Планировка и организация токарного участка реферат
Обновлено: 05.07.2024
Выполнение практической работы позволяет приобрести практические навыки по разработке планировок участков поточного производства, включая определение количества основного технологического оборудования на стадии технического проекта, подготовку данных для составления планировки участка механической обработки деталей. А также усвоению принципов и требований, которые предъявляются к планировкам механических участков.
Основными данными для выполнения работы являются технологический процесс механической обработки рейки рулевого управления автомобиля ВАЗ-2110, представленный в таблице 1.1 в виде технологического маршрута, и годовая программа выпуска деталей.
Технологический маршрут обработки рейки рулевого управления ВАЗ-2110
Годовая программа выпуска - 300000 шт.
Расчет количества основного технологического оборудования на участке и коэффициента его загрузки
Для определения количества оборудования необходимо определить действительный фонд времени работы оборудования и соответствующий ему такт производства. По данным [1] определяем действительный фонд времени работы оборудования FД.О. =4015.
В соответствие с этим определим такт выпуска:
Τ=60∙ FД.О. /N=60∙4015/300000=0,791≈0,8 мин, (2.1)
где FД. О - действительный фонд времени работы оборудования,
N - производственная программа.
Для расчета количества станков, требуемых для выполнения операций Sрасч, определим станкоемкости операций. Станкоемкость операций в поточном производстве равна штучному времени. Эти данные находятся в таблице 1.1 Расчетное количество необходимых на операцию станков найдем по следующей формуле и данные занесем в таблицу 2.1:
Тогда проектный коэффициент загрузки каждого станка будет равен отношению:
Где τ∙ Sрасч - эффективный фонд времени, планируемый для выполнения данной операции.
Данные по коэффициенту загрузки заносим в таблицу 2.1
Коэффициент Кз учитывает только потери времени на ремонт, техническое и организационное обслуживание, естественные надобности и отдых рабочего, но не учитывает наложенные потери, вызываемые работой смежного оборудования и другими смежными условиями. В связи с наличием этих потерь необходимо снизить допускаемую проектную загрузку станков, и мы вводим в расчет принимаемого количества оборудования дополнительный коэффициент использования. Тогда принимаемое количество оборудования на операцию рассчитаем по следующей формуле:
Но если Кз меньше допускаемых значений [1], то Ки в расчет принимаемого оборудования не вводим и Sпр. =Sрасч. Определив количество оборудования и коэффициенты его загрузки на каждой операции для наглядного представления о степени его использования и загрузки, построим график загрузки и использования оборудования на каждой операции поточной линии. Определим метод удаления стружки с участка. Для этого определим количество образующейся стружки в час для выполнения годовой программы по весу заготовки и детали с учетом Кз и Ки:
где Q - масса заготовки, Q - масса детали.
По таблицам [1] определяем систему уборки стружки - система М - механизированная с использованием ручного труда, малой механизации и колесного транспорта, доставляющего стружку в контейнерах в отделение переработки.
1. Определение действительного фонда времени работы оборудования.
2. Определение типа производства и выбор метода организации производства изделия.
3. Расчет потребности в оборудовании и определение коэффициента загрузки оборудования.
4. Определение численности промышленно-производственного персонала участка.
5. Организация многостаночной работы.
6. Разработка графика-регламента.
7. Определение заделов на линии.
8. Расчет потребной производственной площади.
1. Определение уровня производительности труда.
2. Планирование фонда оплаты труда.
3. Определение величины капитальных вложений в основные фонды.
4. Определение общепроизводственных расходов.
5. Калькуляция себестоимости изделий.
6. Определение потребности в оборотных средствах.
7. Определение технико-экономических показателей участка.
8. Расчет экономического эффекта от предложенных организационно-технических мероприятий.
Список использованной литературы.
Проблема повышения эффективности производства и сбыта продукции на предприятии занимает одно из центральных мест.
Машиностроительное предприятие представляет собой весьма сложную организацию, структура которой находится в непосредственной зависимости от сложности конструкции и разнообразия выпускаемой продукции, характером технологического процесса ее изготовления и объема производства.
При проектировании предприятия (участка) одновременно разрабатывают и решают экономические, технические и организационные задачи. К экономическим задачам относятся: установление производственной программы предприятия с указанием номенклатуры изделий, их количества, веса, стоимости одного изделия и всего количества по программе, определение необходимых размеров основных и оборотных средств, а также себестоимость продукции и эффективность затрат.
К техническим задачам относятся: разработка структуры управления заводом, цехом, участком, управление технической, финансовой и хозяйственной частью, разработка вопросов по организации труда, мероприятий по подготовке кадров, обслуживанию прочих и созданию благоприятных условий для труда.
При проектировании огромное значение имеет специализация производства и кооперация предприятий. Специализация предполагает сосредоточение большого выпуска определенных видов продукции на каждом предприятии. Кооперация – это обеспечение агрегатами, узлами, различными приборами, а также заготовками.
Такая форма организации производства дает возможность значительно повысить технико-экономическую эффективность машиностроительной промышленности.
Знание методов подбора и сочетания элементов производственного процесса в пространстве и времени с целью достижения эффективного конечного результата и их применение на практике, помогут организации выжить в условиях рыночной конкуренции.
В курсовой работе изучены вопросы, касающиеся проектирования и организации производственного участка, определения технико-экономических показателей участка и расчета экономического эффекта от предложенных организационно-технических мероприятий.
Задание к курсовой работе
Спроектировать участок механического цеха.
Коэффициент, учитывающий изменение
остатка незавершенного производства Кнп:
Коэффициент, учитывающий прочие
Технологический процесс обработки детали.
| № | Наименование операции | Тип оборудования | Трудоемкость (мин.) | ||
| Тшт | Тосн | Твсп | |||
| 1 | Револьверная | Револьверный 1П365 | 5,1 | 3,27 | 1,33 |
| 2 | Токарная | Токарно-винторезный 1К62 | 2,64 | 1,74 | 0,6 |
| 3 | Револьверная | Револьверный 1П365 | 7,3 | 5,2 | 1,5 |
| 4 | Расточная | Алмазно-расточной 278Н | 2,0 | 0,96 | 0,84 |
| 5 | Фрезерная | Горизонтально-фрезерный 6Р-821 | 2,32 | 1,84 | 0,3 |
| 6 | Токарная | Токарно-винторезный 1К62 | 3,82 | 2,08 | 1,39 |
| 7 | Сверлильная | Вертикально-сверлильный 2Н 135Б | 2,4 | 1,68 | 0,52 |
| 8 | Сверлильная | Вертикально-сверлильный 2Н 135Б | 1,04 | 0,54 | 0,4 |
| 9 | Расточная | Горизонтально-расточной 26201 | 1,31 | 1,03 | 0,15 |
| 10 | Слесарная | Верстак | 1,9 | 0 | 0 |
| 11 | Токарная | Токарно-винторезный 1К62 | 1,55 | 0,93 | 0,42 |
| 12 | Контрольная | Стол | 1,5 | 0 | 0 |
| Итого: | 32,88 | 19,27 | 7,45 | ||
1.Определение действительного фонда времени работы оборудования
Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
,
где Fд – действительный фонд времени работы оборудования, мин.;
Fн – номинальный фонд времени работы оборудования, мин;
S – сменность работы;
βр – потери времени на планово-предупредительный ремонт (3-6%);
βн – потери времени на смену и регулировку инструмента, подналадку оборудования (3-8%).
Продолжительность рабочего дня в обычные дни равны 8 часам.
Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни – 7 часов.
Количество смен – 2.
Номинальный фонд времени определяется как календарный, за вычетом выходных и праздничных дней с учетом предпраздничного сокращенного рабочего дня.
βр = 0,05; βн = 0,06.
Fд = ((365 – 117)*8 – 4*1) *2*(1 – (0,03+0,05))*60 = 218 592 мин.
2.Определение типа производства и выбор метода организации производства
Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого рассчитывается такт.
Расчет такта производится по формуле:
,
где FД – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом
NЗ – программа запуска детали, шт.
Программа запуска NЗ определяется по программе выпуска (Nвып) изделий:
мин/шт.
Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, которая характеризуется числом разнообразных операций на одном и том же рабочем месте – коэффициентов закрепления операций (Кз), который можно рассчитать по формуле:
,
где τ – такт поточной линии;
Тср шт – средне штучное время по всем операциям:
,
Читайте также: