Дробилки и мельницы реферат
Обновлено: 08.07.2024
В зависимости от размера кусков исходноrо материала и конечноrо продукта измельчение условно делят на несколько классов. Под степенью i дробления и измельчения понимают отношение размеров наибольших кусков исходных твердых отходов и конечных продуктов дробления, измельчения.
Дробление и измельчение Moryт быть сухим и мокрым. Для дробления и измельчения твердых отходов на минеральной основе применяют машины, в которых используются способы измельчения, ocнованные на раздавливании, раскалывании, разламывании, истирании и ударе.
Измельчение твердых отходов на орrанической основе осуществляют в машинах, принцип работы которых основан на распиливании, резании и ударе. Дробление и измельчение осуществляют с помощью машин, называемых дробилками и мельницами. Классификация основoro оборудования для измельчения твердых продуктов следующая:
измельчители раскалывающеrо и разламывающеrо действия щековые,
конусные, зубовалковые и дрyrие дробилки;
измельчители раздавливающеrо действия rладковалковые дробилки,
роликокольцевые, вертикальные, rоризонтальные и дрyrие мельницы;
измельчители истирающераздавливающеrо действия
гнерковые измельчители, беrуны, катковотарельчатые, шарокольцевые, бисерные и дрyrие мельницы;
измельчители ударноrо действия молотковые измельчители, бильные, шахтные мельницы, дезинтеrpаторы и дисмебраторы, центробежные, барабанные, rазоструйные мельницы;
ударноистирающие и коллоидные измельчители вибрационные, планетарные, виброкавитационные и прочие мельницы;
прочие измельчители (пуансоны, пилы и т.д.).
Для дробления применяют щековые, конусные, валковые дробилки, работающие по принципу раздавливания, и ударные дробилки (молотковые, роторные, дезинтеrpаторы) (рис. 3.1).
Если вам нужна помощь в написании работы, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 авторов готовы помочь вам прямо сейчас. Бесплатные корректировки и доработки. Узнайте стоимость своей работы.
Щековые дробилки периодически раздавливают материал между Meталлической неподвижной и качающейся поверхностью (щеками). Неподвижная щека устанавливается вертикально, подвижная под yrлом К ней. Такой тип дробилок применяется для крупноrо, реже среднеrо дробления. их производительность достиrает 1000 т/ч при размере пасти (зarpузочноrо отверстия) 1500х2100 мм.
Конусные дробилки используют на стадиях крупноrо, среднеrо и мелKoro дробления. Дробящие поверхности их выполнены в виде двух yceченных конусов, меньший из которых расширяющейся верхней частью входит в сужающуюся верхнюю часть большоrо конуса и эксцентрично движется (но не вращается) в последнем. Максимальный размер зarpузочных отверстий конусной дробилки 2000 мм.
Конусные дробилки по высоте (7. 1О м) значительно превышают щековые (3. 5 м) и требуют более высокoro здания. их конструкция сложнее. Однако они более производительны (до 4500 т/ч руды), менее энерrоемки, хорошо приспособлены к дроблению плитняка, который через прямоyrольное сечение рабочеrо пространства щековой дробилки может проскочить без разрушения.
Валковые дробилки применяют для среднеrо и мелкоrо дробления. В них материал раздавливают между двумя вращающимися навстречу дpyr дpyry rладкими, рифлеными или зубчатыми цилиндрическими валками с зазором между ними от 1 до 100 мм. Скорость вращения валков варьирует от 0,5 М/С в тихоходных конструкциях до 4. 6 м/с, в быстроходных при диаметре валков до 1500 мм и производительности до 250 т/ч. Валки предпочтительнее при дроблении хрупких пород, так как дают минимальное переизмельчение материала. их используют для дробления arломерата, кокса, марrанцевых руд.
Основными параметрами, характеризующими работу валковых дpoбилок, являются yrол захвата а, частота вращения валков, их производительность и потребляемая ими мощность.
Размер поступающих на измельчение частиц должен быть в 20. 25 раз меньше диаметра rладких валков и в 10.. .12 раз меньше диаметра рифленых валков; для дробилок с зубчатыми валками отношение D/d H == 2.. .5.
Ударные дробилки молоткового типа разрушают отходы ударами молотков, находящихся на валу вращающеrося со скоростью 800. 1000 мин барабана. Молотки закреплены шарнирно и при ударе по куску отклоняются. Молотковые дробилки применяют для крупноrо дробления хрупких и пластичных материалов (известняк, мерrель, rипсовый камень, сухая rлина, yrоль, arломерат и др.).
Шахтная мельница (рис. 3.2) представляет собой молотковую дробилку, материал из которой эвакуируется восходящим потоком воздуха. Kopпус мельницы монтируется на отдельном фундаменте и соединен с двиrателем упрyrой муфтой. Ротор вращения в опорноупорных подшипниках. На роторе шарнирно закреплены билодержатели и билы. Изнутри к корпусу крепятся съемные бронеплиты. Со стороны зarpузки В корпусе предусмотрены закрывающиеся люки для ревизии бил и билодержателей. К достоинству конструкции следует отнести возможность доизмельчения недостаточно измельченных частиц, которые пневматически возвращаются в корпус мельницы. Основная сложность при эксплуатации дробилок и шахтных мельниц связана с необходимостью периодической замены изнашиваемых элементов.
В ряде случаев практикуют жесткое закрепление молотков, что обеспечивает вложение кинетической энерrии Bcero ротора в дробление MaTeриала. Дробилки такoro типа называют роторными. Примером универсальной дробилки для промышленных отходов и бытовоrо мусора является роторная дробилка типа РО (рис. 3.3). Дробилка предназначена для измельчения отходов древесины, пластмасс, обрезков листовоrо алюминия и дрyrих металлов, затвердевших лаков и красок, упаковочной тары, резины, обрезков кабелей и т.д.
Для получения мелкой крошки, например в процессе переработки отходов пластмасс, часто используют роторноножевые измельчители (рис. 3.4). В них измельчение происходит в узком зазоре между неподвижными ножами, закрепленными внутри статора, и ножами, установленными на вращающемся роторе. Этот метод приrоден для получения крошки диаметром частиц до 2 мм, при этом размер крошки реrулируется сменными решетками с различными диаметрами отверстий. В большинстве дробилок такoro типа подвижные ножи смонтированы на rоризонтальном роторе, и число их может меняться.
Молотковые дробилки с rоризонтальной осью предназначены для измельчения широкоrо спектра отходов, включая пластмассы, жестяные банки и т.п. Отходы измельчаются в зазорах между молотками и решетками. Производительность дробилки 1 о. . .15 т/ч.
Помимо дробления с помощью механических средств нашли применение специальные способы, основанные на различных физических явлениях, в частности разрушение материалов с помощью электроrидравличеcKoro эффекта, сжатой средой, декриптацией и др.
Электрогидравлический эффект основан на использовании высоковольтноrо разряда в жидкости. Значительная тепловая мощность, Bыдeляемая при разряде, приводит к нагреву вещества до десятков тысяч rpaдyсов, ero испарению и ионизации. Продукты разряда ведут себя подобно raзообразным продуктам взрыва. Это приводит к появлению сверхвысоких rидравлических ударных волн, кавитации, ультразвуковоrо излучения, peзонансных эффектов, разрушающих материал. В качестве источника электрическоrо разряда служат reHepaTopbl импульсов тока с емкостными Haкопителями энерrии. В настоящее время электроrидравлический эффект применяют в Meталлообработке (формование трубчатых и полых изделий, деталей из Maлопластичных материалов), горном деле (бурение, дробление и измельчение), сельском хозяйстве, пищевой промышленности, в процессах химической технолоrии, в алмазодобывающей и дрyrих отраслях промышленности.
Разрушение сжатой средой (взрывом) состоит в создании избыточноro давления в кусках дробимоrо материала, последующей их выдержке под ним и ero резком сбросе. Взрывной способ используют для разрушения Taких материалов, как yrоль, асбест, руда, дерево.
При высоком давлении rазообразная среда (пар, воздух) проникает в поры и трещины куска, уже на этой стадии разупрочняя материал за счет адсорбционных процессов в порах, трещинах, плоскостях срастания минералов и образования микротрещин в более слабых участках. При последующем резком сбросе давления rаз, расширяясь, разрушает материал.
В используемых для дробления сжатой средой установках исходный материал зarpужают в камеру, связанную трубопроводом, имеющим клапан, со второй камерой, которую вакуумируют. В первой камере поднимают давление, затем сбрасывают ero и одновременно открывают быстродействующий клапан. Разрушаемый материал вследствие разницы давлений в первой и второй камерах разrоняется по трубопроводу и на выходетиз него в вакуумКамерy ударяется в отбойную плиту, увеличивая степень дробления, достиrающую за один цикл 1,5.. .3,0. Более высокая дисперсность в процесс е измельчения может быть дocтиrнута при использовании измельчителей (мельниц) дрyrих конструкций, которые основаны на ударном, ударнорежущем или ударноимпульсном действии.
Для измельчения применяют мельницы (барабанные, вибрационные, струйные) и беrуны. Более распространены барабанные конструкции. В барабанных мельницах измельчение происходит при rоризонтальном вращении барабана, внутрь котoporo зarpужают материал и мелющие тела обычно стальные шары, короткие цилиндры или стержни. Внутреннюю поверхность барабана футеруют стальными или чyrунными износоустойчивыми плитами. При вращении барабана мелющие тела поднимаются на некоторую высоту и падают, разбивая куски материалов. Для хорошей работы мельницы необходимо правильно выбрать частоту вращения. При слишком большой (критической) скорости вращения дробящие тела центробежной силой прижимаются к стенкам барабана и вращаются вместе с ним, не измельчая полезные ископаемые. При недостаточном числе оборотов мелющие тела перекатывается в нижней части барабана при незначительном эффекте измельчения. Оптимальная скорость составляет 75. 80% критической.
Известны классификации барабанных мельниц по нескольким признакам. В зависимости от вида измельчающей нагрузки их подразделяют на стержневые, шаровые, 2алечные и самоизмельчения. Стержневые мельницы используют на стадии rpубоrо, а шаровые тонкого измельчения. В rалечных мельницах дробящим телом является кремниевая rалька. Она применяется тоrда, коrда недопустимо даже Heбольшое зarpязнение измельчаемоrо материала железом от истираемых шаров или стержней. В мельницах самоизмельчения специальные мелющие зarpузки отсутствуют, а материал разрушается при падении и перекатывании ero кусков. Крупность материала, образующеrося при самоизмельчении, весьма неоднородна, и мельница должна работать в замкнутом цикле.
По форме барабана мельницы делятся на конические и цuлиндрические. Цилиндрические шаровые мельницы длиной, в 3. 6 раз превышающей диаметр, называют трубными. Последние могут быть одно, двух И мноrокамерными. Увеличение числа камер повышает равномерность и степень измельчения материала. Первая, со стороны зarpузки, камера заполняется наиболее крупными шарами, следующие все более мелкими. В зависимости от среды, в которой проводят измельчение, различают барабанные мельницы сухого и мокрого помола. При мокром помоле измельчение проводят в жидкой среде (обычно водной), что предупреждает arpеrацию тонких частиц, пыление материала и обеспечивает более равномерный rpанулометрический состав готового продукта. Смесь твердых частиц с водой называют пульпой, rycToтy которой характеризуют отношением масс жидкоrо и твердоrо (ж:т) обычно равным 0,40. 0,75 или Maccoвым процентом твердоrо. Воду в мельницу подают через полую цапфу на одном из торцов барабана, а на противоположном конце через цапфу сливают пульпу. При сухом измельчении материал из мельницы разrpужают по ее периферии через решетку. Желаемая степень измельчения в обоих случаях достиrается реrулированием производительности мельницы и массой мелющей зarpузки.
По схеме измельчения материала мельницы разделяют на работающие в открытом и замкнутом циклах. В последнем случае производится классификация измельчаемоrо материала по крупности, и недоизмельченная ero часть возвращается в мельницу. Замкнутый цикл обеспечивает большие степень и равномерность помола материала, но снижает производительность оборудования.
Современные барабанные мельницы отличаются крупными rабаритами и высокой единичной мощностью. Диаметр и длина барабанов стержневых мельниц достиrают 4хll м, шаровых трубных 4,5х16 м, шаровые мельницы при сухом измельчении и воздушной классификации материала имеют диаметр до 8,5 м. Производительность стержневоrо arperaTa в открытом цикле до 9 тыс.т В сутки. Скорость вращения мельницы большоrо диаметра не превышает 12 мин. Мелющая зarpузка равна 40. 50% объема аппарата и представляет собой стержни и шары диаметром соответственно 75. 100 и 30. 120 мм.
К достоинствам барабанных конструкций относятся высокие степень и леrкость реrулирования помола, однородность rотовой продукции, простота и надежность. их недостатки большие расходы энерrии и rабариты, металлоемкость, значительный уРОвень шума во время работы. Вибрационные и струйные мельницы предназначены для сверхтонкоro помола материалов (до нескольких микрон и менее). Принцип действия вибромельницы заключается в том, что материал и мелющие тела зarpужают в барабан, которому сообщают колебательныетдвижения с ускорением, значительно превосходящим ускорение силы тяжести. Это ускорение передается мелющим телам, что значительно интенсифицирует разрушение материала. Частота колебаний составляет 25. 50 минl, их амплитуда равна 2. 4 мм.
Принцип действия струйных мельниц, состоит в самоизмельчении частиц материала, двиrающеrося с большой скоростью (до нескольких coтен метров в секунду) в воздушном потоке по пересекающимся или встречным направлениям. их используют в тех случаях, коrда недопустимо зarpязнение конечноrо продукта металлическими примесями. Наиболее распространены противоточные струйные мельницы. В них сжатый воздух или переrpетый пар поступает по трубопроводу в эжектор, захватывает материал, разrоняет ero в трубе и с большой скоростью вдувает в камеру навстречу дpyroMY потоку. Измельченный материал передается в сепаратор, из котoporo мелкая фракция уносится в осадительные устройства и используется, а крупная возвращается на домол. Производительность струйной противоточной мельницы достиrает 300 кr/ч.
Выбор дробилок и мельниц производят в зависимости от вида измельчения, а также от физико-механических свойств измельчаемого материала (твердость, хрупкость, абразивность и др.) [4].
Для крупного измельчения наиболее широко применяются щековые дробилки. Конусные дробилки обладают большей производительностью, чем щековые, требуют меньшего расхода энергии, дают более равномерный продукт с меньшим содержанием мелочи и отличаются спокойной работой. Однако вследствие более сложной конструкции, большего веса и большей стоимости конусные дробилки целесообразно применять для крупного дробления только при большой производительности, когда одна конусная дробилка может заменить две или более щековых. Во всех остальных случаях следует отдавать предпочтение щековым дробилкам [4].
Валковые дробилки значительно уступают по производительности грибовидным, но при небольших производительности и степени измельчения целесообразнее применять валковые дробилки, отличающиеся простотой, компактностью и надежностью работы. Для хрупких материалов наиболее пригодны высокопроизводительные зубчатые валковые дробилки, простые по конструкции и требующие небольшого расхода энергии.
Тонкое измельчение материалов (примерно до 100 мкм) производится преимущественно в шаровых мельницах. Ролико-кольцевые мельницы применяются лишь для тонкого измельчения материалов небольшой твердости (например, для измельчения фосфоритов), а также для обработки материалов, непригодных к измельчению в шаровых мельницах [4].
Вибрационные мельницы могут быть наиболее эффективно использованы для получения высокодисперсных измельченных продуктов при условии их предварительного измельчения примерно до 2 мм в дробилках или мельницах других типов. Вибрационные мельницы непригодны для измельчения липких порошков и вязких паст.
Содержание
| Введение | 3 |
| 1. Машины для измельчения твердых материалов | 4 |
| 2. Дробилки | 5 |
| 2.1 Щековые дробилки | 5 |
| 2.2 Конусные (гирационные) дробилки | 6 |
| 2.3 Валковые дробилки | 8 |
| 2.4 Ударно-центробежные дробилки и мельницы | 9 |
| 2.5 Дезинтеграторы и дисмембраторы | 10 |
| 3. Мельницы | 12 |
| 3.1 7 Барабанные мельницы | 12 |
| 3.2 Шаровые мельницы | 12 |
| 3.3 Ролико-кольцевые мельницы | 13 |
| 4. Дробилки и мельницы для сверхтонкого измельчения | 15 |
| Заключение | 17 |
| Список использованных источников | 18 |
Введение
Дробление и размол представляют собой процессы механического измельчения твердых веществ. В результате измельчения значительно увеличивается поверхность обрабатываемого материала.
Применение твердых материалов, раздробленных на мелкие куски (путем дробления) или измельченных в порошок (путем размола), позволяет значительно ускорить растворение, обжиг, химическое взаимодействие, т. е. различные процессы, протекающие тем быстрее, чем больше поверхность участвующего в них твердого вещества.
В настоящее время для измельчения материалов применяют машины раз-личных типов, начиная от крупных щековых дробилок, дробящих глыбы материала объемом до 2 м3, и кончая коллоидными мельницами, измельчающими продукты на частицы размером до 0,1 мкм.
Дробление и размол характеризуются степенью измельчения – отношением диаметра кусков материала до измельчения к диаметру кусков после измельчения.
Куски исходного материала и куски или зерна, получаемые в результате измельчения, не имеют правильной (симметричной) формы. Поэтому на практике размеры кусков определяют размером отверстий сит, через которые просеивают сыпучий материал, т. е. с помощью ситового анализа.
Измельчение производится в одну или несколько стадий. Каждая машина, в зависимости от устройства, может обеспечивать ограниченную степень измельчения, которая колеблется от 3÷6 для щековых дробилок до 100 и более для мельниц. Для достижения высоких степеней измельчения этот процесс проводят в несколько стадий, используя последовательно соединенные дробильно-размольные машины, так как за один прием (на одной машине) не удается получить кусков заданной конечной крупности [1].
В производстве пигментов и наполнителей размольное оборудование применяется для следующих целей:
1. для доведения частиц пигментов и наполнителей до размеров, обеспечивающих получение тонкодисперсных стабильных суспензий при диспергировании пигментов в пленкообразующих веществах без дополнительного измельчения частиц твердой фазы;
2. для получения природных пигментов (сурика, мумии, охры) и наполнителей (легкого и тяжелого шпата, талька) путем измельчения руд;
3. для повышения интенсивности и кроющей способности пигментов и улучшения других физико-технических свойств пигментов и наполнителей;
4. для обеспечения оптимальной скорости реакции и максимального выхода продукта в гетерогенных реакциях в результате развития поверхности контакта и определенного зернового состава продуктов реакции (при получении сернистого бария, ультрамарина, кадмиевых и кобальтовых пигментов);
5. для тесного смешения двух или нескольких пигментов при получении свинцовой зелени из крона и железной лазури, а также смесей других пигментов;
6. для отделения примесей вследствие разной измельчаемости материалов (отделение свинца от глета, песка от охры);
7. для получения сухих красок одновременным смешением и измельчением пигментов, твердых пленкообразующих веществ и специальных добавок;
8. для получения порошкообразного материала из водных паст пигментов путем их смешивания с ретуром.
Процесс уменьшения кусков или зерен материала разрушением их под действием внешних сил, в зависимости от крупности конечного продукта, называется дроблением или измельчением. Виды дробления различают по размерам кусков полученного продукта, а виды измельчения – по содержанию в продукте грубых или тонких классов зерен. Принципиально процессы дробления и измельчения не различаются между собой.
Ранее считали, что разрушение материала при дроблении происходит от сжимающих усилий, а при измельчении – от срезывающих. В настоящее время полагают, что различие между дроблением и измельчением заключается только в крупности исходного материала и конечного продукта.
В производстве пигментов необходимо, чтобы кусковой материал имел сравнительно небольшие размеры, а в большинстве продуктов измельчения преобладали классы зерен крупностью менее 5-20 мк. Учитывая эту специфику, в производстве пигментов условно различают следующие виды дробления и измельчения.
Дробление: крупное – до размера 5-100 мм; среднее – до размера 2-50 мм; мелкое – до размера 3-20 мм.
Измельчение: грубое – преимущественное содержание в конечном продукте классов зерен > 20-30 мк; тонкое – преимущественное содержание в конечном продукте классов зерен 1000
Большое значение имеет хрупкость материала (прочность при сжатии и ударе). Материалы одной и той же твердости могут иметь резко различную хрупкость; при этом чем выше хрупкость материала, тем легче протекает его измельчение. Особенно трудно подвергаются измельчению вязкие материалы типа смол и пластических масс. Поэтому при получении сухих красок обработкой в шаровой мельнице смеси пигментов и смол прибегают к охлаждению мельницы до температур ниже 0 ̊С, что резко увеличивает хрупкость смол.
1.2 ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ПРОДУКТАМ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ
Для обеспечения требований, предъявляемых к красочным суспензиям, величина наиболее крупных частиц пигментов и наполнителей, применяемых для их получения, не должна превышать 10-15 мк. С уменьшением размера частиц до известного предела повышается кроющая способность и интенсивность пигментов. Вместе с тем уменьшение размеров частиц пигментов и наполнителей повышает их маслоемкость и реакционоспособность, что может привести к понижению атмосферостойкости красочной пленки. Оптимальные размеры частиц для большинства пигментов и наполнителей находятся в пределах 0,2-1 мк.
В густотертых красках, при хранении которых исключается расслоение суспензии, допустимо заметное содержание зерен класса 10-15 мк. Следовательно, пигменты и наполнители высокого качества должны состоять из первичных или слабо агрегированных частиц размерами 0,2-1 мк, а содержание более крупных классов зерен должно быть сведено к минимуму.
Под первичными частицами понимаются монокристаллы или прочные кристаллические сростки, а под слабо агрегированными – зерна, легко распадающиеся на первичные частицы под пептизирующим влиянием воды и растворителей, а также при их диспергировании в пленкообразующих веществах.
Первичные частицы и зерна размерами более 10-20 мк, состоящие из прочных частиц, которые разрушаются только при измельчении, ухудшают качество красок и вызывают быстрый износ валковых и дисковых краскотерочных машин. Таким образом, от качества измельчения в большей мере зависят свойства красочной суспензии и покрытий, а также производительность машин для диспергирования пигментов в пленкообразующих веществах.
Приведенные выше требования, предъявляемые к дисперсности пигментов и наполнителей, легко выполнимы при синтезе многих осадочных пигментов и наполнителей, не подвергающихся в процессе получения прокаливанию, т.е. материалов второй группы. Остальные пигменты и наполнители в большинстве случаев необходимо подвергать тонкому и сверхтонкому измельчению или дезагрегации. Поэтому в производстве пигментов широко применяется тонкое и сверхтонкое измельчение.
Студенту ПСК 3-й курс Механическое оборудование предприятий стройиндустрии Классификация дробилок и машин для измельчения материалов
Классификация дробилок и машин для измельчения материалов
В машине, предназначенной для измельчения материалов, в зависимости от ее назначения и принципа действия используются следующие виды нагрузок: раздавливание (а), удар (б), раскалывание (в), излом (г), истирание (д). В большинстве случаев различные виды нагрузок действуют одновременно, например, раздавливание и истирание, удар и истирание и т. д.
Необходимость в различных видах нагрузок, а также в различных по принципу действия конструкциях и размерах машин для измельчения вызывается многообразием свойств и размеров измельчаемых материалов, а также различными требованиями к крупности готового продукта. Так же как процессы измельчения, машины, применяемые для этих процессов, разделяют на дробилки и мельницы.
По принципу действия различают дробилки:
1. Щековые (а), в которых материал раздрабливается под действием раздавливания, раскалывания и частичного истирания в пространстве между двумя щеками при их периодическом сближении.
2. Конусные (б), в которых материал раздрабливается раздавливаннем, изломом, частичным истиранием между двумя коническими поверхностями, одна из которых движется эксцентрично по отношению к другой, осуществляя тем самым непрерывное дробление материала.
3. Валковые (в), в которых материал раздавливается между двумя валками, вращающимися навстречу один другому. Нередко палки вращаются с разной частотой и тогда раздавливание материала сочетается с его истиранием.
4. Ударного действия, которые, в свою очередь, разделяются на молотковые (г) и роторные (д). В молотковых дробилках материал измельчается в основном ударом по нему шарнирно подвешенных молотков, а также истиранием. В роторных дробилках дробление достигается в результате удара по материалу жестко закрепленных к ротору бил, удара материала об отражательные плиты и ударов кусков материала один о другой.
Некоторые измельчающие машины (бегуны и дезинтеграторы) можно отнести к дробилкам и к мельницам, так как они применяются и для грубого помола, и для мелкого дробления. Принцип действия и конструкции таких машин рассмотрены в тематических статьях.
Мельницы по принципу действия разделяют на:
1) барабанные (а, б, в), в которых материал измельчается во вращающемся (а) или вибрирующем (б) барабане при помощи загруженных в барабан мелющих тел, или без мелющих тел ударами и истиранием частиц материала один о другой и о футеровку барабана (в);
2) среднеходные, в которых материал измельчается раздавливанием и частичным истиранием между каким-либо основанием и рабочей поверхностью шара, валка, ролика. На рисунке выше (г) показана схема ролико-маятниковой мельницы. Ролик прижимается центробежной силой к борту чаши и измельчает материал, попадающий между бортом и роликом;
3) ударные (д), в которых материал измельчается ударам шарнирных (шахтные мельницы), или жестко закрепленных (аэробильные мельницы) молотков. Продукт, достигший определенной тонины помола, выносится из зоны действия молотков воздушным потоком;
4) струйные (е), где материал измельчается в результате трения и соударения частиц материала одна о другую, а также о стенки камеры при движении частиц воздушным потоком большой скорости.
Перечисленные способы измельчения, несмотря на их значительное количество, относятся по принципу действия к методу механического измельчения при непосредственном воздействии рабочего органа на измельчаемый материал или частиц материала одна на другую. Разрабатываются методы измельчения материалов, основанные на других физических явлениях, а именно: при помощи электрогидравлического эффекта (высоковольтный разряд в жидкости), ультразвуковых колебаний, быстросменяющихся высоких и низких температур, лучей лазера, энергии струй воды и др.
Несмотря на многообразие типов и видов машин для измельчения материалов существуют общие требования, которым должны удовлетворять эти машины: простота конструкции, удобство и безопасность ее обслуживания; минимальное количество изнашивающихся деталей, конструкция которых и конструкция крепления обеспечивали бы их легкую замену; предохранительные устройства, которые при превышении допустимых нагрузок разрушались бы (распорные плиты, болты и т. д). или деформировались (пружины), защищая от поломок более сложные и дорогостоящие узлы; обеспечивать выполнение санитарно-гигиенических норм по шуму, вибрации и запыленности воздуха.
Читайте также: