Ревизия технологического оборудования конспект

Обновлено: 07.07.2024

Ревизия оборудования

Ревизия оборудования это комплекс операций технического обслуживания по установлению степени износа оборудования или его отдельных частей с целью проведения ремонта, проверки работоспособности, безопасности, надежности узлов и деталей.

Ревизия привода ВБС-93

Наладка оборудования

Наладка оборудования — это комплекс работ по регулированию и согласованию взаимодействия всех его сборочных единиц. Различают первоначальную и текущую наладку. Первоначальную наладку выполняют в два этапа: непосредственно после сборки на заводе-изготовителе и после монтажа оборудования. Текущую наладку осуществляют в процессе эксплуатации и после ремонта оборудования.

Наладка привода вагонотолкателя Т-22П2

Испытание оборудования

Смонтированное оборудование подлежит испытаниям на прочность, правильность и качество монтажа (ремонта).

Проводят индивидуальное испытание каждого агрегата вхолостую и комплексное опробование оборудования вхолостую и на рабочих режимах. Испытания оборудования вхолостую проводят после приобретения бетоном подливки достаточной прочности.

До начала индивидуальных испытаний проверяют правильность сборки оборудования, работу приборов, блокирующих его со смазочными станциями и технологическим оборудованием фабрики. При обнаружении отступлений от проекта, дефектов изготовления и монтажа оборудование к испытанию не допускают до устранения неполадок.

Индивидуальные испытания

При подготовке оборудования к индивидуальному испытанию проверяют: затяжку резьбовых соединений (до анкерных болтов включительно) и наличие элементов, предохраняющих их от самоотвинчивания; надежность крепления, подшипников и других сборочных единиц и деталей оборудования, натяжение приводных ремней и цепей; наличие масла в смазываемых точках, редукторах и работу централизованных смазочных систем; не остались ли посторонние предметы внутри механизмов; не задевают ли подвижные части механизмов о неподвижные; наличие ограждений и блокировок и соответствие их требованиям техники безопасности; надежность заземления. Не включая электродвигателя, проворачивают механизм вручную или с помощью лебедок и кранов. Вращение должно быть плавным, без толчков и заеданий.

Проверяют направление вращения электродвигателя. Перед испытанием дробилок устанавливают разгрузочную щель в соответствии с проектом и инструкцией завода-изготовителя.

Испытания оборудования вхолостую

Испытания оборудования вхолостую. Продолжительность индивидуальных испытаний оборудования — 4 ч.Испытание вхолостую считается удовлетворительным, если правильно взаимодействовали движущиеся части машин, плавно и спокойно работали зубчатые передачи, без резких толчков, стука и вибрации (на рабочей поверхности зубьев не должно быть следов задиров или выкрашиваний).

Испытания оборудования под нагрузкой

Испытания оборудования под нагрузкой. Под нагрузкой дробильно-обогатительное оборудование испытывают, как правило, при комплексном опробовании всей цепи аппаратов или технологической нитки, в которой оно установлено.

Продолжительность испытания под нагрузкой оборудования, включаемого в технологические нитки, определяется ГОСТом или заводскими инструкциями, а при отсутствии таких требований — в течение 32 ч работы.

Оборудование. От ревизии оборудования зависит качество пусконаладочных работ. Ее производят для определения исправности деталей, узлов и машины в целом, правильного сопряжения отдельных деталей и узлов, их взаимодействия и подготовки оборудования к обкатке на холостом ходу. Степень разборки машин определяют конкретно на месте по согласованию с руководителем бригады. При ревизии наладчик должен четко и ясно представлять себе принцип работы машины и взаимодействие ее отдельных узлов и деталей. Кроме того, при ней выполняют ряд слесарно-сборочных операций, обеспечивающих надежную работу машины при обкатке на холостом ходу и под нагрузкой.

При наличии соответствующего указания завода-изготовителя оборудование не подвергается ревизии и разборке.

В состав работ по ревизии входит расконсервация оборудования, выявление дефектов отдельных узлов и деталей и составление дефектной ведомости.

При расконсервации узлы и детали должны быть очищены от защитных смазок растворителями (солярным маслом, керосином или бензином), а также механическим способом, не наносящим царапин и рисок. Детали, имеющие внутренние труднодоступные полости, промывать бензином запрещается. После очистки растворителями и смывками поверхности деталей протирают досуха ветошью. Резиновые и гуммированные (покрытые резиной) детали предохраняют от попадания на них растворителей.

О серьезных дефектах, для устранения которых требуются значительные трудозатраты и специальные технические средства, сообщают через заказчика заводу-изготовителю и с его помощью их устраняют. Небольшие дефекты (сорвана резьба, прослаблены шпоночные соединения, плохо пришабрены подшипники), не требующие больших затрат, устраняет наладчик без дополнительной оплаты за эти работы.

В состав работ входит также очистка литых деталей от литейного песка; устранение забоин и задиров; тщательная прочистка отверстий для протока жидкости, пара, газа; прочистка и продувка каналов трубопроводов для смазки; удаление старой смазки; устранение повреждений шпонок и шпоночных канавок, резьбы на шпильках, болтах и гайках; устранение рисок, забоин на вкладышах подшипников и на шейках валов; замена элементов уплотнения, если в этом есть необходимость. При осмотре деталей устанавливают отсутствие видимых трещин в литье и на обработанных поверхностях деталей; отсутствие раковин, сквозных пор, трещин и других повреждений в корпусах подшипников и вкладышах; расслоений и отслаивания баббита от тела вкладыша; отсутствие трещин в обоймах шариковых и роликовых подшипников и люфта, превышающего нормы.

После ревизии и исправления наладчиками мелких дефектов машину собирают, регулируя зазоры в строгом соответствии с техническими условиями и инструкциями заводов-изготовителей. Проверяют сопряжения узлов и деталей в соответствии с существующими допусками, центруют муфты вала машины и электродвигателя и другие соединения машин и агрегатов, работающих в одной линии, особенно после подтяжки фундаментных болтов.

Запорно-регулирующая арматура. Исправная работа запор - но-регулирующей арматуры (кранов, вентилей и задвижек), установленной на технологических трубопроводах к оборудованию и непосредственно на самом оборудовании, имеет важное значение для нормального ведения технологических процессов. Поэтому специалисты-наладчики проводят ревизию запорно-регулирующей арматуры после промывки или продувки трубопроводов.

Разбирают арматуру и осматривают места прилегания седла и клапана. При наличии забоин и царапин их устраняют пришабровкой, а при необходимости проточкой или заменой седел и клапанов. Неплотности в пробковых кранах удаляют притиркой или расточкой корпуса и проточкой пробки с последующей притиркой. Набивают сальники. Регулируют затяжку резьбового соединения таким образом, чтобы маховик, сидящий на шпинделе клапана, вращался свободно, без усилий.

После ревизии арматура не должна пропускать жидкость или газ при полном закрытии пробки, шибера или клапана, легко открываться и закрываться (без применения дополнительных рычагов), не пропускать жидкость или газ через сальник.

Если арматура не поддается ремонту или при осмотре обнаруживаются трещины в корпусе, ее следует заменить.

В вентилях небольшого диаметра достаточную плотность клапанов достигают в результате замены прокладок на новые.

Для учеников 1-11 классов и дошкольников
Бесплатные сертификаты учителям и участникам

Для выключения отдельных участков трубопроводов или систем, для регулирования количества подаваемых по трубопроводам воды, пара и газа, а также для разбора воды на трубопроводах устанавливают разнообразную запорную, регулирующую и водоразборную арматуру.

Наиболее распространенной арматурой, применяемой в санитарно-технических системах, являются параллельные задвижки, вентили, краны и обратные клапаны.

Параллельная задвижка ( рисунок 1 ) отливается из чугуна и служит как запорная и регулирующая арматура для воды, пара и газов. С трубопроводом задвижки соединяют фланцами при помощи болтов. Параллельная задвижка состоит из чугунного корпуса 4, крышки корпуса 8, шпинделя с червячной резьбой 7, маховичка 14 с гайкой 13, в которой ходит шпиндель. В нижней части шпинделя укреплен шибер, состоящий из двух дисков 3 с обоймой 5. Между дисками помещен клин 2. При вращении маховичка влево до отказа шпиндель вместе с дисками и клином опускается вниз, клин раздвигает диски, которые прижимаются к бронзовым кольцам 1 и закрывают проход задвижки. Чтобы задвижка не пропускала воду, диски плотно притираются к кольцам. При вращении маховичка вправо шпиндель вместе с дисками поднимается вверх и открывает задвижку.

В верхней части шпинделя под резьбой имеется крышка сальника 12, а под ней в кольцевом канале

1 – кольцо; 2 – клин; 3 – диск, 4 – корпус; 5 –обойма диска; 6 – прокладка;

7 – шпиндель; 8 – крышка корпуса; 9 – болт с гайкой; 10 – сальниковая

набивка; 11 – болт; 12 – крышка сальника; 13 – гайка; 14 – маховичок

Рисунок 1 – Параллельная задвижка

При ревизии арматуры надо следить, чтобы ходовые части арматуры имели плавный без заеданий ход при надлежащей плотности сальниковых уплотнений.

При сборке регулирующей и дроссельной арматуры особое внимание должно быть обращено на соответствие показаний указателей фактической степени открытия арматуры.

Прежде чем привернуть болтами крышку к корпусу вентиля, задвижки и т.д., нужно убедиться, что клапан правильно отцентрирован с гнездом, это можно определить, делая легкий нажим клапаном на седло при помощи маховика шпинделя. Убедившись, что клапан занимает правильное положение, можно повернуть болтами крышку, подняв предварительно тарелку клапана вверх до отказа.

Шпильки, крепящие крышку с корпусом, должны быть равномерно затянуты по окружности фланца так, чтобы при достаточно затянутой прокладке между свободными торцами фланцев корпуса и крышки оставался равномерный зазор.

При сборке обратных клапанов особо важна правильная проточка направляющих крыльев тарелки. Слабина между крыльями и корпусом для получения правильной посадки клапана не должна превышать 0,4мм.

Штырь обратного клапана должен быть поставлен строго по оси тарелки; при сборке следует проверить легкий и свободный подъем крышки по штырю установленного в корпусе клапана. Зазор штыря в отверстии крышки не должен превышать 0,5мм по диаметру.

При сборке предохранительных клапанов:

а) зазор между направляющими перьями клапана и седлом должен быть равен 0,4мм; меньшие зазоры могут препятствовать свободному подъему и посадке клапана при работе; большие зазоры могут вызвать перекосы клапана при его посадке на место во время работы;

б) при строго горизонтальной установке корпуса предохранительного клапана грузовой рычаг должен стоять точно на ребре, без перекосов и плотно опираться рабочей поверхностью на опорную призму (или конус) штока клапана;

в) при подъеме и опускании клапана грузовой рычаг не должен перекашиваться в вертикальной плоскости;

г) опорные поверхности рычага и призм должны быть хорошо пригнаны и не иметь каких-либо следов выработки;

д) крепление груза на рычаге должно быть надежным.

Снятие и установка арматуры

На котельных арматуру ремонтируют в мастерских или на месте установки; в последнем случае не требуется демонтаж и последующий монтаж арматуры. Однако в мастерской обеспечиваются лучший контроль и качество работ.

Если имеется мастерская, то заблаговременно заготавливают запасную арматуру, которую во время останова котла можно установить, а ремонт снятой арматуры производят в мастерской в период между остановами котла.

Не всякую арматуру можно отремонтировать на рабочем месте и не все дефекты можно устранить без снятия ее с трубопровода. Поэтому мастерская по ремонту арматуры при котельном или механическом цехе желательна, а для ремонта котлов сверхкритических давлений даже обязательна.

При демонтаже крупной арматуры (Д у >50) нельзя обвязывать канатом штурвалы, шпиндели, сальники, рычаги и отверстия для болтов, так как при этом можно повредить детали.

Если арматура фланцевая, то для ее демонтажа и установки необходимо раздвинуть фланцы. Эту операцию выполняют при помощи винтового приспособления с клином (рисунок 2). При раздвижке фланцев трубопроводов высокого давления применяют домкраты с распорками или тали.

Для обрезки бесфланцевой арматуры любого диаметра пользуются механическими переносными станками и машинами. Крупную арматуру обрезают на разъемном переносном станке, для мелкой арматуры применяют механическую ножовку или машину с абразивным диском. Отрезают арматуру по сварному шву, а для повторной приварки присоединительные концы обрабатывают на механических переносных станках.

1 – траверса; 2 – винт; 3 – крючок;

4 – клин; 5 – фланцы трубопровода

Рисунок 2 – Приспособление для раздвижки фланцевых

Все детали арматуры, имеющие резьбу: шпильки, гайки, шпиндели, шарнирные болты и т. п. после ремонта перед сборкой смазывают специальной смазкой, предохраняющей резьбовые соединения от пригорания.

При демонтаже фланцевой арматуры следует сделать метки, с какого места она снята и с какими фланцами стыкуется, это облегчит и убыстрит установку арматуры на место.

Перед установкой арматуры на место внутренние ее полости очищают от засорения струей сжатого воздуха при закрытом уплотнении. Ранее снятую сальниковую набивку арматуры сверхвысоких давлений восстанавливают только перед гидравлическим испытанием трубопровода или его опробованием.

Перед транспортировкой и установкой отремонтированной арматуры на проектное место со шпинделей нужно снять маховики, чтобы избежать случайного открытия запорных органов арматуры, засорения и повреждения уплотнительных поверхностей. Отремонтированную арматуру устанавливают по тем же правилам, что и при монтаже.

Ремонт сальника и шпинделя

Неплотности в сальниках обычно появляются из-за неудовлетворительного качества набивки или неправильной ее укладки. В таких случаях даже незначительные утечки пара или подтеки воды не удается ликвидировать подтягиванием сальниковой нажимной втулки. В то же время опыт эксплуатации показывает, что правильно уложенная и полностью обжатая набивка соответствующего качества может работать длительное время, обеспечивая надлежащую плотность. Вышеизложенное надо учитывать при смене или добавлении набивки в сальник.

При смене набивки камеры сальников нужно тщательно очищать от остатков старого материала; при этом нельзя пользоваться острым металлическим инструментом ( зубилом, ножом, шилом и т. п. ) во избежание повреждения поверхности шпинделя.

Приготовить и уложить графитовую набивку проще других, так как при этом исключаются кропотливые операции подбора, разрезки и тщательной укладки колец. Поэтому в тех случаях, когда это возможно, рекомендуется применять графитовую набивку. Напомним, что при горизонтальном расположении шпинделя серебристый графит смешивается с водой до тестообразного состояния для удобства закладывания.

При ремонте арматуры необходимо проверять состояние поверхности шпинделя, так как шпиндель, покрытый нагаром ржавчиной, а тем более имеющий задиры, не обеспечивает плотности сальника даже при высококачественной его набивке. При очистке шпинделя от нагара необходимо тщательно следить за тем, чтобы не допустить повреждения полированной поверхности. Лучше всего очистку производить наждачной резиной или окисью хрома; последняя разводится в чистом шлифовальном масле до консистенции сметаны. Кусок чистого войлока обмакивают в разведенную окись хрома и стирают им грязь или ржавчину с поверхности до тех пор, пока она не станет чистой. После очистки легкие поверхностные повреждения устраняют шлифовкой, а арматуру сверхвысоких давлений еще и притирают разъемными втулками на токарном станке.

В процессе осмотра шпинделя обращают внимание на качество уплотнительной поверхности, которая не должна допускать проникновения рабочей среды в сальник при поднятом до отказа клапане. При необходимости эту поверхность притирают по седлу в крышке ( по парной ).

Необходимо также проверить надежность крепления клапана (тарелок) к шпинделю и слабину в этом креплении, необходимую для самоустановки тарелки.

Ремонт корпуса арматуры.

Этот ремонт обычно заключается в устранении дефектов литья, недостатков в креплении уплотнительных колец, дефектов фланцев или присоединительных концов.

Неплотности в корпусах обнаруживают в процессе эксплуатации арматуры. Если арматура снята с проектного места, то волосные трещины и свищи выявляют путем зачистки и последующего травления дефектного участка корпуса; после травления их можно увидеть на зачищенном участке.

В крупной арматуре (главным образом бесфланцевой) свищи устраняют, не демонтируя арматуру; в некоторых случаях приходится снимать крышки корпусов.

Если в процессе эксплуатации обнаружат неплотности в закрытой арматуре, а на уплотнительных поверхностях тарелок и седел не окажется следов повреждений, то производят тщательный осмотр плотности крепления уплотнительного кольца, а при необходимости и проверку гидравлическим давлением ( рисунок 3 ).

а – крепления уплотнительного кольца в корпусе вентиля;

б – то же в корпусе задвижки; в – то же, наплавленного на

тарелку; г – запорной арматуры;

1 – винт; 2 - призма; 3 – прокладка; 4 – наплавка; 5 – подставка; 6 – заглушка; 7 – диск уплотнения седла; 8 – болт; 9 – гайка; 10 – трубопровод от пресса; 11 – пробка; 12 – распорный штифт; 13 – корпус задвижки; 14 – прижим тарелки; 15 – тарелки; 16 – подставка-таглушка; 17 – арматура с открытым клапаном;

18 – фланцевое соединение; 19 - арматура с закрытым клапаном

Рисунок 3 – Схемы проверки плотности

Крепление (плотность) восстанавливают разными способами. Так, например, крепление бронзового кольца в чугунной арматуре восстанавливают развальцовкой или упрочнением посадки под прессом, но ни в коем случае нельзя упрочнять посадку ударами по кольцу. Крепление уплотнительных колец, посаженных в корпус стальной арматуры, восстанавливают: чеканкой металла корпуса вокруг кольца, упрочнением посадки под прессом, приваркой кольца к телу корпуса. Способ восстановления плотности в каждом случае указывается мастером.

Если кольцо сильно повреждено, его удаляют из корпуса ( вытачивают на станке ), а на его месте запрессовывают новое кольцо. Вместо запрессовки лучше применять наплавку специальными электродами, а затем после наплавки поверхность кольца протачивают и притирают. Такими же способами ремонтируют уплотнительные кольца в тарелках ( дисках ) арматуры.

Уплотнительные кольца, наплавленные в корпусах и на тарелках, ремонтируют, пользуясь указаниями специальных инструкций по наплавке.

Александр Иванов запись закреплена

6-7 занятие _ МДК 02.01. Техническое обслуживание промышленного оборудования

Читайте также: