Контроль резьбовых соединений кратко

Обновлено: 07.07.2024

Точность резьбы можно контролировать дифференцированным (контроль каждого параметра в отдельности) и комплексным (контроль расположения контура резьбы в предписанном поле допуска) методами. Метод контроля каждого параметра резьбы в отдельности (среднего диаметра, шага и угла профиля) трудоемок, поэтому его применяют для точных резьб: ходовых винтов, резьбовых калибров, метчиков и т. п. Иногда по результатам контроля отдельных параметров судят (после вычислений) о комплексном параметре, например, о приведенном среднем диаметре резьбы. Комплексный контроль резьб выполняют либо с помощью предельных калибров, либо с помощью проекторов и шаблонов с предельными контурами.

4.6.1. Контроль резьбы калибрами

В систему калибров входят рабочие гладкие и резьбовые проходные (Р-ПР) и непроходные (Р-НЕ) калибры, а также контркалибры (КПР-ПР, КНЕ-ПР, У-ПР, КНЕ-НЕ, КИ-НЕ, У-НЕ) для проверки и регулирования (установки) рабочих резьбовых скоб и колец.

Свинчиваемость рабочего резьбового проходного калибра с резьбой или вхождение на нее скобы означает, что приведенный средний, наименьший внутренний для болта и наибольший наружный для гайки диаметры не выходят за проходные предельные значения. Непроходными резьбовыми калибрами контролируют только собственно средний диаметр резьбы — в случае годности резьбы они не должны свинчиваться с проверяемой резьбой более, чем на два оборота.

Резьбу гаек проверяют с помощью предельных резьбовых калибров — пробок, резьбу болтов — жесткими или регулируемыми резьбовыми кольцами или скобами.

Проходные резьбовые калибры (ПР) имеют полный профиль и длину свинчивания. Они являются как бы прототипами сопрягаемых деталей. Ими контролируют приведенный средний диаметр и одновременно наибольший внутренний диаметр наружной резьбы и наименьший наружный диаметр внутренней резьбы. Непроходные резьбовые калибры (НЕ) имеют укороченный профиль и служат для проверки собственно среднего диаметра резьбы — наименьшего для болта и наибольшего для гайки.

Наружный диаметр наружной резьбы и внутренний диаметр внутренней резьбы контролируют гладкими калибрами или универсальными средствами измерений.

Резьбовые и гладкие калибры для метрической резьбы цилиндрической и конической, трубной цилиндрической, соединяемой с трубной конической, изготовляются по ГОСТу 24939 – 81.

Износ калибра-кольца контролируется контрольным калибром-пробкой К-И. Калибр-скоба Р-ПР устанавливается по контркалибру-пробке У-ПР, а Р-НЕ – по контркалибру-пробке У-НЕ.

Допуски резьбовых калибров. Расположение полей допусков среднего диаметра калибров для контроля наружной резьбы показано на рис. 4.43, а, внутренней — на рис. 4.43, б. Допуски и величины, определяющие положение полей допусков и предел износа калибров, регламентируются по ГОСТу 24997 — 81. Допуски всех контркалибров, приведенных на рис. 2.43, одинаковы и равны ТСР.

Обозначения: ТPL — допуск наружного и среднего диаметра резьбового проходного и непроходного калибров-пробок; ТR — допуск внутреннего и среднего диаметра резьбового проходного и непроходного калибров-колец; WGO — величина среднедопустимого износа резьбовых проходных калибров-пробок и калибров-колец; WNG — величина среднедопустимого износа резьбовых непроходных калибров-пробок и калибров-колец; F1 — расстояние между линией среднего диаметра и вершиной укороченного профиля резьбы; ZPL — расстояние от середины поля допуска ТP резьбового проходного калибра-пробки до проходного (нижнего) предела среднего диаметра внутренней резьбы; ZR – расстояние от середины поля допуска TR резьбового проходного калибра до верхнего предела среднего диаметра наружной резьбы.

4.6.2. Дифференцированный (поэлементный) контроль параметров резьбы

Все основные параметры резьбы (собственно средний диаметр, наружный и внутренний диаметры, шаг и угол профиля) можно контролировать с помощью универсальных или специализированных контрольных средств. При этом контролируемый параметр измеряют многократно, что позволяет путем последующей обработки результатов по известным методикам уменьшить влияние погрешностей других параметров резьбы.

Средний диаметр наружной резьбы контролируют с помощью универсальных средств без дополнительных приспособлений или с использованием резьбовых вставок, ножей, проволочек, роликов, а для внутренней резьбы — еще и шариков или оттисков.

Для малых образующих резьб при измерении среднего диаметра применяют метод трех, двух или одной проволочки (рис. 4.44), закладываемых во впадины резьбы. Таким образом, контрольное средство позволяет измерить некоторый размер М, зависящий от среднего диаметра резьбы d2 и диаметра dп проволочек (рис. 4.45). Для уменьшения влияния погрешностей угла профиля выбирают проволочки наивыгоднейшего диаметра dп. н, который обеспечивает их касание со впадиной резьбы по линии среднего диаметра dп. н = 0,5×P/cosa/2. Тогда

Для метрической резьбы (a = 60°) d2 = M — 3×dп. н + 0,866×P.

Для измерения размера М используют длиномеры, оптиметры, микрометры (рис. 4.46) и т. п. Для повышения точности измерения учитывают погрешности диаметра проволочек, шага, угла профиля, угла подъема резьбы, деформации витков и др. При небольшом числе витков применяют метод двух проволочек, тогда

Для контроля резьб с D > 100 мм применяют одну проволочку.

В цеховых условиях и при ремонте используют микрометры с резьбовыми вставками (рис. 4.47). Погрешность этого метода 0,025 — 0,2 мм.

Шаг резьбы измеряют с помощью универсальных или специальных средств. Из универсальных средств используют главным образом микроскопы.

Средний диаметр внутренних резьб измеряют с помощью штихмасов с резьбовыми вставками, индикаторных приборов с раздвижными

полупробками или сферических вставок, а также путем получения оттисков и отливок с последующим их измерением универсальными средствами.

Оиз вариантов измерения среднего диаметра индикаторным нутромером с измерительными головками. Для этого на нижнюю часть трубки нутромера надевается резьбовая пробка 2, в которой расположены сферические вставки 1, раздвигаемые конусом 3, связанным через шток нутромера с измерительной головкой.

Измерение среднего диаметра шариками или шариковыми наконечниками аналогично измерению проволочками. При этом используют горизонтальные и вертикальные оптиметры, индикаторы и т. п. Все параметры внутренней резьбы можно также измерять с помощью специального микроскопа ИЗК-59 (приспособление к УИМ).

Измерения формы и расположения поверхностей Читать далее: Измерение и контроль зубчатых колес и передач [50]

Раздел: Промышленность, производство Количество знаков с пробелами: 124206 Количество таблиц: 14 Количество изображений: 16

1. Изучить и законспектировать основные понятия темы лекции, способы контроля резьбы, основные методы и средства контроля.

Выполнить до 23.04.20.

План

1. Общие сведения о контроле резьб

2. Средства для контроля резьбовых поверхностей

Лекция

Общие сведения о контроле резьб

Контроль резьбы представляет собой комплекс процедур по измерению важных характеристик нарезки. Для эффективного измерения параметров резьбы необходимо правильно определить методы и средства контроля. Во время контроля основных параметров нарезания чаще всего применяются методы трёх проволочек, средствами контроля выступают измерительные приспособления с индикаторами и микрометры.

Существует 2 основных способа контроля резьбы:

· Метод дифференцирования: каждый элемент измеряется в отдельности.

· Метод комплексной проверки: проверка всех параметров производится совместно при помощи бесшкальных инструментов.

Средства для контроля резьбовых поверхностей

Для контроля элементов резьбы — шага, диаметров, формы профиля — применяются универсальные и специальные инструменты. Выбор того или иного инструмента зависит от типа резьбы и главным образом от ее точности. В первую очередь контролируются шаг, средний диаметр и форма профиля и затем уже наружный и внутренний диаметры.

Рисунок 1 – Различные виды инструментов для контроля резьбовых поверхностей

Измерение шага резьбы. Измерительной линейкой или штангенциркулем определяют длину нескольких шагов резьбы и полученный результат делят на количество шагов.

Шаг как наружной, так и внутренней резьбы можно определить при помощи резьбомера. На каждой пластинке резьбомера указана величина шага резьбы. Подбирают пластинку таким образом, чтобы ее зубцы плотно, без зазора вошли во впадины измеряемой резьбы. Тогда шаг резьбы будет равен шагу, указанному на пластинке. На рисунке 2 представлены способы измерения шага резьбы.

Рисунок 2 - Способы измерения шага резьбы

Измерение среднего диаметра резьбы. Точно измерить средний диаметр резьбы можно с помощью резьбового микрометра.

Для измерения резьб различных размеров пользуются комплектами наконечников (один с вырезом второй с конусом) соответствующего размера. Предел использования данного комплекта указан на наконечниках.

Так, например, клеймо М 3—4,5 показывает, что данным комплектом можно измерять метрические резьбы с шагом 3; 3,5; 4; 4,5 мм.

У микрометров с пределом измерений 0—25 мм нулевые деления на барабане и стебле микрометра совпадают при плотном прилегании наконечников друг к другу. У микрометров с пределом измерения 25—50 мм совпадение делений должно быть тогда, когда между наконечниками вставлен эталон А.

Проверка профиля резьбы. Форма профиля резьбы проверяется шаблоном. В случае необходимости в очень точном контроле приме няотся специальные микроскопы. Проверка нормальными резьбовыми калибрами. Неответственные резьбы удобно и просто контролировать с помощью калибров.

Нормальным резьбовым кольцом проверяют наружный диаметр резьбы. Кольцо навинчивается на винт, и о точности резьбы судят по покачиванию кольца. Внутренний диаметр резьбы проверяют нормальной резьбовой пробкой.

Гладкий конец нормального калибра служит для проверки диаметра отверстия под резьбу.

Проверка предельными резьбовыми калибрами. Точные резьбы контролируют с помощью предельных резьбовых калибров. Внутренняя резьба проверяется с помощью резьбового калибра-пробки. Проходной конец калибра должен полностью входить в резьбовое отверстие по всей его длине. Непроходной конец имеет 2—3 витка неполного профиля и не должен ввинчиваться в проверяемое отверстие.

Наружная резьба проверяется проходными резьбовыми кольцами, которые должны полностью навинчиваться на винт и зажиматься непроходной регулируемой скобой для проверки среднего диаметра. В массовом производстве для проверки наружной резьбы пользуются предельными резьбовыми скобами с двумя парами роликов.

Ответить на контрольные вопросы и оформить в конспекте

1. Что входит в комплект калибров для контроля гайки и для болта?

2. Что такое контрольные калибры для рабочих резьбовых калибров?

3. В чём отличие микрометра со вставками от гладкого микрометра?

4. Какие вставки требуются для измерения среднего диаметра резьбы?

5. Что такое комплексный метод контроля?

6. Что такое дифференцированный метод измерения резьбы?

Гр. МТ.18

Тема 9.2(22.04) – 80 мин.

Средства контроля и измерений резьбы

Выполнить до 23.04.20.

План

1. Общие сведения о контроле резьб

2. Средства для контроля резьбовых поверхностей

Лекция

Общие сведения о контроле резьб

Существует 2 основных способа контроля резьбы:

· Метод дифференцирования: каждый элемент измеряется в отдельности.

Средства для контроля резьбовых поверхностей

Рисунок 1 – Различные виды инструментов для контроля резьбовых поверхностей

Рисунок 2 - Способы измерения шага резьбы

Гладкий конец нормального калибра служит для проверки диаметра отверстия под резьбу.

Основными параметрами резьбы являются наружный, внутренний и средний диаметр, шаг и угол профиля, так как они определяют эксплуатационные свойства резьбового соединения (точность, прочность, характер контакта, и другие).
В процессе производства резьбовых деталей любой из этих элементов резьбы может иметь погрешности изготовления. Кроме того, возможны отклонения: от концентричности диаметральных сечений; от заданных параметров, характеризующих взаимное расположение резьбы и других поверхностей детали; несоответствие параметра шероховатости резьбовой поверхности и т.д. Все это приводит к нарушению взаимозаменяемости, ухудшает качество и свинчиваемость резьбового соединения, снижает его прочность.
Существуют два метода контроля точности резьб - дифференцированный (поэлементный) и комплексный.
Дифференцированный метод применяют, когда на каждый параметр резьбы допуски указаны отдельно. При этом отдельно контролируют шаг, средний диаметр, половину угла профиля. Данный метод является сложным и трудоемким, поэтому используется для контроля точных резьб (калибров, резьбообразующего инструмента, специальных резьбовых деталей), а также используется при наладке технологического процесса и при исследовании причин дефектов.
Комплексный метод контроля применяют для резьбовых деталей, допуск среднего диаметра которых является суммарным допуском. Метод основан на одновременном контроле среднего диаметра, шага, половины угла профиля, внутреннего и наружного диаметров резьбы путем сравнения действительных размеров с предельными. Это обеспечивается использованием предельных калибров.
В крупносерийном и массовом производстве контроль предельными резьбовыми калибрами является основным. Также этот метод применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Контроль резьбы калибрами.

В комплект для контроля ци¬линдрических резьб входят проходные (ПР) и непроходные (НЕ) предельные калибры.

Рабочие калибры - калибры для проверки правильности размеров резьбы в процессе ее изготовления.
Контрольные калибры (контркалибры) - калибры для контроля или регулирования (установки) размеров рабочих калибров.

Для контроля размеров внутренней резьбы применяют, так называемые, резьбовые калибр-пробки (рис.1)

Свинчиваемость проходного калибра-пробки с гайкой означает, что средний диаметр резьбы гайки не выходит за установленный наименьший предельный размер, а погрешности угла профиля и шага резьбы гайки компенсированы соответствующим увеличением среднего диаметра. Вместе с тем проверка данным калибром гарантирует, что наружный диаметр гайки не меньше наружного диаметра болта
Непроходной калибр-пробка, как правило, не должен ввинчиваться в гайку. Допускается ввинчивание:

для глухих резьб - не более чем на два оборота;
для сквозных резьб - не более чем на два оборота с каждой стороны).

Для коротких резьб (до четырех витков) ввинчивание непроходного калибра-пробки допускается:

для глухих резьб - до двух оборотов с одной стороны;
для сквозных резьб - до двух оборотов в сумме с двух сторон.

Проверка непроходной резьбовой пробкой гарантирует, что средний диаметр гайки не больше установленного предельного размера.
Для контроля размеров наружной резьбы применяют, так называемые, резьбовые калибр-кольца (рис. 2).

Проходное резьбовое кольцо должно навинчиваться на проверяемый болт или аналогичный тип крепежа, что свидетельствует о том, что средний диаметр резьбы болта не выходит за установленный наибольший предельный размер и что погрешности угла профиля и шага резьбы болта компенсированы соответствующим уменьшением среднего диаметра. Также проверка этим калибром гарантирует, что внутренний диаметр болта не больше внутреннего диаметра гайки. Непроходное резьбовое кольцо, как правило, не должно навинчиваться на болт. Допускается навинчивание не более чем на два оборота.
Проходные резьбовые калибры имеют полный профиль резьбы (рис. 3, а) и длину, равную длине свинчивания. Фактически они должны быть прототипом сопрягаемой детали.
Непроходные резьбовые калибры имеют укороченный профиль (рис. 3, б) с минимальной длиной сторон профиля резьбы и сокращенное число витков. Это делается для того чтобы уменьшить влияние погрешностей половины угла профиля и шага и контролировать только средний диаметр.

Полный профиль резьбы калибров выполняют с канавкой произвольной формы или со впадиной закругленной формы.
Укороченный профиль резьбы калибров-пробок получают за счет уменьшения наружного диаметра пробок и прорезания канавок у впадин по внутреннему диаметру, у калибров колец - путем увеличения внутреннего диаметра и прорезания канавки у впадины по наружному диаметру.

Вместо жестких резьбовых калибров-колец можно применять проходные и непроходные регулируемые калибры-кольца (рис.4)

В конструкции данных калибров предусмотрен специальный регулировочный винт, с помощью которого, в условиях измерительной лаборатории по специальным установочным калибрам, производится настройка калибра на заданный размер и компенсация износа.
Для контроля наружной резьбы используют также роликовые резьбовые скобы (рис. 5)

Двухпредельная роликовая скоба имеет две пары роликов, у которых профиль резьбы и расстояние между средними диаметрами резьбы первой пары соответствует проходному кольцу, а те же параметры второй пары - непроходному. Ролики установлены с эксцентриситетом, что дает возможность производить регулировку размера. Применение резьбовых скоб позволяет производить измерения деталей в центрах и значительно сокращает вспомогательное время контроля, потому что не требуется навинчивание. Резьбовые скобы имеют более длительный срок эксплуатации, чем кольца.
На рис. 6 показано расположение полей допусков среднего диаметра калибров для контроля метрической резьбы: а) внутренней; б) наружной. Предельные отклонения отсчитываются от соответствующих предельных размеров резьбы деталей, которые в свою очередь являются номинальными размерами калибров.

Для увеличения срока службы рабочих резьбовых калибров установлен допуск их износа. Поле допуска на износ проходных калибров частично выходит из поля допуска резьбы детали, а поле допуска на износ непроходных калибров расположено в поле допуска резьбы детали.

Маркировка резьбовых калибров.
При маркировке на калибр наносят размер резьбы, обозначения калибра ПР или НЕ, марку завода-изготовителя.
Пример маркировки: М16Х1,5-6g, ПР.

Контроль наружного диаметра болта проводят предельными гладкими скобами (рис. 7), а внутреннего диаметра гайки - предельными гладкими пробками (рис. 8)

Конические резьбы также контролируют предельными калибрами-пробками (рис. 9) и кольцами (рис.10). Соответствие резьбы требованиям определяют по осевому положению торца детали относительно измерительной плоскости калибра.

Вся продукция имеет необходимые сертификаты соответствия,
сертификаты качества изделия и технические паспорта.

7.1.1 Контроль резьбовых соединений должен быть проведен изготовителем изделий с резьбовыми соединениями или предприятием, нарезающим резьбу.

Допускается контроль резьбовых соединений представителем заказчика.

7.1.2 Контроль резьбового соединения включает контроль качества поверхности, полноты нанесения покрытия, геометрических параметров резьбы и элементов резьбовых соединений, для которых установлены предельные отклонения, а также контроль натяга и сопряжения при свинчивании резьбовых соединений.

Контролю качества поверхности резьбы и элементов резьбовых соединений подвергают каждую трубу и каждую муфту партии.

Контролю шероховатости поверхности резьбы, упорных и уплотнительных элементов труб и муфт подвергают 1% изделий.

Контролю полноты нанесения покрытия подвергают каждую муфту.

Остальным видам контроля подвергают:

а) не менее 1% муфт - при контроле соосности резьбы муфты;

б) не менее 1% труб и муфт - при контроле соосности резьбы и уплотнительных элементов;

в) каждое резьбовое соединение - при контроле натяга трубы и муфты при свинчивании вручную (только при выполнении заказа на трубы с муфтами, свинченными вручную);

г) каждое резьбовое соединение - при контроле натяга трубы и муфты при механическом свинчивании;

д) каждое резьбовое соединение - при контроле сопряжения упорных поверхностей трубы и муфты при механическом свинчивании;

е) каждую трубу и муфту - при контроле натяга калибрами.

Контроль калибрами резьбы и уплотнительной конической расточки муфты допускается проводить до нанесения покрытия.

Контроль остальных геометрических параметров резьбы и элементов резьбовых соединений, для которых установлены предельные отклонения, проводят в объемах и с периодичностью, установленными в технологической документации изготовителя.

7.2 Контроль качества поверхности и геометрических параметров

7.2.1 Контроль качества поверхности резьбы, упорных и уплотнительных элементов резьбовых соединений труб и муфт проводят визуально без применения увеличительных приспособлений.

7.2.2 Шероховатость резьбы, упорных и уплотнительных элементов труб и муфт проверяют методом сравнения с применением образцов шероховатости поверхности по ГОСТ 9378.

7.2.3 Полноту нанесения цинкового или фосфатного покрытия на поверхность резьбы и уплотнительных конических расточек муфты контролируют визуально без применения увеличительных приспособлений.

7.2.4 Контроль геометрических параметров проводят с использованием универсальных или специальных средств измерений, обеспечивающих необходимую точность измерений, в соответствии с нормативными и техническими документами, утвержденными в установленном порядке.

При проведении контроля соблюдают следующие условия:

- перед контролем проверяемую поверхность тщательно очищают;

- контроль параметров резьбы и уплотнительной конической расточки муфты проводят перед нанесением или после удаления покрытия химическим способом;

- контроль проводят до механического свинчивания резьбового соединения, после развинчивания резьбового соединения проводить контроль не допускается;

- перед контролем средства измерений и изделия выдерживают при температуре, при которой проводят контроль, в течение времени, достаточного для выравнивания температуры.

7.2.5 Геометрические параметры измеряют в следующих положениях:

а) шаг резьбы - параллельно оси резьбы, приблизительно вдоль средней линии резьбы;

б) высоту профиля - в плоскости перпендикулярной к оси резьбы;

в) конусность резьбы - при измерении диаметров резьбы в плоскостях, перпендикулярных к оси резьбы;

г) углы наклона сторон профиля - в плоскости, перпендикулярной к оси резьбы;

д) длину резьбы и элементов резьбового соединения - параллельно оси резьбы;

е) толщину стенки под резьбой - в плоскости торца трубы во впадине первого витка резьбы со стороны торца трубы или по вершине первого витка с полным профилем;

ж) ширину торцовой плоскости обычной муфты - при измерении толщины стенки муфты в плоскости торца;

и) соосность резьбы концов муфты - в плоскости торца муфты и в плоскости конца стержня;

к) соосность резьбы и уплотнительных элементов - в плоскости торца трубы и муфты;

л) натяг - параллельно оси трубы и муфты;

м) сопряжение упорных поверхностей - по всему периметру стыка поверхностей.

7.2.6 Шаг резьбы измеряют на длине 25,4 мм и всей длине резьбы с полным профилем (суммарный шаг). При измерениях шага на длине, отличающейся от 25,4 мм, измеренные значения должны быть пересчитаны на длину 25,4 мм.

При контроле шага резьбы на длине 25,4 мм, высоты профиля и конусности наружной и внутренней резьбы измерения проводят на первом и последнем витках резьбы с полным профилем и продолжают от этих витков через интервал 25,4 мм для изделий с расстоянием между первым и последним полными витками, превышающим 25,4 мм; через интервал 12,7 мм для изделий с расстоянием между первым и последним полными витками 25,4 мм и менее. Конусность трапецеидальной резьбы контролируют на участке резьбы с неполным профилем.

При контроле шага резьбы на общей длине наружной и внутренней резьбы (суммарного шага) измерения проводят на участке между первым и последним полными витками длиной, равной наибольшему кратному 12,7 мм при четном числе витков на длине 25,4 мм или наибольшему кратному 25,4 мм при нечетном числе витков на длине 25,4 мм.

Измерительные наконечники приборов для измерения конусности и шага закругленной треугольной резьбы должны иметь сферическую форму и контактировать с боковыми сторонами резьбы приблизительно по средней линии резьбы (по среднему конусу). Диаметры наконечников должны соответствовать указанным в таблице 17.

Измеряемый параметр закругленной треугольной резьбы

Число витков на 25,4 мм

Шаг резьбы и конусность

Измерительные наконечники приборов для измерения высоты профиля закругленной треугольной резьбы должны иметь коническую форму (с углом конуса не более 50°) и не должны контактировать с боковыми сторонами профиля. Диаметры наконечников должны соответствовать указанным в таблице 17.

Измерительные наконечники приборов для измерения шага трапецеидальной резьбы должны иметь сферическую форму и одновременно контактировать с впадиной резьбы и боковой стороной профиля, имеющей угол наклона 3°. Диаметры наконечников должны соответствовать указанным в таблице 18.

Измеряемый параметр трапецеидальной резьбы

Диаметр сферического наконечника

Измерительные наконечники приборов для измерения конусности трапецеидальной резьбы должны иметь сферическую форму и контактировать с впадинами резьбы. Диаметр наконечников должен соответствовать указанному в таблице 18.

Измерительные наконечники приборов для измерения высоты профиля трапецеидальной резьбы должны иметь коническую (с углом конуса не более 50°) или сферическую форму и не должны контактировать с боковыми сторонами профиля. Диаметр наконечников не должен превышать 2,337 мм.

7.2.7 Конусность уплотнительных элементов трубы и муфты контролируют при помощи специальных средств измерений или калибрами в соответствии с 8.2.

7.2.8 Углы наклона сторон профиля контролируют специальными средствами измерений непосредственно по профилю резьбы или слепку резьбы. Слепок должен быть сделан из стабильного материала, не обладающего усадкой.

7.2.9 Соосность резьбы концов муфты у торца муфты и на расстоянии 1 м от середины муфты проверяют с использованием специального приспособления и двух механически обработанных цилиндрических стержней длиной не менее 250 мм с резьбой.

Конец муфты свинчивают с одним из стержней, точно выверенным и центрированным в специальном приспособлении. В другой конец муфты ввинчивают другой стержень. Вращая муфту, определяют удвоенное отклонение соосности стержня у торца муфты и конца стержня. Отклонение от соосности у конца стержня пересчитывают в отклонение соосности на расстоянии 1 м от середины муфты с учетом длины стержня (расстояния от центра муфты до конца стержня).

7.2.10 Соосность резьбы и уплотнительных элементов труб и муфт обеспечивают технологией нарезания резьбы и выполнения уплотнительных элементов.

7.2.11 Сопряжение упорных поверхностей трубы и муфты при механическом свинчивании проверяют пластинчатым щупом толщиной 0,1 мм. Щуп не должен проходить между упорными поверхностями по всему периметру стыка.

7.2.12 Допускается применение других средств измерений и методов, обеспечивающих необходимую точность измерений.

7.2.13 Остальные геометрические параметры проверяют универсальными или специальными средствами измерений и методами, обеспечивающими необходимую точность измерений.

Читайте также: