Реферат на тему калибры

Обновлено: 04.07.2024

1.2. По ГОСТ 25347-82 выписываем предельные отклонения для заданных полей допусков отверстия и вала, а также строим схему их расположения.

5 H7 ( +0,012 ) 5 u7 ( +0,035 )

15 N8 ( -0,003 ) 15 h7 (_-0,018 )

4 H9 ( +0,03 ) 4 h9 (_-0,03 )

1.3. Производим расчет калибров для отверстия D=5 Н7 ( +0,012 ).

Определяем наибольший и наименьший предельные размеры:

По табл. ГОСТ 24853-81 для данного квалитета и интервала размеров свыше 3 до 6 мм находим данные для определения размеров необходимых калибров:

Z=0,002 мм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

Y=0,0015 мм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;

H=0,0025 мм – допуск на изготовление калибров для отверстия.

Строим схему расположения полей допусков калибров.

По формулам определяем размеры калибров:

1) наибольший размер проходного нового калибра-пробки ПР равен:

2) наибольший размер непроходного калибра-пробки НЕ равен:

3) предельный размер изношенного калибра-пробки ПР равен:

Производим расчет калибров для отверстий:

D=15 N8 ( -0,003 ) и u H9( +0,03 ), все данные заносим в табл.1

D_max ПР=14,97+0,004+0,003/2=14,9755 мм.

D_max НЕ=14,997+0,003/2=14,9985 мм.

D_max ПР=4+0,006+0,0025/2=4,007 мм.

Номинальный размер отверстия

Новые калибры-пробки

Предельный размер изношенного калибра ПР

Наибольший предельный размер

Предельное отклонение

По полученным данным вычерчиваем эскиз калибра-пробки с указанием использованных размеров, шероховатости рабочих поверхностей и маркировки.

1.4. Производим расчет калибров для вала d=5 u7 ( +0,035 ).

Определяем наибольшие предельные размеры вала:

По ГОСТ для данного квалитета и интервала размеров свыше 3 до 6 мы находим данные для определения размеров необходимых калибров и контркалибров:

Z₁ =0,002 мм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;

Y₁ =0,0015 мм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия;

H₁ =0,0025 мм – допуск на изготовление калибров для вала;

H_p =0,001 мм – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.

Строим схему расположения полей допусков калибров и контркалибров.

Определяем размеры калибров:

1) наименьший размер проходного нового калибра-скобы ПР равен:

2) наименьший размер непроходного калибра-скобы НЕ равен:

3) предельный размер изношенного калибра-скобы ПР равен:

Производим расчет калибров-скоб для валов:

Номинальный размер вала

Новые калибры-скобы

Предельный размер изношенного калибра ПР

Наименьший предельный размер

Предельное отклонение

Определяем размеры контркалибров:

1) наибольший размер гладкой контрольной пробки для проходного калибра скобы К-ПР равен:

2) наибольший размер гладкой контрольной пробки для непроходного калибра скобы К-НЕ равен:

3) наибольший размер гладкой контрольной пробки для контроля износа проходного калибра скобы К-Н равен:

d_max +Y+Н/2=5,035+0,0015+0,0025/2=5,0375 мм.

Номинальный размер вала

Наибольший предельный размер

Задача №2

Расчет и выбор посадок деталей под подшипники качения

1) номер подшипника – 403;

2) класс точности – 0;

3) радиальная нагрузка, кН – 8;

4) характер нагрузки – нагрузка спокойная;

5) материал корпуса – стальной, разъемный;

6) вращается вал.

d=17мм, D=62мм, B=17мм, r=2,0мм.

Определяем вид нагружения колец подшипника:

а) наружное кольцо – нагружение местное;

б) внутреннее кольцо – нагружение циркуляционное.

Посадку местного нагруженного наружного кольца подшипника в корпус определяем по табл. 4.89 стр.285[13]. При спокойной нагрузке, номинальном диаметре до 80 мм пристальном разъемном корпусе принимаем поле допуска Н₇ .

Посадку циркуляционно нагруженного внутреннего кольца подшипника определяем по P_R –интенсивности радиальной нагрузки по посадочной поверхности согласно формуле 4.25 стр. 283[13]

где R – радиальная реакция опоры на подшипник;

b – рабочая ширина посадочного места;

B – ширина подшипника;

r- радиус закругления;

K_n – динамический коэффициент посадки;

F – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при полом вале; при сплошном вале

F_A – коэффициент неравномерности распределения нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки А, для нашего случая А=0;

тогда P_R =8000/13*1*1*1=615 Н/мм.

По табл.4.92 стр 287[13] заданным условиям для вала соответствует поле допуска k6.

По табл. 4.82 стр 273[13] выписываем предельные отклонения для внутреннего кольца подшипника:

Æ 17(_-0,008 ); ES=0 мм; EJ=0,008 мм.

По ГОСТ для поля допуска k6 вала выписываем предельные отклонения:

Строим схему расположния полей допусков для соединения: внутреннее кольцо подшипника – вал.

По табл. 4.83 стр 276[13] выписываем предельные отклонения для наружного кольца подшипника:

Æ 62(-0,011); es=0,000 мм; ei=-0,011 мм.

По ГОСТ выписываем предельные отклонения для поля допуска Н7 отверстия корпуса подшипника Æ 62 Н7( +0,030 ), ES=0,030 мм, EJ=0,000 мм.

Строим схему расположения полей допусков для соединения: корпус – наружное кольцо подшипника.

По табл. 4.95 стр 296[13] определяем шероховатость посадочных поверхностей : вала – R_Q =1,25 мкм; отверстия корпуса – R_Q =1,25 мкм; заплечиков вала – R_Q =2,50 мкм.

Отклонение формы посадочных поверхностей под подшипники:

1) допуск цилиндричности – четверть допуска на диаметр посадочной поверхности: вал – не более 0,003 мм; отверстие – не более 0,0075 мм;

2) допуск овальности и конусообразности: вал – не более 0,003 мм; отверстие – не более 0,0075 мм.

Выполняем сборочный и деталировачные чертежи.

Определяем усилие, потребное для заприсовки подшипника на вал по формуле

N_max – наибольший натяг;

f_k – фактор сопротивления, зависящий от коэффициента трения, f_k =4;

d – диаметр внутреннего кольца, d=17 мм.;

B – ширина кольца, B=17 мм.;

d₀ – приведенный наружный диаметр внутреннего кольца,

тогда Р_запр =10*20*4*16,4=13120 кг.

Задача №1

Расчет допусков на резьбу и резьбовые калибры

Дано: резьба М30 7Н/8g

Основные размеры резьбы (СТ СЭБ 182-75):

- шаг резьбы: Р=3,5 мм;

- номинальный наружнй диаметр: d=D=30,000 мм;

- номинальный средний диаметр: d₂ =D₂ =27,727 мм;

- номинальный внутренний диаметр: d₁ =D₁ =26,211мм;

Определяем предельные отклонения диаметров резьбы (в мкм)

es – верхнее отклонение для d, d₁ , d₂ ,… - 53;

ei_d – нижнее отклонение для d… - 723;

ei_{d 2} – нижнее отклонение для d₂ … - 388.

ES_{D 2} – верхнее отклонение для D₂ …+ 355;

ES_{D 1} – верхнее отклонение для D₁ …+ 710.

Подсчитываем предельные размеры болта и гайки.

d_1min – не нормируется

D_max – не нормируется

Допуск среднего диаметра.

Для контроля наружной резьбы принимаем по ГОСТ 24997-81 (СТ СЭБ 2647-80) калибр-кольцо резьбовой проходной нерегулируемый ПР (1) и калибр-кольцо резьбовой непроходной нерегулируемый НЕ (11).

Резьбу калибр-кольца ПР (1) контролируют калибр-пробкой резьбовым контрольным проходным КПР-ПР (2) и калибр-пробкой резьбовым контрольным непроходным КПР-НЕ (3), а резьбу калибр-кольца НЕ (11) контролируют калибр-пробками резьбовыми контрольными проходными КНЕ-ПР (12) и непроходными КНЕ-НЕ (13).

Износ калибров проверяют калибр-пробкой резьбовой контрольной для проходных калибр-колец К-и (6) и калибр-пробкой резьбовой контрольной для непроходных калибр-колец КИ-НЕ (16).

Для контроля внутренней резьбы принимаем калибр-пробку резьбовой проходной ПР (21) и калибр-пробку резьбовой непроходной НЕ (22).

Калибр-кольцо резьбовой нерегулируемый ПР(1)

предельное отклонение ±Т_R /2=±0,03/2=±0,015 мм;

предельное отклонение ±Т_R /2=±0,015 мм;

Калибр-кольцо резьбовой непроходной нерегулируемый НЕ (11).

предельное отклонение ±Т_PL =±0,018 мм;

предельное отклонение ±Т_{С P} /2=±0,0075 мм;

по канавке или радиусу, не более.

предельное отклонение ±Т_PL =±0,018 мм;

предельное отклонение ±Т_{С P} /2=±0,0075 мм;

предельное отклонение ±Т_PL /2=±0,009 мм;

предельное отклонение ±Т_{С P} /2=±0,0075 мм;

по канавке или радиусу, не более.

предельное отклонение ±Т_PL =±0,018 мм;

предельное отклонение ±Т_{С P} /2=±0,0075 мм;

по канавке или радиусу, не более.

предельное отклонение ±Т_PL =±0,018 мм;

предельное отклонение ±Т_{С P} /2=±0,0075 мм;

по канавке или радиусу, не более.

предельное отклонение ±Т_PL /2=±0,009 мм;

предельное отклонение ±Т_{С P} /2=±0,0075 мм;

по канавке или радиусу, не более.

предельное отклонение ±Т_PL =±0,018 мм;

предельное отклонение ±Т_{С P} /2=±0,0075 мм;

по канавке или радиусу, не более.

предельное отклонение ±Т_PL =±0,018 мм;

предельное отклонение ±Т_PL /2=±0,009 мм;

по канавке или радиусу, не более.

предельное отклонение ±Т_PL =±0,018 мм;

предельное отклонение ±Т_PL /2=±0,009 мм;

по канавке или радиусу, не более.

Задача №2

Расчет допусков и посадок на прямобочные шлицевые и шпоночные соединения

Шлицевые соединения

Центрирование производится по внутреннему диаметру: ГОСТ 1139-80.

Условное обозначение вала:

Условное обозначение отверстия:

для отверстия: d=32( +0,025 )мм; b=6( +0,01 )мм;

для вала: d=32( -0,025 )мм; В=6( +0,028 )мм.

Для заданного шпоночного соединения:

b x h x l=3 x 3 x 15; t=2,0мм; t=2,5мм; d=10мм.

Вид соединения: плотное.

Согласно ГОСТ для плотного шпоночного соединения назначаем предельные отклонения размера – по

для паза на валу – P₉ ( -0,006 ),

длина паза на втулке – P₉ ( -0,006 ).

Согласно ГОСТ для несопрягаемых размеров шпоночного соединения предельные отклонения будут по посадкам:

высота шпонки (h) – 3 h₁₁ ;

длина шпонки (l) – 15 h₁₄ ;

длина паза на валу (l) – 15 H₁₅ ;

глубина паза на валу – t=2,0 +0,1 ;

глубина паза на втулке – t=2,5 +0,1 .

Литература

1. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов/ А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов – 6-е изд. перераб. и дополн. – М.: Машиностроение, 1987, - 352с., ил.

2. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. – М.: Машиностроение, 1979, – 343с., ил.

3. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч./ В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.В. Романов, В.А. Врагинский. – 6-е изд. перераб. и дополн. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-е, 1982, - Ч1 543с., ил.

5. ГОСТ 25347-82. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки.

6. ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.

7. ГОСТ 21401-75. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.

9. Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения./ Виноградов А.Н. и др. Под ред. Якушева А.И. – 3-е изд., перераб. и дополн. – Л.: Машиностроение,1980, – 527с., ил.

10. Справочник по производственному контролю в машиностроении./ Абаджи К.Н. и др. Под ред. Д-ра техн. Наук проф. Кутая А.К. – 3-е изд., перераб. и дополн. – Л.: Машиностроение, 1974, - 676с., ил.

11. Допуски и посадки.: Справочник в 2-х ч. /Мягков В.Д. и др. – 6-е изд., перераб. и дополн. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982 – 4.1.543с., ил.

12. ГОСТ 520-99. Подшипники шариковые и роликовые. Технические требования.

13. ГОСТ 3325-85. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов, посадки.

• метрология
• стандартизация и сертификация: взаимозаменяемость

Классификация калибров. Метрология, стандартизация и сертификация: взаимозаменяемость ( реферат , курсовая , диплом , контрольная )

Нормальный калибр — калибр, воспроизводящий заданный (номинальный) линейный или угловой размер и форму сопрягаемой с ним поверхности контролируемого элемента изделия.

Рис. 5.1. Классификация калибров по форме рабочей поверхности.

Предельный калибр — калибр, воспроизводящий проходной и (или) непроходной пределы геометрических параметров элементов изделия. Другими словами, предельные калибры ограничивают наибольший и наименьший предельные размеры деталей и позволяют установить, находится ли проверяемый размер между ними, т. е. в пределах допуска. Предельные калибры обычно используются в паре: один из таких калибров называется проходным, а другой — непроходным (рис. 5.2).

Рис. 5.2. Классификация типов калибров по назначению.

Таким образом, нормальный калибр применяется для контроля номинальных размеров, предельный калибр — для контроля предельных размеров.

Среди калибров данного типа наибольшее распространение получили гладкие калибры — калибры с гладкой рабочей поверхностью. Такие калибры изготавливаются с цилиндрической, сферической, конической или плоской рабочими поверхностями.

Типы калибров по назначению представлены на рис. 5.2.

Проходной калибр — предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими максимально допустимому количеству материала изделия.

Непроходной калибр — предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими минимально допустимому количеству материала.

Таким образом, контроль деталей предельными калибрами заключается в простой сортировке их на три группы:

• 1) годные детали, действительный (фактический) размер которых находится в пределах допускаемого (проходной калибр проходит, а непроходной калибр не проходит);
• 2) брак исправимый, когда действительный размер вала больше допустимого, а действительный размер отверстия меньше допустимого (проходной калибр не проходит);
• 3) брак неисправимый, когда размер вала меньше допустимого, а размер отверстия больше допустимого (непроходной калибр проходит).

Поэлементный калибр — калибр для контроля линейного или углового размера и формы одного элемента изделия.

Комплексный калибр — проходной калибр для контроля линейного или углового размера, формы и взаимного расположения двух и более элементов изделия.

Рабочие калибры — калибры (ПР, НЕ — проходной и непроходной для калибра-пробки; Р-ПР, Р-НЕ — проходной и непроходной для калибра-скобы), предназначенные для контроля изделий в процессе их изготовления. Этими калибрами пользуются рабочие (рис. 5.3).

Рис. 5.3. Схема контроля гладкими предельными калибрами.

Следует отметить, что приемные калибры специально не изготавливаются: для этой цели используются частично изношенные калибры, используемые рабочими при повседневном контроле. Такая система направлена на то, чтобы рабочий мог изготавливать деталь точнее (с меньшими производственными допусками), а контролеры отдела технического контроля (ОТК) могли принимать готовые изделия частично изношенными рабочими калибрами (с расширенным допуском) [63]. Это позволяет в значительной степени снизить брак при окончательной приемке.

Влияние погрешности измерения на результаты оценки годности изделий учитываются при установлении приемочных границ — размеров, по которым оценивается годность изделий при приемочном контроле. Возможны два способа установления приемочных границ:

• 1) приемочные границы устанавливают равными предельным размерам изделия (рис. 5.4, а), этот способ предпочтителен;
• 2) приемочные границы устанавливают смещенными относительно предельных размеров внутрь интервала (поля) допуска изделия (уменьшенный производственный допуск) (рис. 5.4, б). При введении производственного допуска смещение каждой приемочной границы относительно границы интервала (поля) допуска не должно превышать половины допускаемой погрешности измерения (табл. 5.1). Обычно необходимость введения производственного допуска для того или иного размера оговаривается в технических требованиях.

Рис. 5.4. Случаи установления приемочных границ относительно интервала (поля) допуска вала:

а — приемочные границы равны предельным размерам изделия; б — приемочные границы смещены относительно предельных размеров внутрь интервала (поля) допуска изделия; б_изм — допускаемая погрешность измерения Допускаемые погрешности измерения линейных размеров с неуказанными предельными отклонениями (ГОСТ 8.549—86).

Номинальные диаметры, мм

Квалитет (по ГОСТ 25 346–2013 ) или класс точности (по ГОСТ 30 893 .1—2002) для неуказанных предельных отклонений размеров

12,

Допускаемая погрешность измерения 8_ИЗМ, мкм

Свыше

До

включ.

Контрольные калибры — это калибры, применяемые для контроля рабочего калибра (ГОСТ 27 284—87). Контрольные калибры (К-ПР — контрольный проходной калибр-скоба, К-НЕ — контрольный непроходной калибр-скоба) служат для установки регулируемых калибров-скоб и контроля нерегулируемых калибров-скоб. Контрольные изношенные калибры (К-И) служат для контроля износа и изъятия (в случае непригодности) из эксплуатации изношенных калибров-скоб.

Контрольные калибры предназначены исключительно для скоб, т. е. они применяются только при изготовлении валов. Применение контрольных калибров при обработке отверстий экономически нецелесообразно: рабочие калибры-пробки проще контролировать приборами, чем применять трудно изготавливаемые и дорогостоящие контрольные калибры-скобы. Годность и степень износа калибров-пробок в процессе эксплуатации проверяют универсальными измерительными средствами (например, оптиметрами, рычажными скобами и микрометрами, оптическими длинномерами). Основы теории и практики обработки экспериментальных данных и оценка видов погрешности и неопределенности при различных видах измерений изложены в [64].

Номинальные размеры калибров — размеры, которые должны были бы иметь калибры при идеально точном изготовлении. При этом условии номинальный размер проходной скобы будет равен наибольшему предельному размеру вала, номинальный размер непроходной скобы — наименьшему размеру вала. Номинальный размер проходной пробки будет равен наименьшему предельному размеру отверстия, номинальный размер непроходной пробки — наибольшему предельному размеру отверстия (рис. 5.3).

Типы калибров по конструктивным признакам, предусмотренные стандартом ГОСТ 27 284–87 , представлены на рис. 5.5).

• • калибр-пробка — калибр с наружной цилиндрической или конической поверхностью для контроля отверстий, т. е. для контроля внутренних поверхностей (например, гладких цилиндрических отверстий);
• • калибр-скоба — калибр с рабочими поверхностями, расположенными на внутренней входной части скобы, для контроля валов, т. е. для контроля наружных поверхностей (например, гладких цилиндрических валов);
• • калибр-кольцо — калибр с внутренней цилиндрической или конической поверхностью для контроля валов;
• • калибр-втулка — калибр с внутренней конической поверхностью, длина которого равна длине контролируемого наружного конуса.

Характер контакта имеет существенное влияние на результаты контроля при наличии отклонений формы изделия.

Нерегулируемый и регулируемый калибры. Конструктивно гладкие калибры могут выполняться регулируемыми (ГОСТ 2216—84) и нерегулируемыми (калибры-пробки — по ГОСТ 14 807–69 — ГОСТ 14 827–69 , калибры-скобы — по ГОСТ 18 358–93 — ГОСТ 18 369 — 73).

Рис. 5.5. Классификация основных типов калибров по конструктивным признакам.

Нерегулируемый калибр — калибр, контролирующий один заданный линейный или угловой размер элемента изделия.

Регулируемый калибр — калибр, в конструкции которого предусмотрена возможность его регулировки для контроля размеров элемента изделия в определенном интервале (рис. 5.8).

Полный и неполный калибры. Говоря о конструктивных признаках, следует различать полные и неполные калибры, предназначенные для контроля валов (калибры-скобы) и для контроля отверстий (калибры-пробки).

Полный калибр — калибр, форма рабочей поверхности которого полностью соответствует сопрягаемой с ним контролируемой поверхности элемента изделия.

Неполный калибр — калибр, форма рабочей поверхности которого соответствует части сопрягаемой с ним контролируемой поверхности элемента изделия.

Однопредельный и двупредельный калибры. По конструктивным признакам калибры-скобы и калибры-пробки подразделяют на два вида:

Читайте также:

  
• Методы прогнозирования в разработке управленческих решений метод форсайт реферат
  
• Поставщики для строительной компании реферат
  
• Управление в электроэнергетике реферат
  
• Забор крови для исследования у детей различного возраста реферат
  
• Проектирование процесса оказания услуг реферат