нагрузках с неравномерным ее распределением;

нестабильность физико-химических свойств во времени;

ухудшение механических характеристик при понижении и повышении температур, при воздействии биосреды, химических реагентов и других факторах;

необходимость тщательной подготовки поверхностей под склеивание.

Классификация клеев по типу склеивания:

невысыхающие адгезивы (например, на основе канифоли), клеи-расплавы;

связки на основе полимеризующихся композиций — неорганические, например алюмофосфатные связки (АФС) и органические, полимеризующиеся композиции (циакрин, эпоксидная смола).

Клей БФ, например, относится одновременно и к категории высыхающих, и полимеризующихся композиций.

Пайка – технологический процесс соединения металлических деталей посредством присадочного материала( металла или сплавав), называемого припоем, основанный на диффузионном взаимодействии материалов соединяемых деталей и припоя с образованием химических соединений и твердых растворов и сцеплении паяного шва с металлом деталей. По конструкции паяные соединения подобны сварным и клеевым. Примерами применения паяных соединений в машиностроении могут служить радиаторы автомобилей и тракторов, тонкостенные трубопроводы. В отличие от сварки пайка позволяет соединять детали, изготовленные не только из однородных, но и из неоднородных металлов, например стальную деталь с алюминиевой. Кроме того, паять можно и детали с тонкостенными элементами, где применение сварки недопустимо из-за опасности прожога (рисунок 3).

Рисунок 3 – Паяные соединения

Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате, припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.

Прочность соединения во многом зависит от зазора между соединяемыми деталями (от 0,03 до 2 мм), чистоты поверхности и равномерности нагрева элементов. Для удаления оксидной плёнки и защиты от влияния атмосферы применяют флюсы.

Паяные соединения подобны сварным; отличие пайки от сварки – отсутствие расплавления или высокотемпературного нагрева соединяемых деталей, так как припои имеют более низкую температуру плавления, чем материалы соединяемых деталей.

Достоинства паяных соединений:

возможность соединять детали не только из однородных, но и разнородных материалов;

повышенная технологичность, так как возможно осуществлять спайку в скрытых или малодоступных местах конструкции, изготовлять сложные узлы за один прием, паять не по контуру, а одновременно по всей поверхности соединения;

подбирая соответствующие припои, можно выбрать температуру пайки так, чтобы при нагреве под пайку у предварительно термообработанных материалов сохранялись механические свойства в изделии;

возможность распайки соединения.

Недостатки паяных соединений:

сравнительно низкая прочность паяного соединения на сдвиг и очень низкая на отрыв;

высокая трудоемкость изготовления деталей методами высокотемпературной спайки.

Так называют процесс соединения деталей, при котором одну из них вводят в специальную пресс-форму с расплавленным или находящимся в пластическом состоянии материалом другой детали. После застывания материала детали прочно соединяются. Широко распространена заформовка деталей из стали, бронзы, латуни и других материалов в пластмассу, стекло, металл и керамику. Заформовку применяют для уменьшения стоимости обработки деталей, для их электрической, тепловой и химической изоляции, а также для экономии дефицитных материалов увеличением прочности лишь отдельных участков детали.

Из соединений деталей, выполненных с натягом, наиболее распространены цилиндрические, когда одна деталь охватывает другую по цилиндрической поверхности. Примеры: соединение бандажа с центром колеса и центра колеса с осью железнодорожного вагона. Необходимый натяг осуществляется изготовлением соединяемых деталей с требуемой разностью их посадочных размеров. Неподвижность деталей обеспечивается силами трения.

Определения разъёмных соединений и других основных терминов. Особенности классификации резьб и их типы. Общая характеристика болтового, шпилечного, винтового, неразъемного, сварного, паяного, клеевого и заклепочного скреплений отдельных деталей.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	12.11.2009
Размер файла	22,4 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Министерство образования РС(Я)

Мирнинский региональный технический колледж

Разъемные и неразъемные соединения

Проверил: Шевчук В.П.

г. Мирный, 2009год

1. Определения разъёмных соединений

2. Резьбовые соединения

3. Классификация резьб

4. Основные термины и определения

6. Болтовое соединение

7. Шпилечное соединение

8. Винтовое соединение

9. Соединение труб

10. Неразъёмные соединения

11. Сварное соединение

12. Паяное соединение

13. Клеевое соединение

14. Заклёпочное соединение

Список используемой литературы

Чертеж является одним из средств изучения предметов окружающего нас реального мира. Он прошёл долгий путь развития. Минули столетия, прежде чем графические изображения обрели современный вид.

Появление чертежей было связано с практической деятельностью человека - строительством укреплений, городских построек и пр.. Сначала чертежи выполнялись на земле в том месте, где необходимо было вести строительство. Затем их стали выполнять на камне, глиняных плитах и пр..

1. Определение разъёмных соединений

Любой прибор радиоэлектроаппаратуры состоит из отдельных деталей, которые соединены между собой тем или иным способом.

Соединения могут быть разъёмными и неразъёмными. Разъёмными называются такие соединения, разборка которых возможна без повреждения деталей.

Разъёмные соединения допускают многократную сборку и разборку всего соединения без нарушения формы и размеров всех его деталей.

К разъёмным соединениям относят соединения винтом, шпилькой, штифтом, резьбовыми деталями и др.

2. Резьбовые соединения

Винтовая линия - это пространственная кривая, которую образует точка, равномерно вращающаяся вокруг поверхности оси вращения и одновременно движущаяся равномерно вдоль этой оси.

Винтовая нитка , или винтовой выступ, образуется перемещением по винтовой линии какой-либо плоской фигуры (профиля) -треугольника, квадрата или трапеции. Плоскость этой фигуры должна проходить через ось вращения.

Резьба представляет собой сложную пространственную поверхность (винтовую поверхность), которая образуется при винтовом перемещении плоского профиля по поверхности вращения (цилиндра, конуса и т.п.).

3. Классификация резьб

по форме поверхности, на которой они нарезаны:

по расположению резьбы на поверхности

по форме профиля (Рис.2)

левые или правые

однозаходные и многозаходные

4. Основные термины и определения

Профиль - форма плоского контура, перемещением которого образована резьба. В соответствии с этим различают виды резьб: треугольную, прямоугольную, трапецеидальную.

Наружный диаметр d - диаметр воображаемого цилиндра, описанного вокруг вершин наружной резьбы или впадин внутренней резьбы (рис. 3).

Шаг резьбы Р - измеренное вдоль оси расстояние между ближайшими выступами или впадинами винтовой нитки. Шаги резьб стандартизованы и зависят от типа резьбы и ее наружного диаметра.

Ход резьбы Ph - величина, равная перемещению винта вдоль оси при повороте его на один оборот в неподвижной гайке.

Число заходов - равно количеству одинаковых профилей, одновременно перемещающихся по винтовой линии.

Однозаходный винт - образован винтовым перемещением единичного профиля. Шаг резьбы равен ходу.

Двух - или многозаходный винт образован одновременным перемещением двух или многих одинаковых профилей. На рис. 3 изображен двухзаходный винт, образованный двумя треугольными профилями. Если п - число заходов, то ход резьбы Ph равен Ph= Р х п

5. Типы

Метрическая резьба ГОСТ 9150-81. Имеет профиль в виде равностороннего треугольника. Используется в основном для неподвижного разъемного соединения деталей.

Трубная цилиндрическая резьба ГОСТ 6357-81 имеет профиль в виде равнобедренного треугольника с закругленными вершинами и впадинами. Используется для обеспечения герметичности соединения

Трапецеидальная (ГОСТ 9484-81) и упорная (ТОСТ 10177-82) резьбы имеют профиль в виде трапеций с различными углами и служат для преобразования вращательного движения в поступательное с восприятием больших осевых усилий

Прямоугольная нестандартная резьба имеет профиль в виде квадрата и применяется так же, как трапецеидальная и упорная резьбы. Способна выдерживать повышенные осевые нагрузки.

Дюймовая резьба. В настоящее время не существует стандарт, регламентирующий основные размеры дюймовой резьбы. Ранее существовавший ОСТ НКТП 1260 отменен, и применение дюймовой резьбы в новых разработках не допускается.

Дюймовая резьба применяется при ремонте оборудования, поскольку в эксплуатации находятся детали с дюймовой резьбой. Основные параметры дюй-мовой резьбы: наружный диаметр, выраженный в дюймах, и число шагов на дюйм длины нарезанной части детали.

Трубная коническая резьба. Параметры и размеры трубной конической резьбы определены ГОСТ 6211-81, в соответствии с которым профиль резьбы соответствует профилю дюймовой резьбы. Резьба стандартизована для диаметров от 1/16" до 6" (в основной плоскости размеры резьбы соответствуют размерам трубной цилиндрической резьбы).

Нарезаются резьбы на конусе с углом конусности ср/2 = 1°47'24" (как и для метрической конической резьбы), что соответствует конусности 1:16.

Применяется резьба для резьбовых соединений топливных, масляных, водяных и воздушных трубопроводов машин и станков.

Круглая резьба. Круглая резьба стандартизована. Профиль круглой резьбы образован дугами, связанными между собой участками прямой линии. Угол между сторонами профиля а = 30°. Резьба применяется ограниченно: для водопроводной арматуры, в отдельных случаях для крюков подъемных кранов, а также в условиях воздействия агрессивной среды.

6. Болтовые соединения

Болтовое соединение применяют для скрепления двух и более деталей. Болт проводят через отверстия всех соединяемых деталей.

В болтовое соединение входят: болт, гайка, шайба и соединяемые детали.

Болт представляет собой цилиндрический стержень с головкой на одном конце и резьбой на другом.

Существуют различные типы болтов, отличающихся друг от друга по форме и размерам головки и стержня, по шагу резьбы," точности изготовления и по исполнению. Наиболее распространены болты с шестигранной головкой. Каждому диаметру болта со ответствуют определенные размеры головки и несколько размеров его длины, которые стандартизованы. Длиной болта L считается размер от резьбового конца стержня до опорной поверхности головки. Длина резьбовой части стержня болта L_o также стандартизована и устанавливается в зависимости от его диаметра d и длины L . Раз меры болта d и L являются определяющими и входят в его условное обозначение, Стандартные болты имеют метрическую резьбу с крупным или мелким шагом.

Условное обозначение болта должно соответствовать ГОСТ 1759- 70 "Технические требования на болты, винты, шпильки и гайки".

7. Шпилечное соединение

Соединение шпилькой и гайкой применяют для скрепления двух или более деталей, когда по конструктивным соображениям применение болтового соединения невозможно или нецелесообразно, например: недоступность монтажа болтового соединения, невозможность сквозного сверления всех скрепляемых деталей и т.д.

В шпилечное соединение входят: шпилька, гайка, шайба и соединяемые детали. Назначение шайбы то же, что и в болтовом соединение.

8. Винтовое соединение

Соединение винтом применяют для скрепления двух и более деталей. Винт проводят через отверстие одной или нескольких деталей и ввинчивают в базовую деталь. Отверстие с резьбой под винт может быть глухим или сквозным.

Наибольшее распространение в машиностроении имеют крепежные винты для металла. Крепежный винт состоит из стержня с резьбой и головки. Причем резьба может быть на всей длине или только на конце стержня. Резьбовой частью винт ввертывают в одну из соединяе-мых деталей. Головка винта имеет прорезь для отвертки (шлиц).

В зависимости от условий работы винты изготавливают с цилиндрической, полукруглой, потайной и полупотайной головками

Определяющими размерами для всех винтов служат диаметр рель бы d и длина. За длину крепежных винтов принимают длину их стержня без головки. Для винтов с потайной головкой длина включает в себя длину стержня и высоту головки.

Винты с цилиндрической головкой изготовляют только одного исполнения - с прямым шлицем.

Винты с полукруглой, потайной и полупотайной головками изготовляют двух исполнений с прямым шлицем и крестообразным.

9. Соединение труб

Разъёмные соединения труб посредствам резьбы применяют в трубопроводах, где должна быть обеспечена плотность и прочность соединений и простота их сборки и разборки. Резьбовые соединения труб осуществляют с помощью резьбы на трубах и промежуточных деталях: к ним относят муфты, угольники и т.д.

Для соединения труб применяют цилиндрическую и коническую резьбы (метрическую и дюймовую). Плотность соединения с цилиндрической резьбой обеспечивают применением уплотняющих средств. Соединения конической резьбой специальных уплотнений не требуют.

Определяющим размером всякого соединения труб служит условный проход трубы D_y

Соединение двух труб муфтой состоит из соединяемых труб и, муфты (муфта короткая ГОСТ 8954 - 59). контргайки (ГОСТ 8968 - 59) и прокладки.

Контргайка в некоторых случаях может отсутствовать. На концах труб (и в отверстии муфты) нарезают резьбу, которой осуществляют соединение. Изображение соединения труб муфтой (или угольником) слагается из изображений соединяемых труб, муфты (угольника), контргайки, уплотняющей прокладки и соединяемых труб.

Конструкцию соединения показывают в разрезе плоскостью, проходящей через ось трубы и муфты (допускается совмещение разреза с видом), и дополняют сечение плоскостью, перпендикулярной оси соединения.

Линию конца резьбы на трубе I условно совмещают с торцом муфты. Уплотняющую прокладку изображают утолщенной линией (~2 S).

Длина резьбы трубы I задается ГОСТом на трубу. Длина резьбы (L_>) трубы является суммой трех величин; L₁=L+h+I

L - длина муфты из ГОСТ 8954 - 59;

Н - высота контргайки из ГОСТ 8968 - 59;

I - сбег резьбы (2 ~ 3 Р) из ГОСТ 10549 - 63.

Соединение труб угольником (угольник прямой ГОСТ 8946 - 59) изображено на рис. 430.

Подробнее об оформлении сборочных чертежей трубопроводов изложено в Гост 2.411-72.

10. Неразъёмные соединений

К неразъёмным, соединениям относят такие соединения деталей, которые нельзя разъединить без какого-либо разрушения. Детали в таких конструкциях соединяют в одно целое, различными швами: сварными, паяными, клеевыми и при помощи заклёпок.

11. Соединения сваркой

Сварка позволяет получить неразъемное соединение элементов конструкции из одинаковых или сходных по своим свойствам материалов путем образования прочных связей непосредственно между атомами соединяемых материалов.

Сварные соединения деталей могут быть выполнены двумя способами: сваркой плавлением или сваркой давлением.

При сварке деталей плавлением поверхность их разогревается до температуры плавления, в шов вводится присадочный материал, по химическому составу близкий к материалу деталей, который и заполняет шов.

По виду свариваемых элементов сварные швы делятся на тавровые, угловые, стыковые и соединения внахлестку. Кроме этого сварные швы отличаются по форме подготовки кромок: со скосом одной или двух кромок, с отбортовкой и т.д.

12. Паяное соединение

Пайка представляет собой процесс соединения металлических материалов при помощи расплавленного дополнительного материала - припоя, вводимого в зону соединения деталей. Пайку широко применяют в электро- и радиотехнике. В некоторых случаях пайка экономичнее сварки, т.к. требует меньшего нагрева металла, не изменяет его свойств и не приводит к деформации. Для обозначения пайки применяют условный знак в виде полуокружности, открытой сверху, его наносят на наклонном участке линии-выноски толщиной 5, равной сплошной основной линии. Линия-выноска для обозначения пайки заканчивается двусторонней стрелкой, а если шов выполнен по замкнутой линии, обозначение линии-выноски заканчивается окружностью диаметром 3-4 мм. Швы, получаемые пайкой, изображают условно по ГОСТ 2.313-68.

Припой - металл или сплав, который вводят в зазор между соединяемыми деталями. Оловянно-свинцовые припои являются легкоплавкими, а серебряные -тугоплавкими. Обозначение припоя указывают в технических требованиях.

13. Соединения склеиванием

Склеиванием называют процесс получения неразъемных соединений за счет соединения клеем.

Клеевые швы изображают по ГОСТ 2.313-68 на видах и разрезах сплошной линией толщиной 2 5. К этой линии подводят линию-выноску, на которой уста-новлен знак "К", который наносят на наклонном участке линии-выноски, толщи-ной, равной 5. Все рекомендации по обозначению клеевых соединений аналогичны паяным соединениям. Для склеивания используют различные клеи:

фенолполивинилацетатные, ГОСТ 12172-74 (БФ-2, БФ-4, БФ-6);

бакелитовый, ГОСТ 901-71;

клей №88 ТУМХП1542-49 и др.

Обозначение клея указывают в технических требованиях.

14. Соединения заклепками

Это неразъемные соединения, они получаются при помощи расклепывания или развальцовки отдельных заклепок или цапф, имеющихся на одной из деталей и выполняющих роль заклепки. При склепывании детали сильно сдавливаются, таким путем между ними возникает трение, препятствующее их взаимному сдвигу. Конструкции, рассчитанные на большие силовые нагрузки, выполняются горячим способом, сжатие деталей происходит главным образом за счет сокращения длины заклепки при ее остывании. В конструкциях радиотехнических изделий сжатие соединяемых деталей производится в основном ударами или давлением при образовании головки заклепки.

Заклепка или цапфа при расклепывании осаживается, благодаря чему заклепочное отверстие заполняется материалом заклепки или цапфы. Заклепка представляет собой цилиндрический стержень, снабженный на одном конце головкой. Диаметр заклепки зависит от толщины соединяемых листов. Его определяют расчетом.

Заклепывание обычно осуществляется ударами и силам этих ударов подвергаются соединяемые детали. Поэтому детали из хрупких материалов не удается надежно соединить заклепками, а развальцовку приходится делать очень осторожно. Заклепки в этом случае следует применять из материалов с большой пластичностью (латунь, алюминий). Соединение эластичных материалов требует специальных форм заклепок или металлических прокладок.

В тех случаях, когда соединения не подвержены воз действию значительных усилий при сдвиге и растяжении применяются пустотелые и полупустотелые заклепки. Швы клепочных соединений располагают в один и большее число рядов в зависимости от чего их называют однорядными, двухрядными и т.д. В многорядных соединениях заклепки располагают параллельными рядами или в шахматном порядке.

Список используемой литературы

И.Ф. Малежик Справочное руководство по черчению М. Машиностроение 1989

Под ред. Вяткина Г. П. Машиностроительное черчение. М. машиностроение 1985г.

Подобные документы

Крепежные резьбовые соединения и правила их вычерчивания. Типы резьбы. Виды неразъемных соединений, их применение в машиностроении. Типы сварных соединений, сварные швы. Основные виды машиностроительных чертежей. Правила выполнения сборочных чертежей.

реферат [4,4 M], добавлен 14.12.2012

Соединение деталей как конструктивное обеспечение их контакта с целью кинематического и силового взаимодействия, их классификация и типы. Общая характеристика основных разновидностей соединений деталей: заклепочные, сварные, а также паяные и клеевые.

презентация [435,7 K], добавлен 25.08.2013

Способы соединения деталей и сборочных единиц. Разъемные соединения: подвижные и неподвижные. Достоинства резьбовых соединений. Назначение крепежной, крепежно-уплотнительной и ходовой резьбы. Штифтовые, шпоночные, шлицевые и профильные соединения.

реферат [1,7 M], добавлен 17.01.2009

Особенности расчёта и подбора посадок. Нормирование точности болтового и шпилечного соединения, точности диаметрального размера втулки и вала при нормальной температуре. Определение посадок под подшипники, шпоночных соединений. Расчёт размерной цепи.

курсовая работа [1,4 M], добавлен 10.02.2010

Виды резьбы: классификация, изображение. Соединения деталей с помощью болтов, винтов, шпилек. Нарезание наружной, внутренней резьбы. Смазывание резьбонарезного инструмента. Правила упрощенных и условных изображений крепежных деталей на сборочных чертежах.

курсовая работа [3,0 M], добавлен 16.06.2015

Виды разъемного соединения, основные типы крепежных деталей, способы стопорения резьбовых соединений. Особенности соединения пайкой и склеиванием. Оценка соединений призматическими шпонками и их применение. Соединение деталей посадкой с натягом.

реферат [3,0 M], добавлен 10.12.2010

Общее понятие и сущность соединений. Особенности и примеры разъемных и неразъемных соединений деталей. Резьбовые и зубчатые (шлицевые) соединения: сущность, достоинства, недостатки, основные крепежные детали, сборка, назначение и область применения.

Неразъёмное соединение - соединение с жёсткой механической связью деталей в каком-либо узле машины или конструкции, сохраняющееся в течение всего срока службы. При неразъемном соединении, разборка обычно невозможна без разрушения или повреждения поверхностей деталей.
Основные виды неразъемных соединений:
- заклёпочные,
- сварные,
- клеевые,
- комбинированные

Прикрепленные файлы: 1 файл

Неразъемные соединения деталей.docx

КОМИТЕТ ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ КУРСКОЙ ОБЛАСТИ

ОБЛАСТНОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

150415 Сварочное производство

Гр.№СПОЗ-13 Скоробогатских А. В.

п. К.Либкнехта, 2013 – 2014 уч.г.

Неразъёмные соединения деталей машин

Основные виды неразъемных соединений:

Чаще всего не применяют какое-либо отдельное соединение, а в зависимости от нагрузок и области применения, комбинируют их виды.

Применение того или иного вида неразъемного соединения, обусловлено

требованиями изготовления, сборки, эксплуатации машин, а так же
экономическими соображениями.

Стандартные вытяжные заклепки

Позволяют осуществить неразъемное соединение с доступом только с одной стороны. Они производятся различной длины и диаметров, бывают с куполообразным (стандартным), увеличенным и потайным бортиком, могут быть из алюминия, стали, нержавейки, меди, в зависимости от вида применения. Для некоторых применений имеют специальную конструкцию: закрытые, многозажимные, лепестковые, рифленые, контактные и самоперфорирующие.

Усиленные вытяжные заклепки

Позволяют осуществить неразъемное соединение с доступом только с одной стороны. Усиленные заклёпки изготавливают из алюминия, стали, нержавейки, в зависимости от вида применения. При установке создают надежное соединение, сравнимое по структуре с соединением полнотелой заклепкой. Обладают высокой сопротивляемостью к нагрузкам на растяжение и сдвиг. Они подходят для закрепления предметов подверженных вибрации. Главный сектор применения: корпусоа автомобилей, металлические

контейнера, электрошкафы и др.

Штифты с обжимным кольцом

Это система быстрой установки для сборки частей испытывающих высокие механические нагрузки илиподвеграющиеся высокой вибрации. Состоят из штифта и обжимающего кольца, штифт имеет насечки для жёсткой фиксации обжимного кольца. При установке требуется доступ с обратной стороны. Выпускаются различных длин и диаметров, в зависимости от толщины пакета и нагрузок. Материал: сталь, алюминий и нержавейка.

Заклепочные гайки и болты

Являются эффективным решением для получения наружной или внутренней резьбы на тонкостенной детали, в том числе и цилиндрической. Они устанавливаются в предварительно подготовленное (пробитое или просверленное) отверстие с одной стороны, обжимаются вытягиванием штока инструмента с формированием с обратной стороны замыкающего бортика. Материал: сталь, нержавейки, алюминия и бронзы.

Достоинства заклепочных соединений:

1. Высокая прочность и надежность соединения

2. Простота контроля качества соединения

3. Возможность соединения деталей из любых материалов

4. Неизменность физико-химических свойств материалов соединяемых деталей

5. Высокая работоспособность при ударных и повторно- переменных нагрузках

6. При разборке скрепляемых деталей (разрушении заклепок), соединяемые детали
обычно почти не повреждаются и могут быть использованы повторно

Недостатки заклепочных соединений:

1. Неполное использование материала соединяемых деталей в результате их
ослабления заклепочными отверстиями

2. Сложность технологического процесса изготовления клепанных конструкций

3. Трудность соединения деталей сложной конструкции

4. Соединение деталей встык требует применения специальных накладок

5. Заклепки и соединяемые детали должны быть однородными, с одинаковым
температурным коэффициентом линейного расширения

СВАРКА - процесс получения неразъемного соединения деталей машин,

конструкций и сооружений при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или при совместном действии того и другого в результате установления межатомных связей в месте их соединения. Сварке подвергают детали из металлов, керамических материалов, пластмасс, стекла и др.

Существуют способы сварки, при которых материал:

- расплавляется (дуговая, электрошлаковая, электронно-лучевая,
плазменная, лазерная, газовая и др.),

- нагревается и пластически деформируется (контактная, высокочастотная,
газопрессовая и пр.)

- деформируется без нагрева (холодная, взрывом и др.); способ
диффузионного соединения в вакууме.

Различают также сварки:

по виду используемого источника энергии:

дуговая, газовая, электронно-лучевая и др.

по способу защиты материала:

под флюсом, в защитных газах, вакууме и др.;

по степени механизации:

ручная, полуавтоматическая и автоматическая.

Выбор того или иного способа сварки зависит от физико-химических свойств свариваемых материалов, условий ее проведения, толщины соединяемых деталей и конструкции соединений.

Достоинства сварных соединений:

1. Экономия материала (Сварные конструкции в среднем легче клепанных на 20-25%)

2. Плотность и непроницаемость соединений

3. Возможность соединения деталей любых криволинейных профилей произвольной
толщины

4. Трудоемкость сварного соединения значительно меньше заклепочного

5. Бесшумность технологического процесса сварки и возможность ее автоматизации

Недостатки сварных соединений:

1. Сложность проверки качества шва (только визуально)

2. Возможность нарушения физико-химических свойств соединяемых деталей в зоне
сварки

3. Наличие внутренних "напряжений" в зоне сварки, что снижает прочность соединения

Клеевое соединение - неразъёмное соединение деталей машин или строительных конструкций, осуществляемое с помощью клея. Клеевое соединение позволяет скреплять различные, в том числе и разнородные материалы, обеспечивая равномерное распределение напряжений.

Клеевое соединение используют при изготовлении изделий из

стали, алюминия, латуни, текстолита, стекла, фанеры, древесины,

ткани, пластмассы, резины и др. материалов, которые можно соединять

в различных сочетаниях.

Чаще всего с помощью клея выполняют соединения, работающие на сдвиг или равномерный отрыв. Такие соединения для стальных изделий обеспечивают предел прочности на сдвиг 20-35 Мн/м2 (200-350 кг/см2), а в ряде случаев значительно выше.

Прочность клеёного шва пластмасс обычно превышает прочность самого материала. Недостатками клеевых соединений являются их меньшая долговечность, по сравнению со сварными и заклёпочными соединениями (особенно при резких колебаниях температуры), и низкая прочность на односторонний неравномерный отрыв. В этих случаях хорошие результаты даёт применение комбинированных соединений - клеезаклёпочных и клеесварных.

Достоинства клеевых соединений:

1. Коррозионная и бензомаслостойкость

2. Уменьшение массы конструкции по сравнению с другими видами неразъемных
соединений

3. Невысокая концентрация напряжений в месте соединения

4. Возможность соединения практически любых конструкционных материалов

5. Возможность соединения деталей практически любой толщины

6. Герметичность и достаточная надежность соединения

7. Высокая усталостная прочность

8. Значительно меньшие, чем при сварке и клепке, трудовые затраты на единицу
продукции

Недостатки сварных соединений:

1. "Старение", т.е. снижение прочности соединения с течением времени (некоторые клеи
обладают устойчивостью против старения)

2. Низкая теплостойкость

3. Невысокое сопротивление растяжению и сдвигу, особенно в случае неравномерного
отрыва

Функция "чтения" служит для ознакомления с работой. Разметка, таблицы и картинки документа могут отображаться неверно или не в полном объёме!

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДРАСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ Кафедра инженерной графики РЕФЕРАТ

Неразъемные соединения

Неразъемным называют такое соединение деталей и узлов, разборка которого невозможна без повреждения деталей. Часто неразъемные соединения используют для получения деталей сложной формы и геометрии из простых дешевых элементов. К неразъемным относят сварные, паяные, заклепочные, клеевые и формовочные соединения.

Сваркой называют процесс соединения металлических и пластмассовых деталей путем установления межатомных связей между соединяемыми частями при местном нагреве, пластической деформации или одновременном действии того и другого.

Различают термическую, термомеханическую и механическую сварки. Наиболее распространенными видами сварки являются электродуговая, электронно-лучевая, газовая (термические); контактная и термокомпрессионная (термомеханические); трением, холодная и ультразвуковая (механические).

При электродуговой сварке (рис. 1, а) электрической дугой в месте контакта электрода 2 и соединяемых деталей 1 расплавляется металл деталей и электрода и образуется прочный шов. Защитная обмазка металлического электрода образует при сварке большое количество шлака и газа, которые обеспечивают устойчивое горение дуги и защищают расплавленный металл от окисления. В месте сварки сильно окисляющихся при нагреве алюминиевых и магниевых сплавов, сплавов титана, высоколегированных сталей электрическую дугу окружают слоем инертного газа, аргона или гелия, что сильно удорожает сварку.

При газовой сварке для нагрева и плавления металлов используют теплоту газового пламени при сжигании ацетилена в кислороде. Такую сварку часто применяют для тонкостенных и легко окисляющихся деталей из металлов, обладающих различными температурами плавления, в частности, для сварки деталей из конструкционных сталей толщиной до 2 мм, меди – до 4 мм. Газовая сварка вызывает небольшие деформации и структурные изменения.

Электронно-лучевую (лазерную) сварку производят потоком электронов (частиц света) большой энергии. Этим способом обычно сваривают тугоплавкие и сильно окисляющиеся металлы и сплавы. Сварку производят в вакууме или в атмосфере аргона.

Контактная сварка – самый производительный способ сварки в массовом производстве. Различают точечную, стыковую и роликовую (шовную) контактные сварки. При точечной сварке (рис. 1, б) тонкостенные детали соединяют внахлестку. Под действием давления электродов, проводящих ток к месту сварки, образуются точечные сварные соединения. Так как высокие температуры действуют на небольших участках (точках), отсутствует коробление соединяемых деталей. Точечную сварку используют при изготовлении кожухов, панелей, шасси, стоек и других деталей.

При стыковой сварке (рис. 1, в) соединяемые детали сжимают и в зоне контакта при прохождении электрического тока выделяется большое количество теплоты. Стыковой сваркой соединяют детали различных форм и сечений (круг, квадрат, труба, уголок и т.д.).

Шовную сварку (рис. 1, г) осуществляют вращающимися дисковыми электродами. При этом получается непрерывный сварной шов,

Читайте также: