Трубосварочный комплекс север кратко

Обновлено: 02.07.2024

Техническая характеристика трубосварочного агрегата типа АШТ-60 завода Электрик : мощность вращающегося трансформатора 70 ква; скорость сварки от 4 до 15 м / мин; мощность двигателя главного привода 10 кет, отрезного устройства 2 85 кет и насоса 1 0 кет; вес агрегата 12000 кг; высота 1500 мм; ширина 2080 мм и длина 11000 мм. Агрегат предназначен для сварки стальных труб диаметром от 14 до 55 мм при толщине стенки от 0 8 до 2 мм. [2]

Сварные трубы изготавливаются на трубосварочных агрегатах различными способами, из которых наиболее старым является печная сварка. [4]

Раньше при отсутствии редукционного стана на трубосварочном агрегате в валках формовочно-сварочного стана нарезали несколько ручьев, что обеспечивало прокатку труб разного диаметра без перевалки. [5]

Последние применяются только для роликово-стыковой сварки в специализированных трубосварочных агрегатах . [6]

Прочность и герметичность сварных швов труб, получаемых на высокопроизводительных трубосварочных агрегатах , может быть проверена путем опрессовки их жидкостью под высоким давлением. [7]

В настоящее время трубная промышленность СССР располагает всеми наиболее распространенными в мировой технике трубопрокатными и трубосварочными агрегатами . Дальнейшее развитие трубной промышленности идет по пути разработки и внедрения еще более совершенных скоростных технологических процессов с высокой степенью механизации и автоматизации, создания поточности производства с автоматизацией контроля качества, совершенствования форм организации труда при высокой культуре производства. [8]

К специализированным роликовым машинам можно отнести следующие: переносные - типа клещей; машины с вращающимися трансформаторами; трубосварочные агрегаты ; лентосвароч-ные машины. [9]

В книге изложены теория и технология производства труб, рассмотрен расчет калибровки валков и другого рабочего инструмента, приведены методы расчета основных параметров технологических процессов и дано краткое описание оборудования трубопрокатных и трубосварочных агрегатов . [10]

В свете Основных направлений развития народного хозяйства на 1976 - 1980 гг. высокочастотная сварка металлов играет особо важную роль как средство повышения эффективности производства труб. Намечается внедрение высокопроизводительных трубосварочных агрегатов для изготовления труб малого и среднего диаметров, спиральношовных труб диаметром до 1000 мм, газопроводных труб диаметром до 1420 мм со скоростью сварки от 20 до 200 м / мин. [11]

Машины для стыковой сварки типов МС, МСС, МСР, МСО отличаются большим разнообразием конструктивного выполнения и назначения. Особую группу составляют машины для стыковой сварки рельсов, обечаек и трубосварочные агрегаты типа Север, применяемые при монтаже магистральных трубопроводов. Мощность этих машин достигает 1000 кВ - А при усилии сжатия до 12 000 кгс. [12]

Прокатку труб с целью уменьшения их диаметра ( редуцирование) весьма широко применяют почти во всех цехах по производству горячекатаных труб, а также при изготовлении труб сваркой. Это объясняется тем, что получение труб малых размеров обычно связано с ощутимыми потерями производительности трубопрокатных или трубосварочных агрегатов и, следовательно, с удорожанием продукции. [13]

Используют также кислородно-ацетиленовую сварку и пайку. Процесс производства состоит из операции валковой или прессовой формовки - гибки исходной ленты ( штрипса) в трубу с последующей сваркой по стыку. Трубосварочный агрегат представляет комплекс механизмов и машин в виде поточной линии производства труб, их резки, транспортировки, контроля, отделки и отгрузки. В линию входят несколько многоклетьевых станов; формовочный и сварочный, калибровочный, редукционный. [15]

Объем строительства трубопроводов различного назначения в нашей стране непрерывно возрастает, причем резко увеличивается протяженность трубопроводов диаметром более метра. Большая часть их сооружается в труднодоступных районах Сибири и Крайнего Севера. Сварка неповоротных стыков труб большого диаметра является трудоемкой и ответственной операцией, во многом определяющей работоспособность и надежность трубопроводов в целом.

До последнего времени практически все неповоротные стыки труб сваривались вручную дуговым способом. Резервы повышения производительности при таком способе сварки в значительной мере исчерпаны. Например, независимо от схемы организации работ производительность ручной сварки неповоротных стыков труб диаметром 1420 мм не превышает 1. 1,2 стыка на одного сварщика за смену. Что же касается качества сварных соединений, то оно существенно зависит от квалификации сварщиков и климатических условий.

В последние годы в нашей стране и за рубежом интенсивно ведутся поиски новых механизированных способов сварки неповоротных стыков труб больших диаметров. Получен положительный опыт эксплуатации многоголовочных установок для сварки в защитных газах тонкой проволокой в узкий зазор труб диаметром 800. 1420 мм с предварительной обработкой торцов. Успешно ведутся работы по применению установок для электродуговой сварки самозащитными порошковыми проволоками.

Оригинальным отечественным решением проблемы комплексной механизации сборочно-сварочных работ при строительстве трубопроводов является использование стыковой контактной сварки.

Первые установки для контактной сварки труб созданы ИЭС им. Е.О. Патона совместно с организациями, подчиненными теперь Мин-нефтегазстрою, еще в пятидесятые годы и внедрены на строительстве трубопроводов диаметром до 529 мм. В течение последних 15 лет для контактной сварки секций из труб диаметром 114. 325 мм серийно выпускаются установки ТКУС, на которых ежегодно сваривается около 2000 км труб. Многолетний опыт эксплуатации трубопроводов протяженностью в несколько десятков тысяч километров, сваренных контактным способом в различных климатических условиях, свидетельствует о высоком качестве сварки.

Технико-экономические расчеты показывают, что с увеличением диаметра и площади поперечного сечения труб эффективность применения контактной сварки возрастает, так как время сварки, исчисляемое несколькими минутами, при этом увеличивается незначительно по сравнению с известными электродуговыми способами, при которых оно возрастает пропорционально диаметру и толщине стенки труб.

Однако создание сварочных машин для контактной сварки труб больших диаметров связано со значительными трудностями. С увеличением диаметра и площади поперечного сечения труб резко возрастает вес и мощность машин, что ограничивает области их применения, особенно в полевых условиях; возникает проблема обеспечения надежного функционирования сложных электрических и гидравлических узлов машин в полевых условиях и особенно на Крайнем Севере. Известно также, что при контактной сварке с увеличением площади сечения соединяемых деталей труднее обеспечить стабильное качество соединений и исключить опасность появления дефектов по линии сплавления. Поэтому сварка труб больших диаметров в полевых условиях потребовала принципиально новых технологических и конструктивных решений основных узлов машины и вспомогательного оборудования.

Технология сварки труб больших диаметров. Создание гаммы машин для контактной сварки труб диаметром до 529 мм стало возможным благодаря найденному решению — снижению сопротивления короткого замыкания сварочных машин и применению трансформаторов специальной конструкции. Это позволило возбуждать и вести устойчивый процесс непрерывного оплавления при относительно низких удельных мощностях без предварительного подогрева торцов труб сопротивлением, как это принято при контактной сварке деталей с большими поперечными сечениями на известных стационарных машинах. Переход к технологии сварки непрерывным оплавлением позволил обеспечить равномерный и устойчивый нагрев торцов труб, что является основным условием получения качественного соединения. При сварке труб диаметром 529 мм основные параметры, в частности скорость подачи, задаются жесткой программой. При этом устойчивый процесс оплавления гарантируется, если сопротивление сварочной цепи и источника питания не превышает определенного уровня.

Например, по данным работы, устойчивое оплавление пластин шириной 100 мм (b = 10. 12 мм) возможно, если при жестко заданной программе изменения скорости подачи и U2х.х = 7 В сопротивление сварочной машины не превышает 600 мкОм. Эту величину следует рассматривать как предельно допустимую для лабораторных условий при питании от жесткой сети, имеющей минимальное сопротивление. При сварке в полевых условиях сварочная машина питается электроэнергией от передвижной электростанции, генератор которой имеет относительно большое внутреннее сопротивление, дополнительное сопротивление в общую цепь вносят также токоведущие кабели. Кроме того, необходимо учитывать, что активное сопротивление сварочной машины в процессе эксплуатации может повышаться в результате нагрева токоведущих элементов сварочного контура, окисления переходных контактов, загрязнений токоподводящих башмаков. Поэтому в реальных условиях сопротивление короткого замыкания машины должно быть таким, чтобы в пересчете на единицу длины периметра трубы его величина была меньше 600 мкОм. По данным эксплуатации имеющихся установок для контактной сварки труб диаметром 529 мм, она составляет 400 мкОм (при U2x.х = 7 В).

Для обеспечения идентичных условий оплавления при сварке труб диаметром 1420 мм в соответствии с теорией подобия необходимо, чтобы сопротивление короткого замыкания не превышало 8. 9 мкОм.

По конструктивным соображениям выполнить это условие оказалось невозможным, сопротивление короткого замыкания созданных образцов машин превышало приведенное значение.

Наряду с максимально возможным снижением сопротивления короткого замыкания машины понадобилось повысить устойчивость процесса оплавления.

Исследованиями установлено, что применение регуляторов скорости подачи, автоматически регулирующих ее величину при изменении тока в сварочной цепи, позволяет значительно расширить области устойчивого оплавления. В данном случае процесс оплавления можно возбуждать на ровно обрезанных трубах, не имеющих скосов кромок, что практически невозможно при жестко заданной скорости подачи. Значительно расширяется область допустимых изменений переходных сопротивлений в сварочной цепи, что связано с различной чистотой зачистки токоподводящих башмаков и поверхности труб в местах токоподвода.

Сварка по программе труб диаметром 1420 мм с толщиной стенки 16,5. 20 мм начинается с возбуждения оплавления по всему сечению трубы (рис. 1). До этого момента происходит непрограммируемый цикл оплавления неровностей на торцах труб, при этом зазор между трубами на отдельных участках может достигать до начала оплавления 7 мм при отсутствии зазора на других участках. Благодаря такой системе управления процессом значительно облегчается совмещение торцов труб. В конце оплавления автоматическими устройствами контролируется длительность и программа изменения скорости подачи, выдержка под током при осадке и величина осадки. Сварка выполняется с минимальной осадкой, что создает незначительный изгиб волокон металла в зоне термического влияния и обеспечивает стабильность пластических свойств соединений. Кроме того, при минимальных допусках на осадку меньше вероятность изгиба предельно смещенных кромок труб вследствие отклонений диаметров и толщин стенок труб или наличия вмятин на торцах.

Программа сварки предусматривает три периода оплавления.

В первом периоде скорость подачи непрерывно изменяется с целью предотвращения коротких замыканий торцов при оплавлении неровностей. Во втором скорость подачи поддерживается на заданном уровне и кратковременно снижается, если плотность тока в сварочной цепи превышает заданные значения. При этом обеспечивается нагрев торцов до заданной температуры. В течение первых двух периодов потребляемая мощность автоматически поддерживается на минимальном уровне (удельная мощность не превышает 7. 8 Вт/мм2). В третий период, который предшествует осадке, скорость подачи кратковременно повышается и удельная потребляемая мощность возрастает до 14 Вт/мм2. Длительность первого периода в зависимости от точности сборки труб перед сваркой может изменяться от 60 до 100 с.

Длительность второго периода зависит от толщины стенки труб и температуры окружающей среды. При сварке труб диаметром 1420 мм с толщиной стенки 16,5. 19 мм при положительной и отрицательной (до -30 °С) температурах окружающей среды длительность этого периода принята соответственно 100 и 140 с. Длительность третьего периода принята постоянной — 15 с. Таким образом, общая длительность сварки в рассмотренных случаях составляет 3. 4 мин.

Основные результаты механических испытаний образцов, вырезанных из сварных стыков, находятся на уровне соответствующих данных для основного металла (таблица).

Неразрушающий контроль качества сварных соединений выполняется с помощью ультразвуковых дефектоскопов. Многоканальным регистрирующим прибором производится запись основных параметров, влияющих на качество соединений: напряжение, ток, мощность, скорость оплавления и осадки, величина осадки. Сравнение этих записей с эталонными позволяет выявлять нарушения заданных режимов сразу же после выполнения сварки. Следует отметить, что результаты операционного контроля хорошо согласуются с данными неразрушающего ультразвукового контроля.

Сварочная машина К700. В основу конструкции машины для сварки труб больших диаметров положена идея расположения машины внутри трубы. Во время работы машина двигается внутри свариваемой нитки трубопровода, как по готовому пути. Это позволило значительно снизить вес машины и быстро ее перебазировать от стыка к стыку. Концы свариваемых труб изнутри разжимаются цанговыми зажимами с усилием до 1200 тс. При разжатии одновременно происходит центровка труб. Сварочный трансформатор, встроенный в зажим через штангу и гибкий кабель, подключается к источнику питания. В задней части машины имеется привод ее самоходного перемещения со скоростью 0,05. 0,5м/с.

На рис. 2 показано рабочее положение машины перед сваркой. Одним из зажимов она разжата на краю плети, гибкий кабель, подающий питание в машину, отключен от токоведущей штанги с помощью быстросъемного разъема. Привариваемая труба надевается на штангу и переднюю часть машины, после чего ее привариваемый конец зажимается и к штанге машины подключаются силовые кабели, кабель управления. Производится центровка труб, и машина включается для сварки.

Источник питания. Для питания машины и ее вспомогательных устройств служит передвижная электростанция. Она транспортируется тягачом вдоль свариваемой нитки трубопровода, при этом напряжение через токоподводящий кабель от электростанции с помощью подвижной стрелы периодически подается к штанге сварочной машины.

Снятие грата производится двумя торцевыми фрезами, перемещающимися по направляющим вдоль шва с возможностью копирования специальным копирным устройством поверхности трубы в месте сварки.

Опытный образец комплекса (рис. 5), изготовленный в 1975 г., успешно прошел производственные испытания при сварке труб диаметром 1420 мм на нескольких строительных участках трубопровода Оренбург-Западная граница. Сваренные участки общей протяженностью более 12 км в составе трубопровода сданы в эксплуатацию.

В период зимней эксплуатации в 1978 г. достигнута производительность 6 стыков в час.

Спрос формируют нефть и газ

Родом из СССР

внутренней сварки выполнена в виде двух роликоопор с одним приводом вращения, установленных на выступах рамы линии сборки и наружной сварки. 1159 750 5. Комплекс по-п. 1, о т л и ч а ю щ и и с я тем, что перегружатели выполнены в виде шагового транспортера и соединены с рамой линии сборки и наружной сварки.

Иллюстрации к изобретению SU 1 159 750 A1

Реферат патента 1985 года Трубосварочный комплекс

1. ТРУБОСВАРОЧНЫЙ КОМПЛЕКС, содержащий питатель с позициями для размещения одиночных труб, шаговым приводом и рычагами, линию обработки .торцов с. постами обработки торцов, линию сборки и наружной.сварки с центраторами и постом сборки и наружной сварки, линию внутренней сварки, перегружатели, о т л и ющ и и с я тем, что, с целью повьниения производительности и безопасное- :ти труда при одновременном упрощении конструкции и снижения ее металлоемкости, питатель с позициями для разьйщёния одиночных труб, шаговым приводом и рычагами размещен симметрично относительно линии сборки и наружной сварки, линия обработки торцов с постами обработки торцов, установленными по торцам линии, разделена на две части, размещена на третьей и четвертой позициях питателя, при отсчете их от линии сборки и наружной сварки центраторы установлены со стороны одного торца линии сборки и наружной сварки, пост сборки и наружной сварки размещен над питателем и линией сборки и наружной сварки, линия внутренней сварки размещена пapaJIлeльнo линии сборки и наружной сварки на расстоянии, равном шагу перегружателей,, а перегружатели установлены по торцам свароч- .ных линий с возможностью одновременной Перегрузки трехтрубных секций на двух сварочных линиях. 2.Комплекс по п. 1, о т л ич а ю щ и и с я тем, что шаговый привод питателя снабжен дополнительными гидроцилиндрами, трехосныкш опорами и направлянхцими ролшсами, при этом рычаги питателя соединены (Л с пгаговым приводом питателя при помощи введен1&1х дополнительных гидроцилиндров и установлен на трехосные опорыj каждая из которых закреплена одной осью на питателе с возможностью поворота вокруг этой оси другой осью соединена с шаговым приводом, Сл установленным на питателе, а на СО третьей оси закреплен направляющий vl ролик, между ребордами которого улоСД жен рычаг, 3.Комплекс, по п. 1, о т л ич а ю щ и и с я тем, что пост сборки и наружной сварки установлёи над питателем и линией сборки и наружной сварки консольно на двух опорах, соединенных с рамой линии сборки и наружной сварки, а над двумя проемами, выполненными в дне поста, подвешены сварочные головки с возможностью перемещения в вертикальной и горизонтальной плоскостях. 4.Комплекс по п. 1j о т л ичающийся тем, что линия

Формула изобретения SU 1 159 750 A1

Изобретение отнесится к оборудованию для сборки и сварки магистральных трубопроводов, в частности, к комплексам для сборки и сварки трехтрубных.секций при работе в полевых условиях на строительстве магистральных трубопроводов.

Цель изобретения - повышение производительности трубосварочного . комплекса при изготовлении трехтрубных секций в полевых условиях, необходимых для ускорения монтажа магистральных трубопроводов, а также улучшение условий и безопасности труда -персонала, обслуживающего трубосварочный комплекс. Кроме того, целью изобретения является снижение металлоемкости и упрощение конструкции трубосварочного комплекса.

Поставленная цель достигается за счет рационального размещения оборудования, позволяющего выполнять сварку одиночных труб в-трехтрубные секции без лищних перемещений усовершенствованными механизмами. Безопасность труда персонала обеспечивается за счет того, что люди во время работы не находятся в зоне передвижения труб и секций, а вне этой зоны. Сварщики находятся внутри поста сборки и наружной сварки, размещенного над питателем и линией сборки и наружной сварки, и не могут быть травмированы перемещаемыми трубамиi

На фиг. 1 изображен трубосварочный комплекс, вид сверху; на фиг.2 то же, вид сбоку; на фиг. 3 - рычаги питателя в выдвинутом положении.

Трубосварочный комплекс содержит питатель 1 с позициями размещения оданочных труб 2,- расположенных на расстоянии, кратном шагу шагового привода 3 питателя 1, при отсчете позиций размещения одиночных труб 2 от конца питателя 1, рычагами 4 пита- теля 1 (фиг. 2 и 3), линию обработки торцов, размещенную на третьей 5 и четвертой 6 позициях питателя 1, с двух сторон которой установлены 5 посты обработки торцов 7, линию 8 сборки и наружной сварки с расположенным над ней и питателем 1 постом 9 сборки и наружной сварки, центраторы 10, размещенные с одного торца

to линии сборки и наружной сварки 8, линию It внутренней сварки и перегружатели 12. Питатель 1 установлен симметрично линии 8 сборки и наружной сварки, линия 11 внутренней

15 сварки сдвинута на один шаг перегружателей 12 по ходу движения трехтрубных «секций 13, при этом перегружатели 12 установлены по торцам сварочных линий 8 и 1i с возможностью одновременной перегрузки трехтрубных секций 13 на двух сварочных линиях 8 и 11.

Рычаги 4 (фиг. 2 и 3) соединены с шаговым приводом 3 посредством 5, дополнительных гидроцилиндров 14 и установлены на трехосные опоры 15, каждая из которых закреплена осью 16 на питателе 1 с возможностью роворота относительно нее, а осью 17 соединена с приводом 18 поворота, установленньм на питателе 1, а на оси 19 закреплен направлякяций рЪлик 20, между ребордами которого уложен рычаг 4,

Кроме того, пост сборки и наружной сварки 9 размещен над питателем 1 и линией 8 сборки и наружной сварки консольно на двух опорах 21, соединенных с рамрй 22 линии 8 сбррки и наружной сварки, а в дне 23 паста 9 сборки и наружной еварки наД зоной размещения собираемых стыков выполнены проемы 24, над которыми подвешены сварочные Головки 25 с возмояшостью перемещения в вертикальной и горизонтальной плоскостях. 3 Линия 11 внутренней сварки выполнена в виде двух роликоопор 26 с одним приводом 27 вращения, установлен ных на выступах 28 рамы 22 линии 8 сборки и наружной сварки. Перегружатели 12 выполнены в виде шагового транспортера и соединены с рамой 22 линии В сборки и наружной сварки. Трубосварочный комплекс работает следующим образом. Трубы 2 загружают на питатель 1 и перемещают к сварочным линиям 8 и 11 Трубы 2, поступившие на третью 5 и четвертую 6 позиции питателя, обра батывают с одной стороны, следующую, третью трубу, обрабатьгоают сначала на одной позиции 6, а затем на второй позиции 5, т.е. с двух сторон (это средняя труба трехтрубной секции 13). Во время обработки средней трубы на третьей позиции 5 питателя на четвертой позиции 6 питателя 1 обрабатьшают трубу для следующей трехтрубной секции. После обработки средней трубы про изводят загрузку труб 2 на линию 8 сборки и наружной сварки. Рычаги 4 питателя 1 подводят под крайнюю трубу на питателе 1, затем приводами 18 поворачивают трехосные опоры 15 вокруг оси 16, поднимая рычаги 4 с трубой. Затем шаговым приводом 3 рычаги 4 перемещают в зону линии 8, где укладывают трубу, опуская трехосные опоры 15, после чего одновременно шаговым приводом перемещают все трубы 2 на один шаг и рычаги 4 возвращают в начальное положение. Трубу, поступившую на линию 8 от водят в крайнее положение, и аналогично первой трубе загружают вторую крайнюю трубу. Третья труба (средняя) остается уложенной на рычагах 4 во время сбор ки. Рычагами 4 эту трубу выставляют соосно с крайними трубами. Микроманипуляции в горизонтальной плоскости рычагами 4 производят при помощи гидроцнпиндров 14, а в вертикальной 1гпоскости --за счет поворота трехосных опор 15. В данном случае направляюпще ролики 20 находятся в верхнем положении и, поворачиваясь вокруг оси приводами 18 поворота. 504 позволяют получить микродвйжения в вертикальной плоскости. После смещения торцов всех труб в них вводят одновременно два центратора 10 и производят сборку трехтрубной секции известным способом. Затем сварочные головки 25 выставляют над собранными стыками, перемещая в горизонтальной плоскости, и опускают в проемы 24, после чего производят наружную сварку собранных труб. Перегружателями 12 трехтрубную секцию 13 перегружают на линию внутренней сварки 11 на приводные роликоопоры 26. Затем одновременно загружают, собирают и сваривают трубы на линии 8 сборки и наружной сварки и jсваривают трубы на линии 11 внутренней сварки. Перегружателями 12 трехтрубную секцию 13, с линии 8 перегружают на линию 11, а трехтрубную секцию 13 с линии 11 передают на выгрузку. Предлагаемый трубосварочный ком-плекс со схемой поперечного движения труб позволяет упростить конструкцию комплекса, сократить количество оборудования, уменьшить бремя монтажа и демонтажа на трассе, исключить значительные холостые перемещения труб по рольгангам, исключить нахождение обслуживающего персонала в зоне движения труб. Установкой постов обработки торцов на третьей и четвертой позициях питателя достигнута синхронная подача труб шаговым приводом питателя при загрузке на позицию сборки и наружной сварки без постов и задержек труб на питателе. Линия внутренней сварки комплекса выполнена в виде двух приводных опор с общим приводом,что позволяет сократить количество оборудования всего комплекса, а значит и уменьшить его металлоемкость. Размещение поста сборки и наружной сварки консольно над питателем и линией сборки и наружной сварки позволяет повысить безопасность обслуживающего персонала, а также укрыть сварщиков, сварочные головки и другое оборудование от атмосферного воздействия и создать в укрытиях соответствующий микроклимат Комплекс позволяет достигнуть производительности 8,6 стыка/ч.

Предприятие ИЗМСО разрабатывает, изготавливает и поставляет трубосварочные комплексы (базы трубосварочные), предназначенные для сварки двух- или трёхтрубных секций из труб диаметром от 325 мм до 1420 мм, не изолированных или с заводской изоляцией, с применением ручной или полуавтоматической сварки корневого шва, либо полностью автоматической неповоротной сварки или поворотной автоматической сварки под слоем флюса. Комплексы могут работать как в цеховых, так и полевых условиях, в том числе для строительства трубопроводов, при температуре окружающего воздуха от -40°С до +40°С.

В зависимости от конфигурации комплекса, по желанию заказчика, организуется различное сочетание поперечного перемещения отдельных труб и трубных секций, их продольного перемещения, или поворота движения на 90°C.

Многочисленные варианты исполнения комплексов обеспечиваются применением разработанных ИЗМСО и проверенных в эксплуатации типовых элементов для реализации поставленных задач, в том числе для достижения необходимой производительности при сварке трубных секций.

ОСНОВНЫЕ ТИПОВЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ СЛЕДУЮЩИЕ:

1. Оборудование комплекса устанавливается на рамах сварной конструкции, снабжённых опорными винтами для регулировки высоты.

2. Для поперечного перемещения труб и секций применяются различные покати (накопительные, скатывания и др.), отсекатели, перегружатели, выгружатели, а также тележки с перемещением по рельсовому пути.

3. Для продольного перемещения труб и секций на рамах устанавливаются ролики приводные и холостые, для нескольких диаметров труб или универсальные – для большого диапазона диаметров, металлические или с резиновыми шинами.

4. Для изменения направления передвижения труб и секций на 90° применяются специальные поворотные столы.

5. Обработка торцов труб под сварку производится в стационарных или передвижных постах, или в порталах СПК станками подготовки кромок.

6. Применяются различные устройства для установки и подачи в зону сварки центраторов – стационарные, а также с поперечным или продольным перемещением лотков.

7. Для сварки стыков труб, а также для вращения труб при поворотной сварке предназначены различные роликоопоры (вращатели) - приводные, неприводные, регулируемые. Также имеются комплекты роликоопор для проворота трубных секций с целью приварки к ним продольных элементов.

8. Посты сварки для размещения различного сварочного оборудования и создания необходимых условий работы сварщиков могут быть стационарные, передвижные по рельсовому пути, а также подъёмные – для поперечного прохождения сваренных секций.

9. Отработаны оптимальные решения для электрооборудования комплекса с применением частотных преобразователей для регулирования скоростей вращения и перемещения.

10. Гидрооборудование комплекса на основе качественных компонентов соответствуют современным требованиям. Гидростанции могут быть размещены на рамах или в специальных термобоксах.

11. В комплексе может быть установлено следующее оборудование собственного производства:

а) центраторы внутренние гидравлические типа ЦВ, а также специальные для поворотной сварки труб различных диаметров;

б) станки подготовки кромок типа СПК для любых диаметров труб;

в) сварочные головки для сварки под флюсом типа ГДФ-1004 (аналог ГДФ-1001У3) с возможностью установки на них некоторых узлов головок ESAB, или Lincoln Electric.

Предприятие производит монтаж комплекса на подготовленной площадке заказчика, необходимые пуско-наладочные работы, а также обучение персонала работе на комплексе.