Доводка и притирка реферат

Обновлено: 07.07.2024

Содержание работы

Содержимое работы - 1 файл

Притирка валов и отверстий реф.ТМ.doc

Министерство образования Российской Федерации

Южно- Уральский государственный университет

Миасский машиностроительный филиал

Подготовил: Клементьева Е.В.

Проверил: Высогорец Я.В.

Введение………………………………………………………… ………………………………2
Виды притирки………………………………………………………… …………………….3
Абразивные материалы……………………………………………………… …………5
Приспособления………………………………………… ………………………………….6
Технологическая жидкость………………………………………………………… ….7
Шаржирование……………………………………………… ……………………………….8
Давление притира…………………………………………………………… ……………..9
Контроль качества………………………………………………………… ………………..10
Безопасность труда………………………………………………………………… ……..10
Литература…………………………………………………… ………………………………….11

Притирка отличается высокой трудоемкостью, поэтому ее применяют только для обработки самых ответственных поверхностей заготовок — рабочих поверхностей

Виды притирки.

Свободные и шаржированные абразивные зерна

Свободные абразивные зерна

плоскопараллельных плиток, лекальных линеек, угольников, шаблонов, штангенциркулей и других контрольно-измерительных приборов, пробок кранов, золотников и др.

Притирка бывает ручная, механизированная и механическая. В инструментальном производстве наибольшее распространение получила ручная притирка, в меньшей мере — механизированная (например, для притирки режущего инструмента). При механизированной притирке одни движения, например вращение , поверхность заготовки и инструмент совершают сложное относительное движение. При этом наблюдается массовое воздействие на обрабатываемую поверхность абразивных зерен, в результате чего и удаляется припуск. Наряду с резанием при притирке происходит и химическое взаимодействие материала заготовки с компонентами смазки. В результате этого образуются оксиды, которые удаляются абразивными зернами.

Различают притирку закрепленными, полузакрепленными и незакрепленными абразивными зернами.

Закрепленные в инструменте зерна перемещаются относительно поверхности заготовки и находятся с ней в постоянном контакте. При этом они либо срезают с поверхности заготовки мельчайшие стружки, либо упруго и пластически деформируют поверхность. Притирка таким способом дает зеркальную поверхность с сеткой микрорисок (штрихов).

Притирка полузакрепленными зернами связана с их перекатыванием и частичным закреплением на поверхности инструмента. Таким образом, она по своей сущности занимает промежуточное положение между обработкой закрепленным и незакрепленным абразивом.

Незакрепленные абразивные зерна перекатываются по обрабатываемой поверхности и поверхности инструмента. Происходит непрерывная замена затупившихся зерен новыми. Контакт зерен с обрабатываемой поверхностью в этом случае прерывистый. В результате микроскалывания и микрорезания притертая поверхность приобретает кратерообразный вид.

Между обрабатываемой поверхностью и инструментом обязательно должна находиться технологическая смазка. Она способствует равномерному распределению абразивных зерен между обрабатываемой поверхностью и инструментом, удерживает их в зоне обработки, уменьшает силы трения, способствует теплоотводу из зоны резания. Ее компоненты химически взаимодействуют с обрабатываемым материалом и образуют его оксиды.

Большое влияние на качество притирки оказывает характер относительного движения инструмента и заготовки. Необходимо, чтобы траектория движения абразивных зерен по поверхности заготовки не повторялась. Поэтому, как правило, возвратно-поступательное движение инструмента или заготовки сочетается с вращательным.

Режущий инструмент при притирке состоит из притира и абразивных зерен. Форма притира разнообразна и определяется формой обрабатываемой поверхности и схемой обработки. Притирочные плиты и бруски применяют для ручной притирки открытых плоскостей. Плоскости, к которым затруднен доступ, обрабатывают притирами в виде угольников (или другой формы) с плоской рабочей поверхностью. Притиры с цилиндрической или конической рабочей поверхностью используют для обработки внутренних и наружных поверхностей вращения. Они имеют вид валика, разжимной гильзы, регулируемого кольца с внутренней или наружной рабочей поверхностью. Притиры в виде дисков и брусков с плоской рабочей поверхностью применяют при машинной притирке поверхностей вращения и плоскостей.

На рабочих поверхностях притиров часто делают продольные или поперечные канавки глубиной 0,2—0,3 мм, которые предназначены для задерживания смазочного материала и абразивных зерен в зоне обработки. Притирают также мелкозернистыми шлифовальными кругами и брусками. В качестве притира может выступать и одна из притираемых поверхностей.

Материал притира выбирают в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала, требуемой производительности и качества обработки. Для притирки закрепленным зерном материал притира должен быть мягче обрабатываемого материала. К таким материалам относятся чугун с ферритной, перлитной или перлитно-ферритной структурой, красная медь, латунь, алюминий, свинец и др. В более мягком притире хорошо закрепляются крупные абразивные зерна, поэтому обработка такими притирами более производительна. Наиболее часто для притирки труднообрабатываемых материалов применяют чугунные притиры. Притиры из стекла и закаленной стали используют для притирки незакрепленными абразивными зернами.

Абразивные материалы,

применяемые при притирке, делят на две группы: твердые и мягкие. К твердым относят электрокорунды (белый, хромистый, титанистый, монокорунд), карбид кремния зеленый, карбид бора и эль-бора, алмазы синтетические и природные. Зерна из мягких абразивных материалов (оксиды алюминия, хрома, железа, олова и др.) не закрепляются в поверхности притира и ими проводят окончательную притирку способом незакрепленного абразивного зерна. Стали наиболее часто притирают карбидом кремния и электрокорундом, чугун и цветные металлы — карбидом кремния. Абразивы из алмаза применяют для притирки закаленной стали, твердых сплавов, керамики и других твердых материалов.

Абразивные материалы при притирке применяют в виде шлифпорошков (зернистостью 12—3), микропорошков (М40—МЗ), абразивных паст и суспензий. Пасты и суспензии состоят из абразива и неабразивной части. Неабразивными компонентами служат парафин, стеарин, олеиновая кислота, керосин, веретенное, дизельное и вазелиновое масла и др. Наиболее производительна притирка алмазными пастами (например, АСМ1/0 — АСМ 40/28), менее производительна — тонкой пастой ГОИ на основе оксида хрома.

Приспособления

Приспособления, применяемые при притирке, служат для закрепления притира и заготовки. Большие притиры при ручной притирке не закрепляют, малые —устанавливают в тисках или держат руками. При машинной притирке (например, на токарных станках) для крепления притиров применяют различные оправки.

Приспособление для притирки клапанов: 1 - металлический стержень; 2 - резиновый шланг; 3 - винтовой хомут
Кроме того, вам потребуются: притирочная паста, керосин, слабая пружина, по наружному диаметру проходящая в отверстие седла клапана.

Требуемое положение заготовки относительно притира при ручной притирке обеспечивается с помощью кубиков, призм и других приспособлений, к которым рукой прижимают заготовку. При машинной притирке заготовку устанавливают в соответствующем приспособлении (в центрах токарного станка, на качающемся суппорте). При механической притирке заготовки, как правило, устанавливают в сепараторах.

Последовательность работ при притирке. Перед притиркой поверхность заготовки должна пройти предварительную обработку (шлифование, точное опиливание и т.д.), чтобы свести до минимума припуск под притирку, который не должен превышать 0,02 мм. Припуск на окончательную притирку не должен быть больше 0,005 мм.

Очень важно правильно выбрать условия и режим притирки. От этого зависит трудоемкость и качество работы.

Чем точнее должна быть обработана поверхность, тем меньше следует выбирать размер абразивных зерен и более жидкую технологическую среду. Например, для предварительной (черновой) притирки применяют шлифпоро-шок 5—4 и микропорошки М40—М20, для промежуточной и окончательной — соответственно микропорошки М14 — М5 и МЗ — Ml. Если при предварительной притирке использовать микропорошки меньшей зернистости, то трудоемкость обработки резко возрастает.

Технологическая жидкость.

Не менее важна и технологическая жидкость. Чем точнее работа, тем меньше должен быть слой смазки и абразива на притире. Для обработки черных металлов применяют смесь керосина и машинного масла, для легких сплавов — чистое машинное масло. При окончательной притирке используют менее вязкие масла, чистый керосин и бензин. Производительность притирки возрастает, если использовать добавки поверхностно-активных веществ — олеиновой и стеариновой кислот и канифоли.

При притирке закрепленным абразивным зерном поверхность притира предварительно шаржируют. Шаржирование заключается в том, что абразивные зерна вдавливают в поверхность притира деталью, более твердой, чем притир. Например, при ручной притирке рабочую поверхность круглого притира шаржируют двумя стальными закаленными плитами, а плоского — стальным закаленным валиком. Ручное шаржирование выполняют в определенной последовательности с соблюдением ряда правил.

Поверхность притира предварительно промывают керосином и начисто протирают. Затем на нее наносят полужидкую массу абразивных зерен и смазки (керосин или минеральное масло). По плоскому притиру с прижимом прокатывают стальной закаленный валик. Если шаржируют круглый притир, то притирочную массу наносят на стальные закаленные плиты и прокатывают притир между ними. При этом абразивные зерна вдавливаются в поверхность притира. Затем с притира удаляют избыточную притирочную массу.

Если поверхность притира слегка смазывают притирочной массой и затем начинают работать, то часть зерен в процессе притирки будет шаржироваться в притир, а часть — находиться в незакрепленном состоянии.

Скорость относительного движения притира и заготовки выбирают с учетом конкретных условий обработки. Предварительную механизированную притирку ведут со скоростью v = 0,83 4- 1,66 м/с, окончательную — с и = = 0,17 -f- 0,34 м/с, обработку шаржированными притирами — с v = 0,083 -j- 0,12 м/с, ручную предварительную притирку — с v = 0,58 -f- 0,67 м/с и ручную окончательную притирку — с v = 0,3 -г- 0,5 м/с. Очень большие скорости нерациональны, так как смазка в таких условиях плохо держится на притире и разбрызгивается вместе с абразивом. Чем точнее должна быть притирка, тем меньше принимают скорость резания.

Давление притира.

Давление притира на заготовку также имеет существенное значение для производительности и качества обработки. При ручной притирке наиболее приемлемым является давление (1,5—2) 102 кПа. Такое же давление принимают и при машинной предварительной притирке. При окончательной притирке оно меньше и принимается в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала.В процессе притирки абразивные зерна затупляются, а поры и пространство между зернами на поверхности притира заполняются образующимся шламом. Для восстановления режущей способности и точности рабочей поверхности притир периодически правят. Плоские притиры правят вручную. Цилиндрические и фасонные притиры правят контрпритирами. Окончательную правку притира производят абразивом той зернистости, которым будет производиться обработка заготовки.Ручную притирку производят следующими приемами. Осторожно установленной на притир заготовке сообщают необходимые движения. После 10—30 проходов (в зависимости от конкретного варианта обработки) процесс притирки останавливают, с притира удаляют отработанную притирочную массу и цикл обработки повторяют, т. е. опять шаржируют притир или просто наносят притирочную массу на притир и продолжают обработку, пока не будет достигнуто требуемое качество. Затем переходят к получистовой или окончательной притирке, изменяя зернистость абразива и другие условия обработки.

Контроль качества

Контроль качества производят не только после окончания притирки, но и в процессе ее. Это позволит не только избежать брака, но и ускорит процесс. Контролируют обычно отклонения формы и расположения универсальными контрольными и измерительными устройствами — штангенциркулями, микрометрами, плоскопараллельными плитками, лекальными линейками, шаблонами и т. д.

Безопасность труда.

При выполнении притирочных и доводочных работ необходимо: обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а ветошью; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты; выполнять требования безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.

Обработка притирами

а)-наружной поверхности :
1-деталь,
2-втулка-притир,

3-жимок,
4-гайка для затяжки притира

б) - внутренней поверхности:
1-конусная оправка,
2-притир, 3-деталь

Необходима доводка и притирка как операции, которые устраняют нежелательную шероховатость и приводят геометрические размеры к нужным значениям. Анализ способов получения гладкой поверхности и соблюдение геометрической точности детали согласно чертежу.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	20.11.2019
Размер файла	1,3 M

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Притирка и доводка деталей при обработке

1.Назначение притирки и доводки

Целью операции является доведение поверхностей деталей до оптимальных характеристик, необходимых для совместной работы с другими элементами конструкции. Часто узлы механизма при эксплуатации работают при взаимном трении, например, поршень и цилиндр. Допуск в этом случае около 0,001 мм, что обеспечивает необходимую герметичность и свободный ход без заклинивания. Добиться такой точности позволяет операция по доводке и притирке. Но во время ее проведения слой металла частично удаляется, поэтому при производстве заготовок оставляют припуск 0,01-0,02 мм.

Главной задачей притирки является обеспечение герметичного или подвижного соединения с жестко регламентируемым зазором и чистотой поверхности.

2.Технология доводки и притирки

доводка чертеж операция

Технология доводки и притирки (рис.1), заключается в нанесении абразивных смесей в виде паст, гелей, жидкостей на поверхность детали из стали, алюминия и других металлов и последующей механической обработкой специальными приспособлениями. Необходимый для работы инструмент и использующиеся расходные материалы указаны в инженерной документации. Доводкой сглаживают поверхность до нужных значений, удаляя излишки металла абразивными частицами, находящимися на поверхности обрабатывающего инструмента. Различают прямое и косвенное покрытие притирочной смеси. В первом случае абразив до начала операции вдавливается в поверхность приспособления, а во втором равномерно размещается по всей площади детали.

Чаще всего в роли притира используется брусок из чугуна, который хорошо удерживает абразив на поверхности. Уступая часто по прочности, он эффективно обрабатывает закаленный металл. На практике используются свинцовые и деревянные притиры. Для холодной притирки сложных поверхностей применяются дополнительные устройства, например, стягивающая гайка при доводке резьбы. Возможны по технологии и предварительные операции. В станкостроении, к примеру, часто поверхности перед обработкой абразивными смесями шабрят. Это улучшает геометрию поверхности и ускоряет процесс.

Рис.1 Процесс притирки

3.Сферы применения технологии

Процесс доводки и притирки очень трудоемок, поэтому прибегают к нему в тех случаях, когда необходима высокая точность сопрягаемых деталей. Во многих габаритных изделиях высокой сложности по этой технологии может быть сделать всего один или несколько узлов. Остальные при сборке монтируются без точной доработки. Доводка, притирка поверхностей, отверстий, резьбы нужна в следующих областях производства:

· при изготовлении насосов;

· при сборке двигателей;

· при доводке сопрягаемых, скользящих поверхностей в машиностроении (станки, оборудование);

· при изготовлении измерительных инструментов и высокоточных приборов.

В отдельных случаях монтаж обработанных деталей не является окончательной операцией. После установки механизм, прибор приводят в рабочее состояние и в среде мелкодисперсного абразива детали доводятся до нужных характеристик уже по месту. После чего устройство промывается, и в случае необходимости смазывается.

4.Виды притирочных операций

Выбор технологии обработки и необходимого оборудования зависит от количества изделий в серии. Различают следующие виды притирочных операций:

1. Ручная притирка. Технология обработки единичных деталей, когда нецелесообразно настраивать сложное оборудование, либо оно отсутствует.

2. Полумеханическая (механизированная) притирка. Используется специальный инструмент. Например, притирочный станок. Активно применяется при мелкосерийном производстве. Часть процесса выполняется вручную (подача абразивного состава, обработка сложных частей детали).

3. Механическая. Полностью автоматизированный процесс. Оборудование высокой точности и системой контроля качества. Сложные, дорогие станки, поэтому применяются на крупных предприятиях при выпуске серийных изделий.

Качество механической притирки очень высокое. Современные системы контроля позволяют получать крупносерийные партии с гарантированной точностью 0,001 мм. При выполнении автоматизированной притирки многократно сокращается время операции в сравнении с ручной обработкой. Один оператор может работать на нескольких станках, что повышает экономические показатели и производительность. Кроме того, добиться такого же качества шлифовки поверхностей вручную может только слесарь высокой квалификации.

5.Используемые материалы

Все притирочные материалы вне зависимости от их консистенции состоят из двух компонентов: абразивные зерна и связующие вещества. Основные характеристики первых:

· зернистость (размер зерна в микронах);

· форма (многогранные, округлые, иглообразные, пластинчатые и пр.);

· минеральный состав (основные компоненты, добавки, примеси);

Состав связующих смесей (связок) выбирается в соответствии с физическими свойствами материала обрабатываемой поверхности и классом необходимой шероховатости. Выделяют три основные группы связок: твердые, пасты и суспензии. На основе твердых связующих и сверхтвердых абразивов производятся монолитные притиры-бруски. К этой группе относят метало-силикатные, бакелитовые, электролитические и бронзовые связки. При выборе притира на основе таких связующих необходимо учитывать их твердость.

В состав паст и суспензий входит довольно ограниченное количество видов связующих материалов. В первую очередь сюда относятся стеарин, силикагель, технический жир, парафин, керосин, а также технические масла (веретенное, вазелиновое). Жидкая составляющая в притирочных суспензиях -- это, как правило, вода и керосин (иногда в смеси с олеиновой кислотой).

6.Инструменты для проведения притирки и доводки

Наиболее распространенным приспособлениям для выполнения доводочных операций является притирочная плита (рис.4), которая, как уже говорилось выше, может быть изготовлена из различных материалов. На выбор типа и материала изготовления такой плиты, являющейся достаточно универсальным приспособлением, оказывают влияние как особенности обрабатываемых деталей, так и требования к качеству притираемой поверхности. Среди всех типов плит наибольшее распространение получили изделия, изготовленные из марок чугуна

На конструкцию и размеры плиты или притирочного инструмента другого вида оказывают влияние как конструктивные особенности обрабатываемых изделий, так и тип обработки: черновая или чистовая. Именно плиты как приспособление для выполнения притирки используются для обработки плоских поверхностей. При этом, как уже говорилось выше, на поверхность плит, применяемых для выполнения черновых операций, наносятся специальные канавки, которые могут иметь и спиралевидную конфигурацию. Такие канавки не только удерживают в зоне притирки абразивный материал, но и выводят из нее отходы.

Естественно, что выполнить при помощи плиты притирку цилиндрических поверхностей, отверстий и деталей со сложной конфигурацией, не представляется возможным. Поэтому для таких целей изготавливают приспособление, форма которого оптимально подходит для обработки детали определенной конфигурации. Так, это могут быть притирочные инструменты круглой, цилиндрической, кольцевой, конической, дисковой конфигурации и др. В частности, притирка отверстий выполняется приспособлением, которое изготавливается в виде втулок, фиксируемых на специальных оправках.

Инструмент, при помощи которого выполняются притирочные операции, также подразделяется на нерегулируемый и регулируемый. Приспособление второго типа является более универсальным, его конструкция, состоящая из разрезной рабочей части, конуса и раздвижного устройства, предусматривает возможность изменения его диаметра.

Для обработки деталей цилиндрической формы, совершенно не обязательно использовать специализированный притирочный станок, для этого вполне подойдет универсальное токарное или сверлильное оборудование. Обрабатываемая деталь в таких случаях может фиксироваться в центрах или патроне оборудования, в зависимости от того, какую часть ее поверхности необходимо притереть.

Станки (рис.5), которые изначально разработаны для осуществления притирки, подразделяются на оборудование общего назначения и специализированные модели. На станках общего назначения, которые могут быть оснащены одним или двумя притирочными инструментами, преимущественно обрабатываются детали с плоскими и цилиндрическими поверхностями. Более мелкие детали при обработке на таких станках в свободном состоянии помещаются в специальный сепаратор, где они проходят притирку, располагаясь между двумя вращающимися притирочными дисками. Крупные же детали фиксируются на станке при помощи специального приспособления и обрабатываются одним абразивным диском.

По завершению своей работе я могу сделать следующий вывод. Процесс доводки и притирки является крайне трудоемким, но обеспечивает крайне высокую герметичность подвижного соединения.

Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

Доводка – это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или специальный инструмент - притир.

Припуск на притирку составляет 0,01-0,02 мм, на доводку – 0,001-0,0025 мм.

Точность притирки – 0,001-0,002 мм. Доводка обеспечивает точность по 5-6 квалитетам и шероховатость до Rz 0,05.

Притирочные материалы:

Абразивные материалы (абразивы) – это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов.

Абразивы делятсяна природные и искусственные, и различаемые по твёрдости.

Твёрдые естественные абразивные материалы – это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Твёрдые искусственные абразивы – получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды - нормальный (1А); белый (2А); хромистый (3А); монокорунд (4А); карбиды кремния (карбокорунд) зелёный (6С); чёрный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемых материалов.

Мягкие абразивные материалы – микро порошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.

Алмазные пасты - природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет:

- крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

- средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

- мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

- тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.

Алмазные пасты применяют доля притирки и доводки изделий из твёрдых сплавов, сталей, стекла, рубина, керамики.

По консистенции алмазные пасты делятся на твёрдые, мазеобразные и жидкие.

Смазывающие материалы для притирки и доводки способствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Для притирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность процесса.

Доводку выполняют специальным инструментом – притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности.

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1…2мм, расположенные на расстоянии 10-15 мм, в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

Притирка плоских поверхностей: а – предварительная; б – окончательная.

Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают нерегулируемыми и регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

Шаржирование притиров твёрдым абразивным материалом. Существует два способа – прямой и косвенный.

При прямом способе абразивный порошок вдавливают в притир до работы. Круглый притир диаметром более 10 мм шаржируют на твёрдой стальной плите, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок.

После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка волосяной щёткой, притир слегка смазывают и применяют для работы.

Косвенный способ заключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпают абразивным порошком.

Прибавлять новый абразивный порошок во время работы не следует, так как это ведёт к снижению точности обработки.

Материалы притиров:

Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдой древесины, дуб, клён и т.п. Для доводки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (НВ 100-200), для тонких и длинных притиров используют стали Ст2 и Ст3 (НВ 150-200). Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому смазываются пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности.

Приёмы притирки и доводки:

Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150-400кПа (1,5-4кгс/см ). При окончательной притирке давление надо уменьшать.

Доводка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочных плит. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на них обрабатывают детали, требующие высокую точность обработки (шаблоны, калибры, плитки и т.п.).

Предварительную доводку ведут на плите с канавками, а окончательную – на гладкой плите на одном месте, используя лишь остатки порошка, сохранившегося на детали от предыдущей операции.

Притирка: а - плоский притир с канавками; б- плоский притир без канавок.

Контроль качества доводки:

После доводки поверхности проверяют на краску (на хорошо доведённой поверхности). Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкой с точностью 0,001мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при 20 С.

Самым популярным средством для полировки, пожалуй, можно назвать пасту "ГОИ", поскольку применять ее можно на самых разных поверхностях, начиная от грубых металлов и заканчивая стеклом и мягким пластиком дисплеев мобильных телефонов.

Паста "ГОИ" классифицируется:

Полировка пастой "ГОИ" может осуществляться с помощью 3 сортов пасты: грубой, средней и тонкой.

Грубая паста в составе своем имеет около 81 части окиси хрома, 5 – жира, 10 – стеарина, 2- керосина и 2 – силикагеля. Она имеет светло-зеленый оттенок, она наиболее эффективна по объемам снимаемого материала, придавая матовую поверхность. Таким видом пасты удаляют мелкие царапинки, оставшиеся на поверхностях после обработки их разными абразивными материалами (например, после шлифования).

Средняя паста состоит из 76 частей окиси хрома, 2 – силикагеля, 10 – жира, 10 – стеарина, 2- керосина; имеет чисто-зеленый цвет и дает возможность добиться чистой поверхности и ровного блеска.

Тонкая паста изготавливается из расчета 74 частей окиси хрома, 2 – керосина, 1,8 – силикагеля, 10 – стеарина, 0,2 – питьевой соды (двууглекислой), она имеет темно-зеленый и черно-зеленый оттенки и используется для доводки (тонкой притирки), придавая зеркальный блеск.

Помимо данной классификации, пасту "ГОИ" делят и по номерам, в зависимости от размеров абразивных частиц: №4 – грубая, для удаления царапин и придания матовой поверхности, №3 – средняя, для чистой поверхности без штрихов; №№ 1и 2 – тонкая, для чистой полировки, правки, зеркального блеска и доводки разного инструмента.

Механизированный инструмент:

В процессе ручной и механизированной притирки, как и при выполнении других слесарных операций, необходимо строго соблюдать правила техники безопасности:

- Так, при ручной притирке не следует слишком быстро перемещать деталь, так как она может упасть и травмировать работающего. Притираемую деталь в закрепленном в тисках притире нельзя ударять о губки тисков, в противном случае возможны ущемления пальцев и порча детали.

- Не разрешается держать руки вблизи вращающегося притира. Нажим на притираемую поверхность нужно осуществлять плавным последовательным усилием. При работе притиром, укрепленным в механизированном инструменте, нужно следить за тем, чтобы не было биения притира. Кроме того, он не должен иметь трещин, неравномерных выработок и других неисправностей.

- Обрабатываемые детали или притиры необходимо крепить в механизированном инструменте правильно и устойчиво, чтобы исключалось их смещение во время работы. Нельзя очищать притираемую поверхность голыми руками; для этого нужно пользоваться чистыми тряпками и ветошью.

- Следует помнить, что сухая обработка деталей притирами сопряжена с образованием большого количества пыли, поэтому рекомендуется работать в предохранительных очках, пользоваться защитными устройствами для отсасывания пыли и т. д.

Притиркой называют обработку поверхностей детали притиром — инструментом из мягких материалов с нанесенным на его поверхность мелкозернистым абразивным порошком или пастой, с помощью которых с обрабатываемой поверхности удаляют слой металла или пленки его окислов. Для этих операций на поверхности деталей оставляют припуски до 0,01–0,02 мм. Толщина слоя металла, снимаемого притиром за один проход, не превышает 0,002 мм. Притирку применяют для получения соединений точных геометрических форм с высокой чистотой поверхности (зубчатые колеса, клапаны, сальники, втулки, краны и др.). В качестве притирочных материалов используют пасты ГОИ, в состав которых входят окись хрома (74–81%), кремнезем, стеарин и др. К инструментам для притирки относятся диски, цилиндры, конусы, плиты, бруски, кольца, изготовленные по форме притираемых деталей. Притиры изготовляют из стекла, мягкого чугуна, мягкой стали, меди, латуни, свинца, древесины.

Притирка и доводка являются чистовыми отделочными операциями при обработке поверхностей. Точность, достигаемая при этих видах обработки, составляет 0,001–0,002 мм.

Притиркой получают соединения, непроницаемые для жидкостей и газов (краны, клапаны с гнездами, плунжеры с гильзами), доводкой чаще всего исправляют незначительные деформации, происшедшие при термической обработке.

1. Притирочные материалы

В качестве режущего материала для притирки используют абразивные порошки:

шлифзерно с зернистостью от № 200 до № 16;
шлифпорошки с зернистостью от № 12 до № 16;
микропорошки или минутники с зернистостью от М40 до М5.

К порошкообразным абразивам, применяемым для притирки, относят электрокорунд, крокус (окись железа), венскую известь, окись хрома, наждак (окись алюминия), карборунд, алмазную пыль.

Наиболее твердым притирочным абразивом является алмазный порошок, им притирают твердые закаленные изделия. Следующий по твердости идет карборунд, далее корунд, наждак и крокус. Чаще всего для притирки применяют наждак. Толченым стеклом притирают детали из чугуна и бронзы.

Для обычных слесарных работ употребляют порошки № 12, 10, 8, 6, 5, 4, 3. Для притирки лекал, шаблонов, мерительных плиток применяют микропорошки. Их обозначают буквой М (микро) и цифрой, показывающей размер зерна в микронах.

Обработку абразивно-доводочными материалами начинают с крупных порошков, а для получения более гладкой поверхности ее заканчивают микропорошками.

Процесс притирки сухими порошками малопроизводителен, так как окисная пленка на притираемой поверхности образуется довольно медленно. Поэтому притирать следует абразивными порошками, смоченными какой-либо жидкостью, окисляющей поверхность металла. Небольшая добавка олеиновой кислоты или сульфофрезола увеличивает доводочный эффект в 1,5–2 раза.

Абразивный порошок, смешанный с окисляющей жидкостью и связывающим материалом, представляет собой притирочную пасту. Лучшими притирочными пастами являются пасты ГОИ (Государственный оптический институт), которые делят на грубые, средние и тонкие (табл. 6). Они выпускаются в виде кусков цилиндрической формы или пластин.

Таблица 6. Состав паст ГОИ, %

Грубую пасту применяют для снятия слоя металла, измеряемого десятыми долями миллиметра (удаление следов обработки строганием, шлифованием, опиливанием, грубым шабрением); среднюю пасту — для снятия слоя, измеряемого сотыми и тысячными долями миллиметра (получение полузеркальной блестящей поверхности после ее обработки грубой пастой), тонкую пасту — для придания поверхности зеркального блеска (декоративное полирование).

2. Притиры

Притиры, используемые для притирки поверхностей деталей, должны иметь форму, соответствующую конфигурации притираемой поверхности. Материал притиров должен быть мягче материала обрабатываемого изделия. Изготовляют их из чугуна, мягкой стали, красной меди, латуни, свинца, твердого дерева. Наиболее часто пользуются притирами из чугуна, красной меди и латуни. Свинец и дерево употребляют лишь для наведения блеска после того, как притиркой изделию приданы окончательные размеры.

Перед притиркой поверхности притиров покрывают абразивным порошком, зерна которого вдавливаются в поверхность притиров. Этот процесс называют шаржированием притира.

Шаржируют притиры двумя способами: до начала процесса притирки или непосредственно в процессе притирки. Шаржирование до начала притирки состоит в том, что на плоский притир насыпают очень тонкий и ровный слой абразивного порошка или пасты, а затем сильно вдавливают их стальным бруском или прикатающим роликом.

Для шаржирования цилиндрических притиров берут твердую стальную плиту, насыпают на нее тонкий ровный слой абразивного порошка (или наносят слой пасты) и по ней катают цилиндрический притир, прижимая его так, чтобы абразивный материал вдавливался в его поверхность. При этом следует обращать внимание на то, чтобы поверхность притира была равномерно покрыта абразивным материалом и последний был с одинаковой силой вдавлен в притир.

Для шаржирования притира в процессе притирки сначала притираемую поверхность изделия покрывают равномерным слоем абразивного порошка или пасты и затем начинают притирку. Во время притирки абразив вдавливается в притир. Этот способ дает меньшую точность по сравнению с предыдущим. Чем тверже абразивный порошок, тем тверже берут материал для притира. При выборе материала для притира необходимо иметь в виду следующее. Притиры, изготовленные из мягкого материала (медь, свинец), лучше всего удерживают крупные зерна абразива, а из твердого материала (чугун) — мелкие зерна. Поэтому для мягких притиров в качестве абразивов применяют наждак, корунд, карборунд, а для твердых притиров — крокус, окись хрома, пасты ГОИ.

Для притирки твердых материалов следует применять более твердые притиры, так как мягкие при этом быстро изнашиваются.

В качестве притиров, используемых с пастами ГОИ, могут служить оптическое стекло или зеркальное стекло толщиной 30–40 мм.

При предварительной притирке, когда снимают относительно большой слой металла, необходимо применять более твердые притиры.

Вновь шаржированным притиром работают до полного его затупления. Во время притирки добавлять на него абразивный материал не рекомендуется потому, что абразив, который не вдавлен в притир и находится в свободном состоянии между притиром и притираемой поверхностью, снижает точность операции.

В процессе работы необходимо следить за тем, чтобы поверхности притира не забивались, не покрывались грязью и имели правильную форму (рис. 1). Для равномерного износа притира работать надо всей его поверхностью. Восстанавливают изношенные притиры точным строганием, шабрением, обтачиванием и шлифованием.

Рис. 1. Притиры для обработки плоскостей: а — плита с канавками для грубой притирки; б — плита для чистовой притирки

Разрезной притир для глубоких цилиндрических отверстий (рис. 2, а) состоит из чугунной разрезной гильзы 6 с отверстием в центре. Это отверстие выполнено конусным, с расширением от середины к концам гильзы. В отверстие вставлены оправки 1 и 5, соединенные шпилькой 4.

В процессе притирания диаметр гильзы постепенно увеличивают за счет дальнейшего сближения оправок. Для этого отпускают гайки 2 и 3 и поворачивают оправку 1 относительно оправки 2 на угол, увеличивающий диаметр разрезной оправки на 0,05 мм.

Рис. 2. Притиры для обработки отверстий: а — разрезной для глубоких цилиндрических отверстий; б — цилиндрический с канавками для равномерного распределения притирочной пасты по длине; в — для конических отверстий; г — для конических поверхностей фланцев

Притир можно устанавливать на вертикально-сверлильном или радиально-сверлильном станке. В этом случае оправку 1 шарнирно соединяют со шпинделем станка. Длину гильзы делают на 20–30% больше глубины притираемого отверстия, а толщину перемычки h выполняют различной, в зависимости от диаметра притираемого отверстия (табл. 2).

Таблица 2. Толщина перемычки h в зависимости от диаметра притираемого отверстия

На рабочей поверхности цилиндрических притиров часто делают спиральные канавки. Особенно удобны притиры с эксцентричными канавками (рис. 2, б). Выходы этих канавок распределены равномерно, поэтому паста, выжимаясь при работе из канавок, равномерно распределяется по всей длине обрабатываемого отверстия.

Конические отверстия притирают притирами, приведенными на рис. 2, в.

Притир для конических поверхностей фланцев (рис. 2, г) имеет три упорно-регулировочных болта. Эти болты устанавливают при помощи щупа с зазором между торцом болта и поверхностью фланца = 0,1 мм. Притирают деталь поворотом притира за рукоятки вправо-влево. Болты не позволяют притиру перекашиваться. Когда болты начнут касаться фланца, их вывинчивают и снова устанавливают по щупу с зазором 0,1 мм и т.д. до окончания притирки.

3. Способы и приемы притирки

Притирка (доводка) плоских поверхностей. Эту операцию обычно выполняют с применением минерального масла, технического сала, керосина, бензина. Притирать или доводить всухую не рекомендуется, так как абразивный порошок при этом распределяется неравномерно и, кроме того, детали нагреваются и может произойти их коробление.

Различные притиры требуют различной смазки. Для притиров из чугуна в качестве смазки берут керосин или бензин, из мягкой стали — машинное масло, из меди — машинное масло, спирт и содовую воду. Стальные детали притирают с применением машинного масла и технического сала, бронзовыесала, чугунные-керосина. При особо высоких требованиях к качеству стальной поверхности применяют венскую известь, разведенную в спирте, или крокус в вазелине. Алюминий притирают трепелом, разведенным в толуоле со стеариновой кислотой или в деревянном масле.

Плоские несопрягаемые поверхности чаще всего притирают вручную на неподвижных притирочных плитах.

Притирочные плиты для предварительной притирки снабжают продольными и поперечными канавками (рис. 1, а). Эти канавки выполняют шириной и глубиной 1–2 мм на расстоянии 15–20 мм друг друга. Канавки предназначены для сбора снимаемой стружки металла и выпадающих из поверхности плиты зерен абразива. Плиты для окончательной притирки канавок не имеют. Притирка на плитах дает очень точные результаты, поэтому на них притирают детали, требующие особо высокой точности, в частности, лекальные линейки, шаблоны, калибры, плитки.

Для притирки деталей плиту шаржируют абразивом или наносят на нее тонким равномерным слоем смешанный с маслом абразивный порошок.

Поверхность под притирку тщательно готовят. Лучшие результаты дает предварительное шлифование. Припуск на притирку оставляют не более 0,02 мм (большие припуски увеличивают трудоемкость).

Обрабатываемое изделие кладут притираемой поверхностью на плиту и с легким нажимом перемещают его круговыми в сочетаниями с прямолинейными движениями по всей поверхности плиты. При этом выступающие острые ребра частиц абразива, находящиеся на притире, срезают с изделия очень тонкий слой металла. Нажим на изделие должен быть равномерным и несильным. Необходимо следить, чтобы не было сильного нагрева детали. Если деталь нагрелась, то притирку приостанавливают и дают изделию остыть.

Узкие поверхности и тонкие изделия (шаблоны, угольники, линейки) притирают при помощи металлического бруска, который прижимают к детали сбоку и вместе с ней перемещают по притиру. Такие бруски служат направляющими, без них трудно удержать изделие в вертикальном положении.

Притирку со сменой слоя абразивной массы повторяют несколько раз, пока обрабатываемая поверхность не достигнет необходимого качества.

Окончательную притирку для придания поверхности блеска производят на одном масле с прибавлением остатков абразивного порошка от предварительной притирки.

Для притирки плоских поверхностей, кроме плит, применяют различные приспособления.

Например, ряд плоских изделий притирают при помощи медных и чугунных вращающихся дисков. На плоскости диска имеются радиальные канавки, расположенные на расстоянии 30– 50 мм одна от другой. Для притирки на вращающихся дисках существуют специальные станки. Иногда диск закрепляют на

шпинделе шлифовального станка. Притирка при помощи вращающегося диска менее точна, чем притирка на плите. Поэтому чаще применяют ее лишь для предварительной обработки. Весьма высокую точность дает притирка на стеклянных плитах, которые применяют для окончательной доводки калибров, плиток и т.п. В этом случае часто притирку ведут на одном масле, а порошком служат остатки порошковой пыли на плоскостях изделия от предварительной притирки или паста ГОИ. Механизированную притирку с успехом применяют при ремонте направляющих станины вместо окончательного шабрения (чаще всего при ремонте продольно-строгальных станков). На предварительно пришабренные направляющие наносят слой пасты ГОИ (грубой), накладывают стол станка, являющийся в данном случае притиром, и приводят его в движение от редуктора станка. Через 8–10 двойных ходов изношенную пасту удаляют и направляющие промывают керосином. По мере притирки на направляющих появляются матовые пятна, характеризующие снятие металла в этих местах. К концу притирки (через 5–7 ч) поверхность направляющих станины получает на 90% матовый оттенок с проблесками редких светящихся пятен. На этом притирку заканчивают, тщательно промывают и разбивают пятна шабером, что предохраняет направляющие от задиров при работе станка.

Притирка конических и цилиндрических поверхностей. Внутренние конические поверхности притирают притирамипробками (рис. 2, б), наружные — коническими кольцами (рис. 3), детали кранов и клапанов — сопрягающимися поверхностями без применения специального притира.

Рис. 3. Притирка кольца к конусу на токарном станке: 1 — хомутик; 2 — пробка; 3 — кольцо

Притираемые поверхности предварительно протачивают на станке с возможно большей точностью: следы резца должны быть почти незаметными. Перед притиркой проверяют, равен ли конус гнезда конусу пробки. Для этого мелом на пробке делают три долевые черты, вставляют пробку в гнездо до отказа и поворачивают ее 2–3 раза. Если конус пробки соответствует кольцу, то с соприкасающихся поверхностей полоски мела стираются начисто. Если для притирки используют притиры, то каждую из сопрягающихся деталей проверяют также по притиру.

Коническую поверхность при помощи притира притирают следующим образом. На притир (рис. 2, б) наносят ровным слоем смазку с разведенным в ней абразивным порошком (или пасту ГОИ), вводят притир в отверстие и сообщают ему вращение вокруг оси вручную воротком или коловоротом. После 10-12 движений вынимают (снимают) притир, насухо вытирают его и притираемую поверхность, после чего повторяют операцию притирки до тех пор, пока вся обрабатываемая поверхность будет иметь матовый или глянцевый цвет.

Для притирки кольца к пробке на токарном станке (рис. 3) пробку 2 ставят в центр и на нее надевают кольцо 3 (пробка при вращении не должна иметь биения). Затем на вращающуюся пробку, смазанную маслом и посыпанную абразивным порошком, надвигают кольцо, не давая последнему вращаться. Периодически кольцо отводят назад и снова надвигают на пробку до отказа. Нажимать очень сильно при этом нельзя, нужно только придерживать кольцо на вращающейся пробке так, чтобы она сидела плотно. Через 2–3 мин на поверхности пробки становится видна матовая полоска, которая постепенно увеличивается. Когда ее ширина становится равной толщине кольца, притирку заканчивают.

Для притирки пробки крана к коническому гнезду первую смазывают маслом и посыпают толченым стеклом или смазывают средней пастой ГОИ. Затем пробку вставляют в гнездо и вращают ее то в одну, то в другую сторону, следя за тем, чтобы притирание происходило по всей поверхности пробки и всей поверхности отверстия. При повертывании вправо на пробку слегка давят, а при повороте влево ее приподнимают кверху. Чтобы притиралась вся поверхность одинаково, повороты вправо делают несколько большими, чем повороты влево, при этом пробка постепенно поворачивается в гнезде. В процессе работы поверхность пробки посыпают толченым стеклом или смазывают пастой ГОИ. Стекло толкут в ступке до получения стеклянного порошка

в виде муки, после чего просеивают через мелкое сито. Годным порошок считают тогда, когда в нем нет твердых частиц. При попадании в процессе работы между притирающимися плоскостями твердых частиц во избежание задира работу немедленно приостанавливают, вынимают пробку и очищают ее от порошка.

Вы можете изучить и скачать доклад-презентацию на тему Притирка и доводка. Презентация на заданную тему содержит 10 слайдов. Для просмотра воспользуйтесь проигрывателем, если материал оказался полезным для Вас - поделитесь им с друзьями с помощью социальных кнопок и добавьте наш сайт презентаций в закладки!

Притирка - операция по чистовой обработке поверхностей изделия Выполняется с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений Операция окончательная, производится после механической обработки деталей шлифованием, фрезерованием или развёртыванием. Притирке подвергаются как термически обработанные, так и термически не обработанные заготовки Притиркой достигается точность геометрических размеров до 0,5 мк и шероховатость поверхности Ra 0,008мм

Доводка - является разновидностью притирки предназначена для получения деталей с высокой точностью формы, высокой чистотой поверхности, обеспечивает высокую точность линейных и угловых размеров

Инструменты: притиры применяются главным образом для притирки несопрягаемых между собой поверхностей, доводки и отделки отверстий, внутренних и наружных резьб, калибров, шаблонов. Могут быть подвижные и неподвижные Бывают: плоские (плиты с насечкой и гладкие); цилиндрические (стержни, разрезные втулки); конические; фасонные (шаровые асимметрические и неправильной формы)

Приспособления Для обеспечения правильного взаимного расположения притира относительно обрабатываемой заготовки используют различные приспособления: стандартные – тиски, параллели, угольники специальные, конструкция которых соответствует конкретной обрабатываемой детали

Абразивные материалы бывают твердые и мягкие. К твердым относятся алмазная пыль, электрокорунд (Э и ЭБ), карбид кремния зеленый (КЗ), карбид бора, наждак и другие. К мягким абразивным материалам относятся порошки окисей хрома, железа (крокус), алюминия, венская известь, маршалит (пылевидный кварц) и др. По величине зерен делятся условно на группы: шлифзерно, шлифпорошки, микропорошки и тонкие микропорошки

Смазывающие материалы способствуют ускорению процессов притирки и доводки, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Для притирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность процесса.

Подготовка притиров Подготовка притира для обработки осуществляется двумя способами: Поверхность протирают керосином, наносят на нее абразивный порошок и смазочный материал или пасту со смазкой и шаржируют, т. е. вдавливают зерна абразивного материала в поверхность притира, прокатывая по ней стальной валик. При шаржировании цилиндрических и конических притиров их прокатывают по стальной плите с нанесенным на нее слоем абразивных зерен. Поверхность притира покрывают порошком абразивного материала, не подвергая шаржированию, при этом обработка выполняется свободным абразивом

Сущность процесса притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла абразивными материалами. Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150…400кПа (1,5…4кгс/см ). При окончательной притирке давление надо уменьшать

Притирка предварительная и окончательная На предварительную притирку оставляют припуск 0,01—0,02 мм, на окончательную — 0,003—0,005 мм. Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску.

Читайте также: