Московский нефтеперерабатывающий завод реферат
Обновлено: 03.07.2024
1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.
Основные этапы перевооружения за 50 лет с начала работы:
1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.
2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.
3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.
4 этап: строительство и ввод пусковых комплексов.
30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.
В июле 1940 года принят в эксплуатацию асфальто-вакуумный цех.
5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.
С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.
В 1943 году завод переименован в завод N 413.
В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.
В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.
В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.
К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.
В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.
В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль - Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн.т. нефти в год.
В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.
В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.
В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.
С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.
Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива,битумы,нефтехимическую продукцию,включая серу,полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.
В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе , мазуте и битуме.
В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.
Высокий уровень технологии , опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности:эксплуатация ,проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.
Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.
За свои 60 лет завод ни разу не останавливался, работая круглосуточно, и переработал более 350 миллионов тонн нефти.
Стуктура производственного потенциала:
-Современные экологически развитые технологии
-42 технологические установки
-Преимущество мощностей вторичных процессов:
доля гидрогенизационных процессов очистки бензиновых,средних и вакуумных дистсллятов-55%,деструктивных процессов-25%.
-Около 4000 человек
-Стабильный коллектив высококвалифицированных специалистов
-Доля специалистов с высшим и средним специальным образованием-44% от общего числа работающих
-Из них на рабочих должностях-35% от общего числа рабочих
Ассортимент выпускаемой продукции более 190 наименований, в том числе:
_Неэтилированные автомобильные бензины с улучшенными экологическими характеристиками
-Летние и зимние дизельные топлива с улучшенными экологическими характеристиками
-Дорожные и строительные битумы
-Экологически чистые полипропилен, изделия из полипропилена и полиэтилена 150 наименований.
Установки первичной переработки нефти.
Комбинированная установка атмосферно- вакуумнойпереработки нефти с пердварительным обессоливанием и вторичной перегонкой бензина предназначена для переработки сырой нефти с целью получения продуктов первичной перегонки и полуфабрикатов-сырья установок каталитического риформинга,газофракционирования, битумной, гидроочисток,дизельного топлива,авиакеросина,каталитического крекинга.
ВИСБРЕКИНГ С БЛОКОМ ПОДГОТОВКИ СЫРЬЯ
Блок висбрекинга предназначен для привращения гудрона в котельное топливо с низкой вязкостью и температурой застывания.Внедрения процесса виброкрекинга показало высокую работоспособность принятой схемы глубокой переработки нефтяного сырья.Дистиллятные фракции вовлекаются в производство светлых нефтепродуктов, а остаток используется для производства котельного топлива стабильного качества. При этом надлежащее оформление технологического процесса позволяет свести к минимуму коксообразование на стенках реакционной аппаратуры.
Установки вторичной переработки нефти
Л-35-11/300 и Л4-35-11/1000
ГИДРООЧИСТКА ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА
Битумное производство предназначено для получения дорожных вязких и строительных битумов. В основу технологии положен метод непрерывного окисления сырья в трехсекционных аппаратах колонного типа. Соответствующим подбором сырья можно получить окисленные битумы различных марок. Завод производит:
-дорожные вязкие битумы БНД 69/90 и БНД 40/60
-строительные битумы БН 70/30
В состав производства входят также котел-утилизатор и компрессорное хозяйство для получения технического и КИПовского воздуха, эстакада для налива битумов в железнодорожные бункеры и цистерны для наливки битумов в автоцистерны.
КОМБИНИРОВАННАЯ УСТАНОВКА КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА
Г-43-107 введена в экспулатацию в 1938 году. Принятый в основу технологии набор процессов определяется следующим составом установки:
-абсорбция и газофракционирование
-утилизация тепла и теплоснабжение
-очистка дымовых газов от катализаторной пыли
АСУ ТП установки включает:
-распредилительную систему управления
-систему аварийной сигнализации и блокировок PLC
-математическое и програмное обеспечение
КОМПЛЕКС ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИПРОПИЛЕНА
Включает 4 установки:
-подготовки сырья и концентрирования полипропилена
-установки и отгрузки готовой продукции
ЦЕХ ПЕРЕРАБОТКИ ПОЛИПРОПИЛЕНА
Установка обезвоживания и обессоливания нефтей на НПЗ
Содержание солей в нефтях, поступающих на нефтеперерабатывающие заводы, обычносоставляет 500 мг/л ,а воды - в пределах 1% (масс.). На переработку же допускают нефти, в которых содержание солей не превышает 20 мг/л и воды 0,1% (масс.). Требования к ограничению содержания солей и воды в нефтях постоянно возрастают, так как только снижение солей с 20 до 5 мг/л дает значительную экономию: примерно вдвое увеличивается межремонтный пробег атмосферно-вакуумных установок, сокращается расход топлива, уменьшается коррозия аппаратуры, снижаются расходы катализаторов, улучшается качество газотурбинных и котельных топлив, коксов и битумов.
Большая часть воды в поступающих на НПЗ нефтях находится в виде эмульсии, образованной капельками воды с преобладающим диаметром 2 - 5 мкм. На поверхности капелек из нефтяной среды адсорбируются смолистые вещества, асфальтены, органические кислоты и их соли, растворимые в нефти, а также высокодисперсные частицы тугоплавких парафинов, ила и глины, хорошо смачиваемых нефтью. С течением времени толщина адсорбционной пленки увеличивается ,возрастает ее механическая прочность, происходит старение эмульсии. Для предотвращения этого явления на многих промыслах в нефть вводят деэмульгаторы. Деэмульгаторы используют и при термохимическом, и при электрохимическом обезвоживании нефтей. Расход деэмульгаторов для каждой нефти определяется экспериментально - колеблется от 0,002 до 0,005% (масс.) на 1 т нефти.
Разрушая поверхнустную адсорбционную пленку, деэмульгаторы способствуют слиянию (коалесценции) капелек воды в более крупные капли, которые при отстое эмульсии отделяются быстрее. Этот процесс ускоряется при повышенных температурах (обычно 80-1200С), так как при этом размягчается адсорбционная пленка и повышается ее растворимость в нефти, увеличивается скорость движения капелек и снижается вязкость нефти, т.е. улучшаются условия для слияния и оседания капель. Следует отметить, что при температурах более 1200С вязкость нефти меняется мало, поэтому эффект действия деэмульгаторов увеличивается незначительно.
Наиболее стойкие мелкодисперсные нефтяные эмульсии разрушаются с помощью электрического тока. При воздействии электрического поля капельки воды, находящиеся в неполярной жидкости , поляризуются, вытягиваются в эллипсы с противоположно заряженными концами и притягиваются друг к другу. При сближении капелек силы притяжения вырастают до величины ,позволяющей сдавить и разорвать разделяющую их пленку. На практике используют переменный электрический ток частотой 50Гц и напряжением 25-35 кВ. Процессу электрообезвоживания способствуют деэмульгаторы и повышенная температура. Во избежании испарения воды , а также в целях снижения газообразования электродегидраторы - аппараты ,в которых проводится электрическое обезвоживание и обессоливание нефтей - работают при повышенном давлении. На НПЗ эксплуатируются электродегидраторы трех типов:
цилиндрические вертикальные с круглыми горизонтальными электродами и подачей нефти в межэлектродное пространство; такие аппараты установлены на электрообессоливающих установках ЭЛОУ 10/2;
шаровые с кольцевыми электродами и подачей нефти между ними; они нашли применение на установках ЭЛОУ 10/6 (производительностью 2 млн. т нефти в год);
горизонтальные с прямоугольными электродами и подачей нефти в низ аппарата под слой отсоявшейся воды.
1ЭГ-160 ЭГ-160
Напряжение между электродами,кВ
Напряженность электрического поля,кВ/см
Электрообессоливающие установки проектируют двухступенчатыми: в электродегидраторах 1-ой ступени удаляется 75-80% (масс.) соленой воды и 95-98% (масс.) солей, а в электродегидраторах 2-ой ступени - 60-65%(масс.) отстоявшейся эмульсионной воды и примерно 92%(масс.) отстоявшихся солей. Число устанавливаемых электродегидраторов при двухступенчатом обессоливании зависит от объема и качества (т.е. содержания воды, солей и стойкости эмульсии) обрабатываемой нефти, от типа и производительности аппарата. Для современных электрообессоливающих установок проектируют только горизонтальные электродегидраторы, которые входят в состав комбинированных установок ЭЛОУ-АТ и ЭЛОУ-АВТ. Преимуществами горизонтальных аппаратов являются: большая площадь электродов, следовательно и большая удельная производительность (объем нефти на единицу сечения аппарата); меньшая вертикальная скорость движения нефти, а значит и лучший отстой воды; возможность проведения процесса при более высоких температурах и давлениях. Подача сырой нефти в низ аппарата обеспечивает ее дополнительную промывку и прохождение через два электрических поля: слабое - между зеркалом воды и нижним электродом и сильное - между электродами. Повышение напряжения между электродами сверх допустимого (22-24кВт ) нежелательно, так как это вызывает обратный эффект - диспергирование капелек воды и увеличение стойкости эмульсии.
Аппараты и технологимческие потоки на двухступенчатой обессоливающей установке с горизонтальными электродегидраторами показаны на схеме. Сырая нефть насосом 1 прокачивается через теплообменник 2, паровые подогреватели 3 и с температурой 110-1200С поступает в электродегидратор 1-ой ступени 4. Перед насосом 1 в нефть вводится деэмульгатор, а после подогревателей 3 - раствор щелочи, который подается насосом 7. Кроме того, в нефть добавляется отстоявшаяся вода, которая отводится из электродегидратора 2-ой ступени и закачивается в инжекторный смеситель 5 насосом 13. С помощью насоса 8 предусмотрена также подача свежей воды. В инжекторном смесителе 5 нефть равномерно перемешивается со щелочью и водой. Раствор щелочи вводится для подавления сероводородной коррозии для нейтрализации кислот, попадающих в нефть при кислотной обработке скважин, а вода - для вымывания кристаллов солей.
Нефть поступает в низ электродегидратора 4 через трубчатый распределитель 21 с перфорированными горизонтальными отводами. Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор 19, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройства ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы 22 в канализацию или в дополнительный отстойник 12 (в случае нарушения процесса отстоя). Из отстойника насосом 14 жидкая смесь возвращается в процесс. Из электродегидратора 1-ой ступени сверху не полностью обезвоженная нефть поступает под давлением в электродегидратор 2-ой ступени. В диафрагмовом смесителе 10 поток нефти промывается свежей химически очищенной водой, подаваемой насосом 8. Вода для промывки предварительно нагревается в паровом подогревателе 9 до 80-900С; расход воды составляет 5-10% (масс.) на нефть. Обессоленая и обезвоженная нефть с верха электродегидратора 2-ой ступени отводится с установки в резервуары обессоленной нефти, а на комбинированных установках она нагревается и подается в ректификационную колонну атмосферной установки.
Уровень воды в электродегидраторах поллерживается автоматически, Часть воды, поступающей в канализацию из электродегидраторов 1-ой и 2-ой ступени, проходит смотровые фонари 15 для контроля качества отстоя.
1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.
Основные этапы перевооружения за 50 лет с начала работы:
1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.
2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.
3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.
4 этап: строительство и ввод пусковых комплексов.
30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.
В июле 1940 года принят в эксплуатацию асфальто-вакуумный цех.
5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.
С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.
В 1943 году завод переименован в завод N 413.
В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.
В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.
В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.
К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.
В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.
В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль - Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн.т. нефти в год.
В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.
В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.
В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.
С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.
Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива,битумы,нефтехимическую продукцию,включая серу,полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.
В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе , мазуте и битуме.
В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.
Высокий уровень технологии , опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности:эксплуатация ,проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.
Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.
За свои 60 лет завод ни разу не останавливался, работая круглосуточно, и переработал более 350 миллионов тонн нефти.
Стуктура производственного потенциала:
-Современные экологически развитые технологии
-42 технологические установки
-Преимущество мощностей вторичных процессов:
доля гидрогенизационных процессов очистки бензиновых,средних и вакуумных дистсллятов-55%,деструктивных процессов-25%.
-Около 4000 человек
-Стабильный коллектив высококвалифицированных специалистов
-Доля специалистов с высшим и средним специальным образованием-44% от общего числа работающих
-Из них на рабочих должностях-35% от общего числа рабочих
Ассортимент выпускаемой продукции более 190 наименований, в том числе:
_Неэтилированные автомобильные бензины с улучшенными экологическими характеристиками
-Летние и зимние дизельные топлива с улучшенными экологическими характеристиками
-Дорожные и строительные битумы
-Экологически чистые полипропилен, изделия из полипропилена и полиэтилена 150 наименований.
Установки первичной переработки нефти.
Комбинированная установка атмосферно- вакуумнойпереработки нефти с пердварительным обессоливанием и вторичной перегонкой бензина предназначена для переработки сырой нефти с целью получения продуктов первичной перегонки и полуфабрикатов-сырья установок каталитического риформинга,газофракционирования, битумной, гидроочисток,дизельного топлива,авиакеросина,каталитического крекинга.
ВИСБРЕКИНГ С БЛОКОМ ПОДГОТОВКИ СЫРЬЯ
Блок висбрекинга предназначен для привращения гудрона в котельное топливо с низкой вязкостью и температурой застывания.Внедрения процесса виброкрекинга показало высокую работоспособность принятой схемы глубокой переработки нефтяного сырья.Дистиллятные фракции вовлекаются в производство светлых нефтепродуктов, а остаток используется для производства котельного топлива стабильного качества. При этом надлежащее оформление технологического процесса позволяет свести к минимуму коксообразование на стенках реакционной аппаратуры.
Установки вторичной переработки нефти
Л-35-11/300 и Л4-35-11/1000
ГИДРООЧИСТКА ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА
Битумное производство предназначено для получения дорожных вязких и строительных битумов. В основу технологии положен метод непрерывного окисления сырья в трехсекционных аппаратах колонного типа. Соответствующим подбором сырья можно получить окисленные битумы различных марок. Завод производит:
-дорожные вязкие битумы БНД 69/90 и БНД 40/60
-строительные битумы БН 70/30
В состав производства входят также котел-утилизатор и компрессорное хозяйство для получения технического и КИПовского воздуха, эстакада для налива битумов в железнодорожные бункеры и цистерны для наливки битумов в автоцистерны.
КОМБИНИРОВАННАЯ УСТАНОВКА КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА
Г-43-107 введена в экспулатацию в 1938 году. Принятый в основу технологии набор процессов определяется следующим составом установки:
-абсорбция и газофракционирование
-утилизация тепла и теплоснабжение
-очистка дымовых газов от катализаторной пыли
АСУ ТП установки включает:
-распредилительную систему управления
-систему аварийной сигнализации и блокировок PLC
-математическое и програмное обеспечение
КОМПЛЕКС ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИПРОПИЛЕНА
Включает 4 установки:
-подготовки сырья и концентрирования полипропилена
-установки и отгрузки готовой продукции
ЦЕХ ПЕРЕРАБОТКИ ПОЛИПРОПИЛЕНА
Установка обезвоживания и обессоливания нефтей на НПЗ
Содержание солей в нефтях, поступающих на нефтеперерабатывающие заводы, обычносоставляет 500 мг/л ,а воды - в пределах 1% (масс.). На переработку же допускают нефти, в которых содержание солей не превышает 20 мг/л и воды 0,1% (масс.). Требования к ограничению содержания солей и воды в нефтях постоянно возрастают, так как только снижение солей с 20 до 5 мг/л дает значительную экономию: примерно вдвое увеличивается межремонтный пробег атмосферно-вакуумных установок, сокращается расход топлива, уменьшается коррозия аппаратуры, снижаются расходы катализаторов, улучшается качество газотурбинных и котельных топлив, коксов и битумов.
Большая часть воды в поступающих на НПЗ нефтях находится в виде эмульсии, образованной капельками воды с преобладающим диаметром 2 - 5 мкм. На поверхности капелек из нефтяной среды адсорбируются смолистые вещества, асфальтены, органические кислоты и их соли, растворимые в нефти, а также высокодисперсные частицы тугоплавких парафинов, ила и глины, хорошо смачиваемых нефтью. С течением времени толщина адсорбционной пленки увеличивается ,возрастает ее механическая прочность, происходит старение эмульсии. Для предотвращения этого явления на многих промыслах в нефть вводят деэмульгаторы. Деэмульгаторы используют и при термохимическом, и при электрохимическом обезвоживании нефтей. Расход деэмульгаторов для каждой нефти определяется экспериментально - колеблется от 0,002 до 0,005% (масс.) на 1 т нефти.
Разрушая поверхнустную адсорбционную пленку, деэмульгаторы способствуют слиянию (коалесценции) капелек воды в более крупные капли, которые при отстое эмульсии отделяются быстрее. Этот процесс ускоряется при повышенных температурах (обычно 80-120 0 С), так как при этом размягчается адсорбционная пленка и повышается ее растворимость в нефти, увеличивается скорость движения капелек и снижается вязкость нефти, т.е. улучшаются условия для слияния и оседания капель. Следует отметить, что при температурах более 120 0 С вязкость нефти меняется мало, поэтому эффект действия деэмульгаторов увеличивается незначительно.
Наиболее стойкие мелкодисперсные нефтяные эмульсии разрушаются с помощью электрического тока. При воздействии электрического поля капельки воды, находящиеся в неполярной жидкости , поляризуются, вытягиваются в эллипсы с противоположно заряженными концами и притягиваются друг к другу. При сближении капелек силы притяжения вырастают до величины ,позволяющей сдавить и разорвать разделяющую их пленку. На практике используют переменный электрический ток частотой 50Гц и напряжением 25-35 кВ. Процессу электрообезвоживания способствуют деэмульгаторы и повышенная температура. Во избежании испарения воды , а также в целях снижения газообразования электродегидраторы - аппараты ,в которых проводится электрическое обезвоживание и обессоливание нефтей - работают при повышенном давлении. На НПЗ эксплуатируются электродегидраторы трех типов:
цилиндрические вертикальные с круглыми горизонтальными электродами и подачей нефти в межэлектродное пространство; такие аппараты установлены на электрообессоливающих установках ЭЛОУ 10/2;
шаровые с кольцевыми электродами и подачей нефти между ними; они нашли применение на установках ЭЛОУ 10/6 (производительностью 2 млн. т нефти в год);
горизонтальные с прямоугольными электродами и подачей нефти в низ аппарата под слой отсоявшейся воды.
1ЭГ-160 ЭГ-160
Допустимая температура, 0 С
Напряжение между электродами,кВ
Напряженность электрического поля,кВ/см
Электрообессоливающие установки проектируют двухступенчатыми: в электродегидраторах 1-ой ступени удаляется 75-80% (масс.) соленой воды и 95-98% (масс.) солей, а в электродегидраторах 2-ой ступени - 60-65%(масс.) отстоявшейся эмульсионной воды и примерно 92%(масс.) отстоявшихся солей. Число устанавливаемых электродегидраторов при двухступенчатом обессоливании зависит от объема и качества (т.е. содержания воды, солей и стойкости эмульсии) обрабатываемой нефти, от типа и производительности аппарата. Для современных электрообессоливающих установок проектируют только горизонтальные электродегидраторы, которые входят в состав комбинированных установок ЭЛОУ-АТ и ЭЛОУ-АВТ. Преимуществами горизонтальных аппаратов являются: большая площадь электродов, следовательно и большая удельная производительность (объем нефти на единицу сечения аппарата); меньшая вертикальная скорость движения нефти, а значит и лучший отстой воды; возможность проведения процесса при более высоких температурах и давлениях. Подача сырой нефти в низ аппарата обеспечивает ее дополнительную промывку и прохождение через два электрических поля: слабое - между зеркалом воды и нижним электродом и сильное - между электродами. Повышение напряжения между электродами сверх допустимого (22-24кВт ) нежелательно, так как это вызывает обратный эффект - диспергирование капелек воды и увеличение стойкости эмульсии.
Аппараты и технологимческие потоки на двухступенчатой обессоливающей установке с горизонтальными электродегидраторами показаны на схеме. Сырая нефть насосом 1 прокачивается через теплообменник 2, паровые подогреватели 3 и с температурой 110-120 0 С поступает в электродегидратор 1-ой ступени 4. Перед насосом 1 в нефть вводится деэмульгатор, а после подогревателей 3 - раствор щелочи, который подается насосом 7. Кроме того, в нефть добавляется отстоявшаяся вода, которая отводится из электродегидратора 2-ой ступени и закачивается в инжекторный смеситель 5 насосом 13. С помощью насоса 8 предусмотрена также подача свежей воды. В инжекторном смесителе 5 нефть равномерно перемешивается со щелочью и водой. Раствор щелочи вводится для подавления сероводородной коррозии для нейтрализации кислот, попадающих в нефть при кислотной обработке скважин, а вода - для вымывания кристаллов солей.
Нефть поступает в низ электродегидратора 4 через трубчатый распределитель 21 с перфорированными горизонтальными отводами. Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор 19, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройства ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы 22 в канализацию или в дополнительный отстойник 12 (в случае нарушения процесса отстоя). Из отстойника насосом 14 жидкая смесь возвращается в процесс. Из электродегидратора 1-ой ступени сверху не полностью обезвоженная нефть поступает под давлением в электродегидратор 2-ой ступени. В диафрагмовом смесителе 10 поток нефти промывается свежей химически очищенной водой, подаваемой насосом 8. Вода для промывки предварительно нагревается в паровом подогревателе 9 до 80-90 0 С; расход воды составляет 5-10% (масс.) на нефть. Обессоленая и обезвоженная нефть с верха электродегидратора 2-ой ступени отводится с установки в резервуары обессоленной нефти, а на комбинированных установках она нагревается и подается в ректификационную колонну атмосферной установки.
Уровень воды в электродегидраторах поллерживается автоматически, Часть воды, поступающей в канализацию из электродегидраторов 1-ой и 2-ой ступени, проходит смотровые фонари 15 для контроля качества отстоя.
1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.
Основные этапы перевооружения за 50 лет с начала работы:
1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.
2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.
3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.
4 этап: строительство и ввод пусковых комплексов.
30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.
В июле 1940 года принят в эксплуатацию асфальто-вакуумный цех.
5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.
С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.
В 1943 году завод переименован в завод N 413.
В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.
В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.
В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.
К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.
В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.
В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль - Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн.т. нефти в год.
В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.
В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.
В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.
С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.
В 1997 году ОАО Московский НПЗ вошел в состав Центральной топливной компании (ЦТК).
Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива,битумы,нефтехимическую продукцию,включая серу,полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.
В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе , мазуте и битуме.
В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.
Высокий уровень технологии , опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности:эксплуатация ,проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.
Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.
За свои 60 лет завод ни разу не останавливался, работая круглосуточно, и переработал более 350 миллионов тонн нефти.
Стуктура производственного потенциала:
-Современные экологически развитые технологии
-42 технологические установки
-Преимущество мощностей вторичных процессов:
доля гидрогенизационных процессов очистки бензиновых,средних и вакуумных дистсллятов-55%,деструктивных процессов-25%.
-Около 4000 человек
-Стабильный коллектив высококвалифицированных специалистов
-Доля специалистов с высшим и средним специальным образованием-44% от общего числа работающих
-Из них на рабочих должностях-35% от общего числа рабочих
Ассортимент выпускаемой продукции более 190 наименований, в том числе:
_Неэтилированные автомобильные бензины с улучшенными экологическими характеристиками
-Летние и зимние дизельные топлива с улучшенными экологическими характеристиками
-Дорожные и строительные битумы
-Экологически чистые полипропилен, изделия из полипропилена и полиэтилена 150 наименований.
1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.
Основные этапы перевооружения за 50 лет с начала работы:
1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.
2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.
3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.
4 этап: строительство и ввод пусковых комплексов.
30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.
В июле 1940 года принят в эксплуатацию асфальто-вакуумный цех.
5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.
С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.
В 1943 году завод переименован в завод N 413.
В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.
В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.
В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.
К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.
В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.
В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль - Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн.т. нефти в год.
В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.
В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.
В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.
С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.
Московский НПЗ выпускает нефтяного топлива,битумы,нефтехимическую продукцию,включая серу,полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в Москве и области,10-15% экспортируется,5-10% отгружается в другие страны и районы СНГ.
В настоящее время Московский НПЗ обеспечивает на 70% потребности Москвы и области в высокооктановом бензине, удовлетворяет около 40% потребности вреактивном топливе и на 100% в малосернистом дизельном топливе , мазуте и битуме.
В годы Великой отечественной войны, не перебазируя и не приостанавливая производство, работая в условиях прифронтового города, обеспечивал выпуск топлива для нужд фронта. За героический труд во время войны коллективу 14 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного комитета обороны, переданное впоследствии заводу на вечное хранение, а к 40-летию победы завод был награжден орденом войны 1-ой степени.
Высокий уровень технологии , опыт и квалификация персонала обеспечивают безопасность производства, что подтверждается лицензиями Гостехнадзора России, на право осуществления 5 видов деятельности повышенной опасности : эксплуатация ,проектирование и ремонт оборудования, подготовка кадров для взрывоопасных производств.
Московский НПЗ имеет самую высокую в России долю высокооктановых бензинов, при этом не используя свинецсодержащие добавки, единственный в России выпускает все автобензины и до 70% дизельного топлива на уровне европейских норм по экологическим показателям.
За свои 60 лет завод ни разу не останавливался, работая круглосуточно, и переработал более 350 миллионов тонн нефти.
Стуктура производственного потенциала :
-Современные экологически развитые технологии
-42 технологические установки
-Преимущество мощностей вторичных процессов :
доля гидрогенизационных процессов очистки бензиновых,средних и вакуумных дистсллятов-55%,деструктивных процессов-25%.
-Около 4000 человек
-Стабильный коллектив высококвалифицированных специалистов
-Доля специалистов с высшим и средним специальным образованием-44% от общего числа работающих
-Из них на рабочих должностях-35% от общего числа рабочих
Ассортимент выпускаемой продукции более 190 наименований, в том числе :
_Неэтилированные автомобильные бензины с улучшенными экологическими характеристиками
-Летние и зимние дизельные топлива с улучшенными экологическими характеристиками
-Дорожные и строительные битумы
-Экологически чистые полипропилен, изделия из полипропилена и полиэтилена 150 наименований.
Установки первичной переработки нефти.
Комбинированная установка атмосферно- вакуумнойпереработки нефти с пердварительным обессоливанием и вторичной перегонкой бензина предназначена для переработки сырой нефти с целью получения продуктов первичной перегонки и полуфабрикатов-сырья установок каталитического риформинга,газофракционирования, битумной, гидроочисток,дизельного топлива,авиакеросина,каталитического крекинга.
ВИСБРЕКИНГ С БЛОКОМ ПОДГОТОВКИ СЫРЬЯ
Блок висбрекинга предназначен для привращения гудрона в котельное топливо с низкой вязкостью и температурой застывания.Внедрения процесса виброкрекинга показало высокую работоспособность принятой схемы глубокой переработки нефтяного сырья.Дистиллятные фракции вовлекаются в производство светлых нефтепродуктов, а остаток используется для производства котельного топлива стабильного качества. При этом надлежащее оформление технологического процесса позволяет свести к минимуму коксообразование на стенках реакционной аппаратуры.
История крупных аварий и катастроф на территории Москвы и Московской области
. жертв, вызванных энергоаварией, не зафиксировано. Московская энергоавария доказала исчерпанность электроэнергетических ресурсов . -востоке столицы — в частности, ЗИЛ, Московский подшипниковый завод. Московский НПЗ остановил производство и работал в режиме .
Состояние и развитие ВЭД нефтяной отрасли России
Характеристика и оценка качества корпоративного управления в ОАО "Газпром-Нефть"
. на принадлежащем ему Омском НПЗ, на Московском НПЗ, которым мы управляем . принадлежащие им соответствующие доли в Московском НПЗ. В результате совместному предприятию . пришли к соглашению о совместном управлении Московским НПЗ и о принятии всех решений на .
Экономическая оценка минерально-ресурсного потенциала России
. НК "Сургутнефтегаз" — 4.278 млн т, Московский НПЗ — 2.809 млн т нефти. Первичная . 458.5 2232.5 2464.7 91.0 Московский НПЗ 732.9 2809.3 2838.3 99.0 . Помимо этого, месторождения фосфоритов имеются в Московской (Егорьевское), Курской (Щигровское), Брянской .
Реструктуризация предприятия на примере НК НПЗ
. т/чел Новокуйбышевский НПЗ Сызранский НПЗ Куйбышевский НПЗ Ачинский НПЗ 16272,510300,07050 . компании (Куйбышевский НПЗ, Новокуйбышевский НПЗ, Сызранский НПЗ) переработали 22 . Кострома, Краснодар, Набережные Челны, Московская область и др.) активно содействуют .
Анализ финансового состояния ОАО "Транснефтепродукт"
Об экологической ситуации в Российской Федерации
. предприятия как "Азот", Московский НПЗ или Московский коксогазовый завод только радуются такому . населения: "Азот" в Кемерово, Московский НПЗ, так это вообще мина . терпеть? И Московский НПЗ надо закрыть. Вынести его в Московскую область нереально, .
Технические и экологические требования к горючесмазочным материалам
. по действующим техническим условиям [2,3] вырабатываются Московским НПЗ и допущены установленным порядком к применению в технике . Л Ряз. НПЗ, 2 -топливо Л Моск. НПЗ, 3- топливо 3 Яросл. НПЗ, 4 - топливо 3 Кир. НПЗ, 5 - топливо Л Яросл. НПЗ Проведенная .
Иностранные инвестиции в России
. ”, “Куйбышевнефтеоргсинтез”, “Нижнекамскнефтехим”, “Ангарская нефтехимическая компания”, Московский НПЗ. Высокую активность на российском рынке . ”.179 Владимирские предприятия “Вектор” и “Электросвязь”, московская компания “Волвот”, Центр космической связи .
Совершенствование управлением системой продаж в страховании физических лиц
Читайте также: