Освидетельствование и испытание компрессоров реферат
Обновлено: 02.07.2024
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
КОМПРЕССОРЫ ВОЗДУШНЫЕ ПОРШНЕВЫЕ СТАЦИОНАРНЫЕ
ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
Правила приемки и методы испытаний
General-purpose stationary air piston compressors.
Acceptance rules and methods of tests
Дата введения 1982-07-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 13 апреля 1981 г. N 1950 срок введения установлен с 01.07.82
Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 25.06.85 срок действия продлен до 01.01.90**
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 4, 1994 год). - Примечание изготовителя базы данных.
* ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1985 г.) с Изменением N 1, утвержденным в июне 1985 г. (ИУС 9-85).
ВНЕСЕНО Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.01.89 N 90 с 01.07.89
Изменение N 2 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 4, 1989 год
Настоящий стандарт распространяется на воздушные поршневые стационарные компрессоры общего назначения по ГОСТ 23680-79 и устанавливает правила приемки и методы испытаний.
Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 1217-75 в части измерения параметров.
1. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
1.1. Приемку компрессоров следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 15.001-73*, настоящего стандарта по нормативно-технической документации.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 15.201-2000, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
1.2. Опытные образцы (опытную партию) компрессоров следует подвергать предварительным и приемочным испытаниям.
Приемочные испытания могут быть межведомственными и ведомственными.
1.3. Компрессоры серийного производства следует подвергать приемосдаточным, периодическим, типовым испытаниям, а также определительным испытаниям на надежность.
1.4. К приемочным испытаниям предъявляют компрессоры, прошедшие предварительные испытания, после устранения всех выявленных недостатков в работе компрессоров.
1.5. Приемосдаточным испытаниям следует подвергать каждый компрессор.
При обнаружении неисправности или неработоспособности во время испытаний следует выявить и устранить причины, их вызвавшие, и провести повторные испытания, являющиеся окончательными.
1.6. Число компрессоров, подвергаемых периодическим испытаниям: 1 шт. - при годовом выпуске до 1000 шт.; 2 шт. - св. 1000 шт., а для компрессоров производительностью 0,85 м/с (50 м/мин) и более - 1 шт. от партии 250 шт.
1.7. Предприятие - изготовитель компрессоров должно проводить приемосдаточные и периодические испытания.
Испытания компрессоров производительностью 0,85 м/с (50 м/мин) и более допускается проводить у потребителя.
1.8. Определительным испытаниям на надежность следует подвергать первую партию серийных компрессоров. Испытуемая партия должна включать не менее четырех компрессоров при подконтрольной эксплуатации у потребителя.
Допускается проводить определительные испытания на надежность ускоренными методами по программе, согласованной и утвержденной в установленном порядке.
1.9. Определительные испытания на надежность должны продолжаться до возникновения необходимости капитального ремонта.
1.10. Виды испытаний, определяемые параметры и характеристики должны соответствовать указанным в табл.1.
Цель: Изучить методику испытания поршневого компрессора, изучить устройство и оборудование, используемое для испытания экспериментальной установки, получить навыки измерения величин для расчета технических характеристик испытуемого компрессора, выполнить анализ причин отклонения фактических показателей работы от паспортных значений.
1 Цель и виды испытаний поршневых компрессоров
Испытания компрессоров производятся с целью определения их характеристик в условиях эксплуатации и выяснения соответствия заводских данных фактическим данным, а также для выяснения причин ухудшения их работы. Испытания производятся на установившихся режимах работы компрессора.
Испытания компрессоров подразделяются на проверочные, эксплуатационные и контрольные.
Проверочные испытания производятся с целью уточнения данных о работе компрессора и выявления основных дефектов в его работе.
Эксплуатационные испытания производятся для получения более полных данных о техническом состоянии компрессора и проводятся силами отдела главного механика. Эти испытания планируются после ежегодной ревизии компрессора или текущего ремонта.
Контрольное испытание производится после каждого капитального ремонта компрессоров и не реже одного раза в 5 лет.
2 Экспериментальная установка. Подготовка компрессора к испытанию
На рис. 121 показана схема расстановки приборов при испытании двухступенчатого поршневого компрессора горизонтального типа.
Рисунок 121 – Схема расстановки приборов при испытании
На рис. 122 показана схема теплотехнического контроля поршневого оппозитного четырехрядного компрессора 4М10-100/8.
Рисунок 122 – Схема теплотехнического контроля поршневого
На схеме приведены следующие обозначения: 1, 2, 3, 4 - датчики температуры воздуха соответственно после I и II ступени сжатия, после промежуточного и после концевого холодильников; 5 – датчик температуры масла в системе механизма движения; 6, 7, 8 - датчики давления воздуха соответственно в промежуточном холодильнике, после II ступени нагнетания и в коллекторе нагнетания сжатого воздуха; 9 – датчик давления масла в системе механизма движения; 10, 11 – датчики соответственно давления и потока охлаждающей воды; 12 – датчик перепада давления на фильтре; 13 – датчик положения вала поворотного механизма; ЦВД и ЦНД – соответственно цилиндры высокого и низкого давления; ВП1, ВП2, ВП3 – вентили продувки; КЭТ1, КЭТ2, КЭТ3 - электромагнитные клапаны; ДК – электродвигатель компрессора; Ф – фильтр; БЕВ, БЕН – соответственно буферные емкости всасывания и нагнетания; ХП, ХК, ХМ – соответственно промежуточный, концевой и масляный холодильники; МД – механизм движения; ВС – сливная воронка; Р – ресивер; Л – лубрикатор; ВР – вентиль разгрузки; М – маслонасос;
Подготовка компрессора к контрольному испытанию начинается с вычерчивания схемы (эскиза) расположения компрессора и его коммуникаций в компрессорной станции. На схеме указываются основные размеры всасывающего фильтра, длина всасывающего трубопровода и его диаметр, длина и диаметр нагнетательного трубопровода от компрессора до воздухосборника, места установки обратного клапана и масло-водоотделителя, места присоединения к другим магистралям и системам водоснабжения компрессора.
Места установки приборов для измерения температуры и давления в коммуникациях компрессора показаны на рис. 121 и рис. 122. Эти приборы должны быть проверены с показаниями контрольных приборов.
Измерение производительности следует производить с помощью сужающего устройства согласно требованиям, изложенным в лабораторной работе № 6.
Измерение электрических величин производится по приборам, установленным на щитах управления компрессорной станции.
При полных испытаниях компрессора определяются:
1) фактическая производительность;
2) объемный коэффициент и коэффициент подачи;
3) степени повышения давления отдельных ступеней и компрессора в целом;
4) индикаторные мощности каждой полости и компрессора в целом;
5) мощность на валу и мощность, потребляемая из сети;
6) индикаторные, механический и полные КПД;
7) удельных расход электроэнергии на сжатие 1 м 3 воздуха;
8) удельный расход охлаждающей воды;
10) тепловой баланс.
Кроме того, для проверки правильности работы компрессора при испытании его производится энергетический и, если необходимо, эксергетический балансы компрессорной установки.
3 Порядок измерений
Особенностью контрольных испытаний является измерение параметров показателей работы компрессора в условиях различных режимов по конечному давлению воздуха, что позволяет установить закономерность результатов испытания и судить о правильности отдельных измерений. Если, например, нормально компрессор работает с конечным давлением воздуха 6 ати, то первоначальному режиму работы будет соответствовать давление 4 ати, второму режиму – 5 ати, третьему – 6 ати и четвертому – 7 ати. В случае, если компрессор нормально работает с номинальным давлением воздуха 8 ати, то последний режим ограничивают этим давлением, так как заводы-поставщики гарантируют нормальную работу компрессора до этого давления.
После установки контрольных приборов и ознакомления с ними обслуживающего персонала разрешается начать испытания и пустить компрессор в ход. Затем устанавливается первый режим работы компрессора, т.е. при наименьшем конечном давлении. При этом давлении компрессор должен проработать не менее 30 минут и, если режим работы компрессора установился, производят все необходимые измерения. Одновременно с измерениями снимаются индикаторные диаграммы.
Результаты измерений заносятся в протокол испытания, форма которого приведена в таблице 30, а на индикаторной диаграмме указываются: дата и время испытания, номер компрессора и его тип, порядковый номер диаграммы, наименование цилиндра (ЦВД или ЦНД) и полости (передняя, задняя или верхняя, нижняя), номер индикатора, масштаб пружины индикатора
Наука о риске сформировалась в последней четверти 20 века, она, безусловно, будет одной из ведущих в настоящем столетии. Причиной этого является значимость проблем, связанных с риском. В индустриально развитых странах постоянно растет финансирование научных исследований в области анализа и оценки риска.
Содержание
1. Теоретические основы квантификации рисков. Понятие и величина риска аварии. Классификация и характеристика видов риска. Принципы квантификации (количе-ственной оценки) рисков. Количественные показатели риска аварии. Краткая характери-стика индивидуального, потенциального и коллективного риска. Параметрический и координатный законы поражения реципиента. Распределение Вейбулла для оценки вероятности поражения человека при реализации основных опасностей среды обитания человека.
2. Обучение работающих безопасности труда. Контроль знаний работников, допуск к самостоятельной работе. Проверка знаний специалистов и инженерно-технических работников.
3. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности. Действие вредных веществ на организм человека. Классы опасности вредных веществ. Показатели класса опасности вредных веществ. Нормирование содержания вредных веществ: средняя смертельная концентрация, средняя смертельная доза. Предельно допустимая концентрация (ПДК) вредного вещества в воздухе рабочей зоны и атмосферном воздухе населенных мест. Максимально разовая. Среднесуточные. Среднесменные. Методы определения содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Предупреждение профессиональных отравлений и заболеваний.
4. Сосуды, работающие под давлением. Баллоны. Цистерны и бочки. Компрессоры и воздухосборники при них. Паровые и водогрейные котлы. Характеристики кислородных, ацетиленовых и пропан-бутановых баллонов. Причины аварий и взрывов. Безопасность эксплуатации и меры предупреждения взрывов котлов, компрессоров, баллонов и т.п. Техническое освидетельствование и испытание сосудов, работающих под давлением. Сроки технического освидетельствования сосудов под давлением. Цвет окраски баллонов для сжатых, сжиженных и растворенных газов, текс и цвет надписей на них. Надписи и отличительные полосы на цистернах и бочках для сжиженных газов.
5. Способы и средства тушения пожаров. Принципы прекращения горения. Огнетушащие вещества. Вода, химическая и воздушно-механическая пены, водные растворы солей, инертные и негорючие газы, водяной пар, галоидоуглеводородные огнегасительные составы, сухие огнетушащие порошки. Технические средства пожаротушения.
6. Физические процессы возникновения и развития аварий с выбросом сжиженных углеводородных газов. Воспламеняемость и взрываемость облака ГПВС. Концентрационные пределы воспламенения вещества. Условия образования огневого шара. Условия вспышечного сгорания. Условия взрыва газопаровоздушной смеси. Стехиометриче-ская смесь. Механизм образования и последствия воспламенения газопарвоздушных смесей при авариях.
7. Понятие об устойчивости в ЧС. Устойчивость функционирования промышлен-ных объектов в ЧС мирного и военного времени. Факторы, влияющие на устойчивость функционирования объектов. Исследование устойчивости промышленного объекта.
Список литературы
Работа содержит 1 файл
krbzd.doc
Отнесение вредного вещества к классу опасности производят по показателю, значение которого соответствует наиболее высокому классу опасности.
Методы контроля загрязнения воздушной среды вредными веществами подразделяются на три группы: лабораторные, экспрессные и автоматические. Наиболее часто применяют лабораторные методы.
В соответствии с нормативными документами контроль за содержанием вредных веществ должен устанавливаться: периодический для веществ 2-4-го классов опасности и непрерывный для веществ l-го класса. Чувствительность методов и приборов контроля должна быть не ниже 0,5 уровня ПДК; их погрешность не должна превышать ±25 % определяемой величины.
Наиболее рациональной мерой профилактики отравлений под воздействием вредных веществ является создание таких условий труда, при которых исключается или сводится к минимуму контакт работающих с вредными веществами. Это достигается широким внедрением средств механизации и автоматизации производственных процессов, заменой вредных веществ на менее вредные или полностью безвредные, модернизацией и совершенствованием технологического оборудования (герметизация, капсуляция, частичное или полное укрытие с устройством вытяжки воздуха).
Большая роль отводится вентиляции, главным образом местной. В необходимых случаях должна проводиться дегазация помещений. При работе с особо опасными вредными веществами (например, со свинцом) необходимо устраивать бытовые помещения типа санпропускников для обязательной очистки спецодежды. Обязательны мытье в душе после работы, раздельное хранение личной и специальной одежды, запрещаются прием пищи и курение на рабочих местах. Рекомендуется включать в рацион питания продукты, повышающие сопротивляемость организма воздействию вредных веществ. Обязательно проведение предварительных и периодических медицинских осмотров, сроки их устанавливаются в соответствии с характером и вредностью вещества.
Все работающие с вредными веществами должны быть обучены правилам техники безопасности и знать начальные признаки действия вредных веществ, должны оказывать первую само- и взаимопомощь.
На работу, связанную с применением особо токсичных вредных веществ (например, бензол), женщины и лица моложе 18 лет не допускаются.
Если все перечисленные меры не обеспечивают безопасность труда, должны применяться средства индивидуальной защиты.
- Сосуды, работающие под давлением. Баллоны. Цистерны и бочки. Компрессоры и воздухосборники при них. Паровые и водогрейные котлы. Характеристики кислородных, ацетиленовых и пропан-бутановых баллонов. Причины аварий и взрывов. Безопасность эксплуатации и меры предупреждения взрывов котлов, компрессоров, баллонов и т.п. Техническое освидетельствование и испытание сосудов, работающих под давлением. Сроки технического освидетельствования сосудов под давлением. Цвет окраски баллонов для сжатых, сжиженных и растворенных газов, текс и цвет надписей на них. Надписи и отличительные полосы на цистернах и бочках для сжиженных газов.
На предприятиях широко используются системы с сосудами, работающими под давлением: газовые и водогрейные котлы, компрессорные установки, автоклавы, паро- и газопроводы, газовые баллоны, цистерны и бочки для транспортировки и хранения.
Сосуды, работающие под давлением, представляют потенциальную опасность т.к. вследствие нарушения режима эксплуатации и дефектов могут происходить взрывы с разрушением зданий, сооружений, оборудования и гибели людей из-за высвобождения при разрушении сосуда огромной энергии.
При взрыве происходит расширение, находящегося в нем сжатого газа (адиабатный процесс), практически без потерь энергии в окружающую среду.
Взрывы паровых котлов представляют собой мгновенное высвобождение энергии перегретой воды и снижение давления до атмосферного. Это адиабатический взрыв. Надежно спроектированный и изготовленный согласно техническим условиям при правильном обслуживании и контроле сосуд под давлением никогда не взорвется.
Причинами взрыва могут быть:
превышение расчетного давления из-за неисправных предохранительных клапанов;
понижение уровня воды, когда нагреваемые стенки перестают охлаждаться водой;
изношенность установки от длительной эксплуатации; нарушение технических требований эксплуатации;
недостатки конструкции и несоответствие материала расчетным параметрам.
По правилам Госнадзора, каждый паровой котел оборудуется: предохранительными клапанами манометрами (рабочий и контрольный); водоуказательными приборами, термометрами; запорным вентилем и обратным клапаном на нагревательной линии питания котла водой; спускным вентилем с задвижкой (средства защиты).
Предохранительные клапаны должны быть размещены в местах, доступных для осмотра. Рабочая среда, выходящая из предохранительного клапана, должна отводиться в безопасное место.
Места установок котлов внутри производственных помещений, над ними или под ними должны быть отделены от остальных частей помещений несгораемыми перегородками по всей высоте котлов, но не менее 2 м с устройством дверей к котлам.
Одной из мер безопасности для работающего персонала является устройство ленточного остекления по всему фронту котельных. При этом толщина остекления должна быть не более 3мм.
Ни в коем случае не разрешается ремонт сосудов во время работы.
Гидравлическим испытаниям подлежат все сосуды после их изготовления. При температуре стенок до 200°С все сосуды, кроме литых с рабочим давлением Р1=0,49 МПа, испытываются заводом-изготовителем на пробное давление l,5PН, но не менее 0,2 МПа; с рабочим давлением выше 0,49 МПа испытываются на пробное давление l,25PН, но не менее0,29 МПа. Литые сосуды независимо от рабочего давления Р1 испытываются на давление 1,5РН, но не менее 0,29 МПа. Время выдержки под пробным давлением должно быть для сосудов с толщиной стенки: до 50 мм - 10 мин; 50-100 мм - 20 мин; свыше 100 мм - 30 мин; литые - 60 мин.
При гидравлических испытаниях применяется вода температурой, равной температуре окружающей среды. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи и потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций. Гидравлические испытания проводятся не реже одного раза в 8 лет.
К основным причинам взрывов баллонов относятся:
удары или падения баллонов (особо опасно при нагреве стенок или нахождение при минусовых температурах);
переполнение баллонов газом;
чрезмерное нагревание или охлаждение баллонов;
наполнение баллонов другим газом (использование баллонов не по назначению);
чрезмерно быстрое наполнение баллонов сжиженным газом (ведет к перегреву вентелей баллона до 400оС);
попадание масел или взрывоопасной пыли;
образование ржавчины, окалины, искрообразование;
Для избежания взрыва при производстве баллонов используют углеродистую или легированную сталь, при давлении до 3МПа допускается применение сварных баллонов, при более высоком - бесшовных.
Для избежания взрыва при неправильном (быстром) наполнении или расходовании газа устанавливаются специальные вентили с редукционными клапанами и манометрами (один рабочий, другой контрольный).
В качестве меры предосторожности при заполнении баллонов оставляется не менее 10% не заполненного объема (заполняется 90%), для исключения попадания других газов, пыли или масел в баллон в нем при работе должно сохраняться остаточное давление не менее 0,05МПа (для ацетилена 0,05-0,1МПа). Баллоны подвергают гидравлическим испытаниям на специальных стендах (из партии отбирают определенное количество баллонов) давлением в 1,5 более рабочего.
Гидравлическим испытаниям на заводах подвергаются так же баллоны согласно нормативным документам. После этого все баллоны (кроме баллонов, используемых для ацетилена) погружаются в ванны с водой и подвергаются пневматическому испытанию давлением, равным рабочему.
Баллоны, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться периодическому освидетельствованию не реже, чем через 5 лет. Баллоны для сжижения сжатых газов, применяемых для топлива и вызывающих коррозию металла (хлор, хлористый метил, сероводород, хлористый водород), подлежат испытанию через 2 года.
Разрешение на освидетельствование выдаётся предприятиям - наполнителям, станциям наполнителям и пунктам испытаний Госнадзором охраны труда.
Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает: осмотр внутренней и наружной поверхностей баллонов; проверку массы и вместимости; гидравлические испытания.
Если при осмотре выявлены трещины, вмятины, раковины и риски глубиной более 10% от нормальной толщины стенок, надрывы, износ резьбы горловины, то баллоны бракуются. Для внутреннего осмотра баллонов применяется напряжение не более 12В во взрывоопасном исполнении. Баллон, у которого обнаружена косая или слабая насадка башмака, к дальнейшему освидетельствованию не допускается.
Во избежание неправильного использования баллонов их окрашивают в соответствующий цвет и наносят надписи, а боковые штуцера вентилей должны иметь разную резьбу (для кислорода и инертных газов - правую, для горючих - левую).
Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55 л при потере в массе от 7,5 до 10% или увеличении вместимости на 1,5-2% переводятся на давление ниже установленного на 15%. При потере в массе 10-15% и увеличении вместимости на 2-2,5% баллоны переводятся на давление ниже установленного на 50%. При потере в массе 15-20% и увеличении вместимости в пределах 2,5-3% баллоны допускаются к работе при давлении не более 0,58 МПа. При потере в массе более 20% и увеличении вместимости более 3% баллоны бракуются.
Баллоны для ацетилена, выполненные пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,4 МПа (чистота азота должна быть не менее 97%).
При этом баллоны должны быть погружены в воду на глубину не менее 1м. При длительном хранении наполненных газом баллонов освидетельствованию выборочно подвергается не менее 5 шт. из партии в 100 баллонов; 10 - из 500; 20 - более 500 баллонов. При удовлетворительных результатах срок хранения устанавливается не более, чем 2 года.
Компрессорные агрегаты аммиачно-холодильных установок, а также небольшие воздушные компрессоры обычно по линии нагнетания связаны со вспомогательными сосудами (маслоотделители, конденсаторы или ресиверы – обычные цилиндрические сосуды с эллиптическими днищами).
Можно выделить три основных варианта компоновки рассматриваемых установок. Наиболее мощные содержат отдельно стоящие сосуды и компрессоры. В установках меньшей мощности компрессор может быть установлен на высокой раме, внутри которой размещены вспомогательные сосуды. Существуют компоновки аммиачных и воздушных компрессорных агрегатов, в которых корпус ресивера (конденсатора, маслоотделителя) используется в качестве опорной рамы собственно компрессора и двигателя. В двух последних случаях некоторые предприятия, поставляющие, а также эксплуатирующие компрессорные агрегаты, относят емкость к составной части компрессорного агрегата и считают, что действие правил на нее не распространяется.
Такое мнение является глубоким заблуждением.
Установка состояла из двухступенчатого компрессора с электродвигателем мощностью 8 кВт, смонтированного на воздушном ресивере объемом 0,250 м3 и давлением 0,8 МПа.
Совокупность рабочих параметров ресивера распространяла на него правила ПБ 03-576–03. Однако завод-изготовитель составил паспорт на установку в целом. Паспорт на ресивер, как на сосуд, работающий, под давлением, отсутствовал, не было и разрешения на применение агрегата. Соответственно на предприятии, эксплуатирующем установку, не проводили очередные освидетельствования сосуда, отсутствовал журнал проверки исправности действия предохранительных клапанов и, как оказалось, сами проверки клапанов также не проводили. Реле давления из-за его неисправности было отключено. Вентиль на штуцере выхода воздуха из ресивера в момент пуска компрессора был закрыт, давление и температура превысили допустимые значения, реле давления не сработало, предохранительные клапаны не открылись, и произошел взрыв масловоздушной смеси с разрушением ресивера (рис. 1).
Рис. 1. Компрессорная установка УКП-1/10 после разрушения
Комиссия, созданная для установления причин аварии, в процессе обследования сделала следующие выводы. Поверхности изломов имели мелкозернистую структуру, исследования не выявили в швах недопустимых дефектов. Отсутствие на краях изломов пластически деформированного металла однозначно говорит о хрупком характере разрушения при мгновенном приложении нагрузки. Приводной конец коленчатого вал компрессора обломился в месте галтельного сопряжения. Макроскопическое исследование срезанного участка вала показало, что он имеет структуру, характерную для хрупкого разрушения. В клапанной коробке со стороны первой ступени, а также на внутренней поверхности трубопровода нагнетания первой ступени наблюдалось большое количество нагара масла. Лакокрасочное покрытие всех трубопроводов обгорело, что свидетельствует о воздействии высокой температуры. Обратный клапан, установленный на трубопроводе нагнетания второй ступени, разрушился.
Предохранительные клапаны первой и второй ступеней в месте резьбового крепления сорваны с бобышек.
Практика эксплуатации воздушных компрессоров показывает, что при длительной эксплуатации появляется опасность воспламенения и взрыва накапливающегося в цилиндре и нагнетательных трубопроводах нагара масла [2]. Это возможно при условии повышения температуры нагнетания относительно паспортных значений. В данном случае это могло возникнуть при работе установки с практически закрытым вентилем на выходе воздуха из ресивера. Термодинамический расчет компрессора показал, что температура нагнетания, при которой возможно самовоспламенение нагара масла (190°С), возникнет в цилиндре первой ступени компрессора при конечном давлении 1,4 МПа. При этом электродвигатель обладал достаточной мощностью для того, чтобы компрессор создавал такое давление.
Расчет температурных напряжений в обечайке ресивера при давлении 1,4 МПа и фактической толщине стенки и анализ снижения механических свойств металла при его нагреве до 200°С показал, что прочность сосуда обеспечивается. При давлении 1,4 МПа без воздействия иных факторов ресивер не мог разрушиться, так как предел текучести в обечайке сосуда достигается при давлении не менее 2,6 МПа.
Таким образом, можно сделать вывод, что разрушение ресивера воздуха произошло по причине самовоспламенения нагара масла в цилиндре или трубопроводе первой ступени компрессора и последующего взрыва масляного тумана в ресивере.
В аммиачно-холодильном цехе продовольственной базы (г. Красногорск) находятся в эксплуатации поршневые компрессоры, также смонтированные на сепараторах. Уровень вибрации таких машинных агрегатов (даже при удовлетворительном техническом состоянии) достаточно высок по сравнению с уровнем вибрации винтовых агрегатов. Из-за несвоевременного проведения ремонтных работ эксплуатация этих агрегатов с повышенным уровнем вибрации приводит к образованию трещин на сосудах в зонах приварки опор под компрессором (рис. 2).
Рис. 2. Трещина на маслоотделителе аммиачной компрессорной установки
Следует также отметить, что вследствие низкой жесткости системы компрессор–обечайка, как уже указывалось, нагрузка на подшипники двигателя и компрессора со стороны муфты многократно возрастает, что приводит к ускорению их изнашивания и более быстрому выходу их из строя.
Практика взаимоотношений экспертных организаций с владельцами агрегатов показывает, что зачастую последние заказывают экспертизу собственно компрессора, отказываясь оплачивать работы по техническому диагностированию сопутствующего сосуда и составлению паспорта.
По нашему мнению, предприятия, поставляющие подобное оборудование, должны обязательно составлять паспорт установленного образца на сосуд. Кроме того, необходимо внести в инструкцию по эксплуатации и техническому обслуживанию требования по обслуживанию и освидетельствованию сосуда. В объем такого освидетельствования должен быть включен неразрушающий контроль мест крепления компрессора к сосуду, а также виброконтроль агрегата. В инструкции должны быть приведены нормы вибрации с указанием предельно допустимого уровня.
Назначение предельных значений параметров вибрации необходимо увязывать с усталостными процессами не только в узлах компрессора, но и с характером циклических напряжений в обечайке сосуда, под опорами компрессорного агрегата.
При этом должны учитываться конструктивные особенности компрессора и сосуда.
Читайте также: