Размерная слесарная обработка конспект

Обновлено: 05.07.2024

Шлифовальные материалы
Основой шлифовального инструмента являются зёрна абразивного
материала, выполняющие функции микрорезцов, осуществляющих
микрорезание обрабатываемого материала и пластическое
деформирование поверхностного слоя металла.
Для производства шлифовального инструмента используются
следующие абразивные материалы: традиционные абразивы
(электрокорунд и карбид кремния), микрокристаллический (зольгелевый) корунд, полученный по специальной химической технологии,
суперабразивы (сверхтвердые материалы — эльбор и алмаз).
Типы шлифовального инструмента:
Шлифовальные круги на керамической и органической связке.
Шлифовальные бруски.
Шлифовальные головки.
Эльборовые круги на керамических связках применяется для обработки
высокоточных деталей из сталей и сплавов твердостью HRC>50,
износостойких покрытий.
Эльборовый инструмент на органических связках, в том числе отрезные
круги, применяются, главным образом, на операциях заточки
инструмента (свёрла, фрезы, резцы и т. д.) из быстрорежущих сталей,
вышлифовки стружечных канавок, отрезки и прорезки пазов.

Опиливание – это процесс снятия припуска напильниками, надфилями
или рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с
обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание
относится к основным и наиболее распространенным операциям. Оно
дает возможность получить окончательные размеры и необходимую
шероховатость поверхности изделия.
Опиливание может производиться напильниками, надфилями или
рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды:
слесарные общего назначения, слесарные для специальных работ,
машинные, для затачивания инструмента и для контроля твердости.
Напильники изготавливают из инструментальной высокоуглеродистой
стали У12А, У13А, а также из стали марок Р9, Р7Т, ШХ9, 111X15.
Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезерованием,
нарезанием, протягиванием и точением методом обкатывания.
Наиболее распространен способ насекания. Насечка напильников
общего назначения двойная перекрестная, а у напильников для
специальных работ – двойная и одинарная. Благодаря перекрестной
насечке на опиливаемой поверхности не получается рисок от следов
движения зубьев. Насекание зубьев производится на заготовках до их
термической обработки. После насекания напильники закаливаются до
твердости не ниже HRC 54.

В зависимости от формы различают следующие типы напильников: а –
слесарные плоские тупоносые; б – круглые; в – полукруглые, г –
квадратные; д – трехгранные; е – плоские остроносые; ж – ножовочные;
з – овальные; и – линзовые; к – ромбические; л – полукруглые широкие;
ж – рашпили, н – для опиловочных станков; о – для мягких металлов, а
также выгнутые напильники. Размеры напильников даны на рисунке.

Величина припуска и точность обработки напильниками различных
классов, мм
Шероховатость поверхности, получаемая при разных видах слесарной
обработки

Зенкование — процесс обработки с помощью зенковки отверстия в детали
для образования гнёзд под потайные головки крепёжных элементов
(заклёпок, болтов, винтов).
Как большинство слесарных терминов заимствовано из немецкого языка от
Senkung - спуск; склон, погружение, опускание.
Зенко́вка — многолезвийный режущий инструмент для обработки отверстий
в деталях с целью получения конических или цилиндрических углублений,
опорных плоскостей вокруг отверстий или снятия фасок центровых
отверстий. Применяется для обработки просверлённых отверстий под
головки болтов, винтов и заклёпок.
По конструкции зенковки бывают а)цилиндрическими, б)коническими и
в)плоскими.

Зенкерование (от нем. Senken — проходить, углублять (шахту)) —
вид механической обработки резанием, в котором с помощью
специальных инструментов (зенкеров) производится обработка
цилиндрических и конических отверстий в деталях с целью
увеличения их диаметра, повышения качества поверхности и
точности. Зенкерование является получистовой обработкой резанием.
Зенкерование как получистовая и, отчасти, чистовая операция
механической обработки имеет следующие основные назначения:
Очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием
резьбы или развёртыванием;
Калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа.
Зенкерование выполняется после сверления или в литьевых
отверстиях. Зенкерование выполняется с припуском для
последующего развертывания
Зенкерование выполняется зенкерами. Зенкер представляет собой
многолезвийный (3—12 лезвий) инструмент, имеющий ось вращения,
при вращении которого его лезвиями производится обработка
отверстия.
Основные виды зенкеров:
Зенкеры машинные цельные с метрическим конусом либо конусом
Морзе;
Зенкеры насадные.

Развёртывание — вид чистовой механической обработки отверстий
резанием.
Производят после предварительного сверления и зенкерования для
получения отверстия с меньшей шероховатостью. Вращающийся
инструмент — развёртка — снимает лезвиями мельчайшие стружки с
внутренней поверхности отверстия. Условия резания и нагрузка на
инструмент при выполнении развёртывания, и шероховатость
поверхности схожи с так называемым протягиванием.
Не следует путать развертывание с зенкерованием. Последнее
является получистовой операцией, выполняемой обычно над
отверстиями в литых деталях с целью удаления литьевой
шероховатости и получения отверстий невысокой точности.
Зенкерование также рекомендуется выполнять перед развёртыванием
(чистовой операцией).
Развёртывание является необходимой чистовой операцией для:
Получения точных калиброванных отверстий: посадочные для
подшипников, отверстия для плунжеров, валов и др
Получения малой шероховатости поверхности отверстий: для
уменьшения трения, для плотного контакта или посадки.

Основным инструментом для выполнения развёртывания являются так
называемые развёртки, представляющие собой многолезвийные (4-20
лезвий) цилиндрические либо конические инструменты, имеющие ось
вращения и при вращении которых происходит резание материала. При
развёртывании применяют следующие виды развёрток:
Цилиндрические цельные ручные: Ручная развёртка отверстий от 1 до
32 мм в диаметре (глубиной до 150 мм).
Конические цельные ручные: Ручное развёртывание конических
отверстий .
Цилиндрические цельные машинные: развёртка отверстий до 150 мм.
Конические цельные машинные: развёртка любых инструментальных
конусных поверхностей.
Цилиндрические раздвижные ручные: регулирование диаметра
развёртки (подгонка отверстий до 32 мм в диаметре).
Цилиндрические раздвижные машинные: регулирование диаметра
развёртки.

Несмотря на то, что технологии обработки металлоизделий стремительно развиваются, а большинство видов работ автоматизируется, человеческий труд до сих пор остается востребованным. В некоторых ситуациях он является единственным и наиболее удобным вариантом. Благодаря этому в штате многих компаний, даже оборудованных современной техникой, состоят профессиональные слесари. В данной статье мы поговорим об этих специалистах. Мы расскажем чем они занимаются, какие слесарные операции выполняют, каким инструментом пользуются.

Общие положения

Основные задачи, которые решает слесарь, состоят в сборке и ремонте узлов, а также в выполнении базовых видов металлообработки. Помощь специалиста требуется в самых различных сферах, начиная от промышленности (например, создание частей машин и станков), заканчивая бытом (например, ремонтом соединений, замков и так далее).

Все слесарные операции по обработке деталей можно разделить по степени сложности. Соответственно, базовые задачи может выполнить любой, даже начинающий специалист. Более серьезные виды слесарных работ проводятся сотрудниками с необходимой квалификацией и разрешениями.

Для выполнения различных операций специалисту требуются инструменты и оборудованное пространство. Основным элементом рабочего места слесаря является верстак. Он может располагаться непосредственно в цеху или в любом отведенном для этого помещении. По сути верстак представляет собой стол, на котором расположены все инструменты для проведения определенного набора слесарных операций по обработке деталей, а также устройство для закрепления чертежей. Обычно он создается из прочных сортов древесины, а сверху покрывается листовой сталью толщиной около миллиметра. Важным элементом верстака является защитный металлический экран, который необходимо использовать при проведении работ. Его отсутствие считается нарушением техники безопасности. В столе верстака обычно устанавливаются ящики, предназначенные для хранения инструмента.

Основное преимущество такого подхода состоит в том, что рабочее место можно оборудовать где угодно.

Одним из главных рабочих инструментов слесаря являются тиски. Они применяются при выполнении практически всех видов работ, начиная от незначительной обработки металла до изготовления и подгонки сложных деталей. Существует несколько видов тисков, различающихся по сложности и сфере применения: ручные, стуловые, параллельные. Последние пользуются наибольшей популярностью в силу простоты конструкции и универсальности. Как и следует из названия, их губки остаются параллельными в разжатом состоянии.

Для управления в таких тисках обычно используется поворотный механизм. Он позволяет упростить и ускорить работу слесаря и оперативно адаптировать инструмент для выполнения тех или иных задач. В большинстве случаев поворотной является верхняя часть механизма. К нижней она крепится одним болтом в центре или несколькими по бокам. Важно и то, что из подвижных тисков легко сделать неподвижные. Такой инструмент обеспечивает бОльшую жесткость и лучше гасит вибрации, что является обязательным условием при проведении различных видов слесарных работ при производстве деталей.

Что касается стуловых тисков, то они используются реже других моделей. Дело в том, что сфера их применения существенно меньше и включает в себя исключительно операции, предполагающие циклические ударные воздействия на заготовку.

Тиски, как и сам верстак, необходимо подогнать под рост слесаря. Это позволит работать в удобной позе, меньше уставать и правильнее применять силу. Чтобы определить оптимальную высоту, необходимо, чтобы рабочий согнул руку в локте и коснулся им губок тисков, а пальцами притронулся к подбородку.

Виды слесарных работ и их назначение

Существует несколько классификаций, но основной считается та, по которой все операции делятся на:

Подготовительные. Они направлены на подготовку детали к дальнейшей обработке.
Обработочные. Их основная задача — придать детали необходимую форму.
Подгонные (пригоночные). Включают в себя сборку узлов и доводку деталей.

Обычно профессиональный сотрудник специализируется на выполнении одного или нескольких связанных видов слесарных работ, необходимых для производства того или иного вида деталей. Наиболее широкая специализация обычно встречается у новичков, недавно закончивших программу профессионального образования. Сложные задачи, требующие опыта, им обычно не доверяют. Исключения из этого правила существуют, но они редки.

Подготовительные работы

К этой категории обычно относятся следующие виды обработки металлических изделий:

Разметка.
Рубка.
Рихтование.
Резка и гибка.

Из названия следует, что все перечисленные операции обычно проводятся на первых этапах работы с заготовкой и предшествуют другим видам воздействий (например, сварке).

Скажем несколько слов об этих слесарных операциях.

Несложно догадаться, что разметка является одним из базовых и наиболее ответственных видов работ. Для ее выполнения применяются специальные плиты, которые обеспечивают надежную фиксацию заготовки. Ее неподвижность и устойчивость в процессе разметки играют ключевую роль в дальнейшей обработке. Сама разметка наносится кернером.

Стоит отметить и то, что выполнять данную операцию раньше доверяли только высококвалифицированным специалистам. Сегодня же эта задача чаще всего выполняется автоматизированными устройствами, которые могут обеспечить уровень точности, практически недостижимый для человека. Разумеется, речь идет о профессиональных предприятиях. В бытовой среде классические методы применяются до сих пор.

Примерно в той же ситуации находится и рубка металла. Выполнение этой операции вручную малопроизводительно и крайне трудозатратно. Вместо традиционных инструментов, вроде зубила, ножовки и пробивного пресса, сегодня активно применяются лазерные и плазменные станки. Они позволяют получить заготовку любой формы, обеспечивают минимальную деформацию кромки, гарантируют уровень точности, который недоступен для человека и ручных инструментов. Все параметры работы задаются заранее в числовом формате, а станок лишь выполняет необходимые операции. Разумеется, в бытовой среде, где сложные аппараты с ЧПУ не встречаются, классические методы активно применяются до сих пор.

С другой стороны, ручная рихтовка не только не теряет своей популярности, но и становится все более востребованной. Одной из главных сфер ее применения являются кузовные работы. Автомобилей в современном мире становится все больше, а вместе с ними растет и количество ДТП. Проведение рихтовки в домашних условиях возможно, но требует наличия инструментов и навыков. Чаще всего люди все же обращаются в мастерские, где для выполнения этой операции есть все необходимое. При этом для базовых слесарных операций не требуется дорогостоящая аппаратура и инструменты.

Еще одним распространенным видом работы является гибка металла. В этой сфере человека также заменили машины. Разумеется, получение качественных заготовок возможно с помощью тисков и молотка или улитки. Однако уровень точности в этом случае не идет в сравнение с профессиональными станками с ЧПУ.

Размерная обработка

К данной категории относится множество общеслесарных операций, в том числе:

резьбонарезка;
сверление;
опиливание контуров и так далее.

Все они направлены на достижение одной цели — получить деталь заданной формы и размеров.

Опиливание контуров — это задача, необходимая после выполнения слесарных работ по рубке и механической обработке основы. С помощью напильника поверхности придается необходимый уровень гладкости. С помощью фрез и токарных станков с заготовки также удаляются дефекты, например, заусенцы. С развитием техники данный вид обработки стал все менее востребованным, так как современные станки способны самостоятельно контролировать качество кромки.

Сверление отверстий — один из наиболее распространенных способов обработки. При этом людей из этой сферы также вытесняют машины. Для того чтобы просверлить отверстие с высокой степенью точности и минимальным допуском, нужен специалист с высокой квалификацией, профессионал своего дела. Для выполнения задачи потребуется точная разметка и радиально-сверлильный аппарат.

Эту же работу можно выполнить значительно быстрее и проще с помощью современного станка с ЧПУ. Такое оборудование может обеспечить минимальный допуск, высокое качество готового изделия и не нанесет вреда внешнему виду. Разумеется, сверление по металлу применяется и в быту без использования станков и обрабатывающих центров, однако в промышленности альтернативы более предпочтительны.

Резьбонарезка — это сфера, в которой работа специалистов все еще востребована. Данная слесарная операция может выполняться вручную с помощью плашки или на токарно-винторезном станке. Первый метод используется редко из-за своей трудоемкости и невысокой точности. Проводить резьбонарезку на станке может только специалист, получивший соответствующее разрешение и имеющий необходимый опыт работы. Для получения качественной заточки требуется специальные резцы и алмазные абразивные пластины.

При этом механизация не обошла и эту сферу. В большинстве случаев производство большого количества типовых изделий также происходит на автоматизированном оборудовании. В этом случае существенно возрастает скорость обработки и повышается точность. При этом, если требуется выполнение слесарных работ с единичными нестандартными метизами или основой из особенного металла или сплава, обычно привлекается специалист.

Подгоночные работы

К этой категории относятся:

Полирование.
Притирка.
Доводка.
Припасовка.
Шабрение.

Данные операции обычно проводятся на завершающем этапе обработки деталей и требуются для придания им необходимых технических характеристик.

Полировка не считается полноценным видом слесарных работ, но широко применяется практически во всех сферах промышленности. Основная задача данной операции — обеспечить необходимый уровень гладкости поверхности. Это необходимо не только для достижения требуемых механических свойств, но и для улучшения внешнего вида изделий.

Полировка может проводиться вручную, но чаще выполняется на специальных станках с использованием абразивных составов. В ряде случаев этот процесс может выполняться в среде электролита.

Притирка — это достаточно важный вид обработки, который необходим при производстве тяжелонагруженных узлов. Она улучшает прилегание элементов, предотвращает протекание смазочных материалов и в целом положительно влияет на долговечность соединения. Притирка осуществляется на специальных станках, которые подвергают детали из пары трения множественным циклам обработки с увеличивающейся нагрузкой. В ходе работы усиливается прижим деталей и скорость трения.

Доводка — это ряд операций, основная задача которых — удалить все имеющиеся дефекты с детали.

Инструменты, необходимые для выполнения работ

Делятся на несколько категорий в зависимости от сферы применения:

Мерительный инструмент. Область его использования включает в себя все слесарные операции. Некоторые инструменты, например линейки, дают возможность проводить измерения габаритов с достаточно низкой точностью. Другие, например штангенциркули, позволяют снизить погрешность до минимальных значений.
Разметочный инструмент. В эту категорию входят уже упомянутые кернеры, а также циркули и чертилки. Они позволяют делать отметки на поверхности заготовки (углубления в случае с кернером), по которым будет проводиться дальнейшая обработка.
Фиксирующий инструмент. Его основная задача — закрепить заготовку так, чтобы обеспечить ее стабильное положение в процессе обработки.
Режущий инструмент. Чтобы перечислить и охарактеризовать все инструменты, входящие в эту группу, потребуется отдельная статья. Некоторые из них предназначены для ручной обработки, другие — для машинной, одни являются универсальными, другие — узкоспециализированными.
бенность данных инструментов состоит в том, что при работе с ними образуется стружка.
Сборочный инструмент. Его основная задача — соединение разрозненных элементов деталей. В эту категорию входят и отвертки, и например динамометрические ключи.

Если вы хотите улучшить свои навыки металлообработки, изучите другие статьи, размещенные на нашем сайте. Если же вам необходимы наши услуги, вы можете заказать их по телефону 8 (812) 336-86-22.

Слесарные работы по металлу в основном относятся к процессам холодной обработки металлов резанием. Такая обработка может осуществляться вручную или с помощью специального механизированного инструмента. Такими инструментами являются зубило, кернер, молоток, шабер, ножницы гильотинные, напильник и многие другие.

Слесарная обработка заготовки из металла выполняется в определенной последовательности. Первым делом осуществляют подготовительные работы по изготовлению заготовки или изменению ее формы — правку, резку, рубку, гибку материала. Затем заготовку размечают и осуществляют её основную обработку: последовательно снимают лишний слой металла, чтобы она приобрела размеры, форму и состояние поверхностей, близких к указанным на чертеже.

Инструмент слесаря

Потом выполняется отделочная обработка металлических изделий, после которой деталь должна соответствовать всем требованиям чертежа.

Слесарно-ремонтные работы

Существуют слесарно-ремонтные работы, заключающиеся в замене или исправлении поврежденных и изношенных деталей, изготовлении недостающих деталей, сборке узлов, механизмов и даже целой машины, выполнении подгоночных работ и работ по регулировке собранных механизмов и проведении испытаний готовой машины. У каждого слесаря имеется свое рабочее место — небольшой участок производственной площади цеха, где есть все необходимое оборудование: ручные инструменты для обработки металла, контрольно-измерительные приборы, вспомогательные приспособления.

Основным оборудованием рабочего места для слесарной обработки является слесарный верстак с тисками, закрепленными на нем, и набором необходимых рабочих и контрольно-измерительных инструментов и приспособлений. Чтобы на рабочем месте можно было перемещать деталь или узлы массой более 16 кг, оно должно обслуживаться кранами или подъемниками. Для выполнения сборочных или разборочных работ рабочие места оснащают стендами, конвейерами, рольгангами, специальными тележками или другими транспортирующими устройствами.

Разметка, рубка, правка и гибка

Слесарная обработка металлов включает в себя такие операции, как разметка, рубка, правка и гибка, а также резка металла ножовкой и ножницами, нарезание внутренней или наружной резьбы, шабрение и соединение деталей с помощью паяния или склеивания.

Разметка заготовки

Разметка — это процесс нанесения на поверхность заготовки специальных линий (рисок), которые согласно требованиям чертежа определяют места или контуры детали, подлежащие обработке. Разметка создает необходимые условия для получения детали определенной формы и нужных размеров, удаления с заготовок припуска металла до заданных границ и для максимальной экономии материалов. История художественной обработки металла знает множество примеров, когда с помощью разметки и последующим гравированием или насечкой получались настоящие произведения искусства.

Поруб металла

Процесс рубки представляет собой снятие металла заготовки с помощью зубила и молотка. Она производится в тисках, на наковальне или плите.

Правка и гибка изделия

Правка — это операция, с помощью которой устраняют различные недостатки формы заготовки (неровности, кривизну). Ручная правка выполняется молотком на правильной наковальне или плите, а машинная — на правильных машинах.

С помощью гибки заготовке придается заданная форма (при изготовлении петель, скоб, колец, кронштейнов и других изделий). Как и любая другая обработка металла, ручная гибка может производится в тисках с применением слесарного молотка и всевозможных приспособлений. Механизированная гибка осуществляется на гибочных станках и гибочных прессах с ручным и механизированным приводом.

Обработка металла резанием

Для резки металла может применяться специальная ножовка или ножницы (гильотина для металла). Листовой металл режут ручными или механическими ножницами, трубами, а профильный материал — ручными или механическими ножовками по металлу. Для резки труб применяют труборезы, а также дисковые и ленточные механические пилы.

Техника обработки металла резанием включает в себя такую операцию, как опиливание. Этот процесс заключается в снятии с поверхности обрабатываемого изделия слоя металла с целью придания ему более точных размеров и необходимой чистоты поверхности. Опиливание выполняется напильниками.

При слесарной обработке металлов может производиться такая операция, как сверление — получение цилиндрических отверстий при помощи сверла. Сверление можно осуществлять на многих металлорежущих станках: сверлильном, токарном, револьверном и других. Наиболее приспособленными для этой операции являются сверлильные станки. Во время сборочных и ремонтных работ сверление часто производят с помощью переносных дрелей: пневматических, электрических и ручных.

Изготовление деталей из металла может включать в себя нарезание резьбы — процесс образования на внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностях заготовок спиралей, служащих для соединения деталей. Такие детали образуют разъемные соединения. Резьбу на болтах, винтах и прочих деталях нарезают в основном на станках. При сборке и ремонте агрегатов, а также при монтажных работах прибегают к нарезанию резьбы вручную при помощи метчиков и плашек.

Технологии ручной обработки металла немаловажное значение придают шабрению — операции по обработке поверхностей металлических деталей, в процессе которой соскабливают слой металла специальным режущим инструментом — шабером. Шабрение применяют для обеспечения точного соприкосновения трущихся поверхностей без нарушения их смазки. Данную операцию выполняют вручную или на специальных станках.

При слесарных работах финишная обработка металла часто осуществляется с помощью притирки, которую выполняют с использованием твердых шлифовальных порошков, наносимых на специальные притиры из серого чугуна, меди, мягкой стали и других материалов. Притир по форме должен соответствовать форме обрабатываемой поверхности. Путем перемещения притира по обрабатываемой поверхности с неё снимают очень тонкий (0,001—0,002 мм) слой шероховатостей, что способствует достижению плотного соприкосновения сопрягаемых деталей.

Неразъемные соединения

Для получения неразъемных соединений из металлических деталей нередко применяются такие способы обработки металла, как клепка и паяние (пайка). Клепка — способ получения неразъемного соединения из двух или нескольких деталей с помощью заклепок. Клепку можно производить пневматическим молотком, ручным слесарным молотком или на специальных клепальных машинах.

Пайка деталей

Пайка это процесс соединения металлических частей с помощью расплавленного сплава, который называется припоем и имеющий температуру плавления гораздо ниже, чем металл соединяемых деталей. Обработка металла в домашних условиях зачастую включает в себя пайку — её широко применяют при ремонтных работах, а также для заделки трещин, устранения утечек жидкостей из сосудов и т. п.

Существуют разные типы обработки металла давлением. Подробно о каждом из них вы можете прочитать в этой статье.

Требования по технике безопасности во время проведения слесарных работ

При выполнении слесарных работ по металлу, которые выполняются в производственном помещении, и особенно когда производится металлообработка в домашних условиях, необходимо соблюдать следующие требования по технике безопасности: