Иванов осипов проектирование автомобиля конспект лекций

Обновлено: 07.07.2024

Проектирование автомобиля - невероятно сложный процесс. Порой все мы с вами в один голос обрушиваем на дизайнеров и проектировщиков автомобилей шквал негатива: уродливый дизайн, зализанные формы и т.д.

Однако судя по всему, немногие понимают процесс разработки автомобиля с нуля и все вытекающие из этого сложности. Задумайтесь на секунду: как бы вы проектировали автомобиль, с чего бы начали? Ага, вот и оно - вы растерялись! Процесс неимоверно сложный, его можно сравнить с колонизацией марса. Одно дело - просто собрать автомобиль кое-как, а другое - попасть во вкусы потребителей, угодить всем экологическим стандартам, стандартам безопасности и правильно скрестить инженерную мысль с дизайнерским пером.

В среднем, разработка концептуально новой модели занимает порядка 6-ти лет кропотливой работы серьёзнейших экспертов в своём деле. Только подумайте: целых шесть лет. Сколько всего изменилось за последние 6 лет вашей жизни? Сколько вы успели сделать и как сильно поменяться?

А ребята из отдела проектирования "просто" создали очередную модель автомобиля, который может быть канет в лету истории, не увенчавшись успехом.

Итак, давайте разберём основные этапы проектирования автомобиля.

Проектирование новой модели автомобиля любого бренда состоит из нескольких этапов:

Исследование потенциального рынка потребителей (целевого рынка) для определения функционала модели и его роли в модельном ряду компании.
Определение отличительных особенностей и преимуществ модели.
Установки по расходу топлива, весу.
Планирование объемов производства.
Определение силовых агрегатов, исходя из установок по расходу и функционалу.
Составление бюджета на производство.
Инженерный анализ.
Определение потенциального листа поставщиков всех запчастей и компонентов.

После согласования всех вышеперечисленных аспектов, начинаются самые весёлые этапы: взаимодействия дизайнеров и инженеров. Какой дизайн возможно воплотить в жизнь так, чтобы это было надёжно и эффективно, безопасно и законно? - именно этим усложняется работа дизайнеров, они находятся в очень строгих рамках инженерного отдела.

Цель данного конспекта лекций – дать представление о современных методах проектирования легкового автомобиля, включая вопросы, связанные с широким использованием компьютерного моделирования на различных этапах процесса создания автомобиля.

Требования к автомобилю, его свойства, влияние конструкции. Компоновка автомобиля
Основы конструкции автомобиля
Предпроектный этап
Этап разработки проекта технических требований
Этап эскизного проекта
Этап технического задания
Этап технического проекта
Этап проверки проекта и доводки конструкции
Этап утверждения проекта

Смотри также

Быстрицкий В.Е. Проектирование автомобилей в условиях инновации

1,28 МБ
добавлен 06.02.2012 02:03
изменен 10.12.2015 23:06

Высоцкий М.С. Автомобили: Основы проектирования

2,75 МБ
дата добавления неизвестна
изменен 18.01.2011 15:48

Литвинов А.С. Автомобиль: Теория эксплуатационных свойств

М.: Машиностроение, 1989. - 240 с. ISBN 5-217-00099-6 Рассмотрены критерии, оценочные показатели, нормы эксплуатационных свойств, методы их определения, связь показателей с конструктивными и эксплуатационными факторами, методика выбора и оптимизации параметров подвижного состава, требования к автотранспортным средствам. Оглавление Тягово-скоростные свойства Тормозные.

7,53 МБ
дата добавления неизвестна
изменен 09.04.2013 03:14

Таборек Ярослав. Механика автомобиля

Машгиз, 1960 г., 205 с. В книге рассматривается механика движения автомобиля: движения колес, упраляемость и устойчивость автомобиля, статические и динамические силы, ускоренное и замедленное движение; приводится тяговый расчет автомобиля. Книга содержит большое количество расчетов, фактического материала и рекомендаций, представляющих значительный интерес для.

5,31 МБ
дата добавления неизвестна
изменен 30.05.2009 16:49

Тарасик В.П. Теория движения автомобиля

Учебник для вузов. - СПб. БХВ-Петербург, 2006. - 478 с.: ил. Учебник, наследуя положительные качества своих предшественников, содержит новые разработки и методические подходы и изучению физических свойств автомобиля. Расширена и обновлена информация о действующих стандартах, нормативах на показатели эксплуатационных свойств и методах их определения. Рассмотрен более широкий круг.

13,40 МБ
дата добавления неизвестна
изменен 26.09.2010 20:20

Федотов А.И., Зарщиков А.М. Конструкция, расчет и потребительские свойства автомобилей

Учебное пособие. Иркутск, 2007 г., по общей редакцией д. т. н. Федотова А. И. , 334 стр. В учебном пособии приведены критерии, оценочные показатели, нормы основных потребительских свойств автотранспортных средств. Рассмотрено влияние эксплуатационных факторов и конструктивных особенностей автотранспортных средств на их потребительские свойства. Приведена классификация.

В.И. ОСИПОВ, Д.М. ПРОХОРОВ, М.А. ТИМОХИН

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

К РАСЧЕТНЫМ РАБОТАМ ПО ТЕМЕ

«РАБОЧИЕ ПРОЦЕССЫ И РАСЧЕТЫ

ЧАСТЬ 3 (ПРОЕКТИРОВАНИЕ

ВЕДУЩИХ МОСТОВ АВТОМОБИЛЕЙ)

МОСКВА МАДИ УДК 629.3.02-112.5:004.9 ББК 39.33-042.28:32.81 О741 Осипов, В.И.

Проектирование ведущих мостов автомобилей / В.И. Осипов, Д.М. Прохоров, М.А. Тимохин. – М.: МАДИ, 2016. – 40 с.

Методические указания помогут студентам получить навыки работы в различных программных ресурсах по созданию и исследованию 3D-моделей деталей и узлов автомобиля.

УДК 629.3.02-112.5:004.9 ББК 39.33-042.28:32.81 © МАДИ, 2016 СОДЕРЖАНИЕ

2. Проектирование центрального редуктора грузового автомобиля с разнесенной главной передачей

2.1. Проектирование зацепления конической главной передачи

2.1.1. Расчет основных параметров зубчатых колес конической передачи с круговым зубом

2.1.2. Создание зубчатых колес конической главной передачи с применением программы Solid Works Gear Trax

2.1.3. Расчет основных параметров зубчатых колес симметрического конического дифференциала

2.1.4. Создание зубчатых колес конического симметричного дифференциала в программе Solid Works Gear Trax

2.2. Создание 3D модели центрального редуктора

2.2.1. Создание эскизной компоновки дифференциала с ведущей шестерней главной передачи

2.2.2. Создание 3D моделей деталей центрального редуктора

2.2.3. Создание 3D сборки центрального редуктора. 19 2.2.4. Создание чертежа сборки деталей дифференциала

2.2.5. Проверка деталей дифференциала на надежность методом конечных элементов

3. Проектирование ведущего моста легкового автомобиля с цилиндрической главной передачей

3.1. Проектирование зацепления цилиндрической главной передачи

3.1.1. Выбор основных параметров зубчатых колес цилиндрических главных передач

3.1.2. Создание зубчатых колес цилиндрической главной передачи с применением программы Solid Works Gear Trax

3.1.3. Расчет основных параметров зубчатых колес симметрического конического дифференциала

3.1.4. Создание зубчатых колес конического симметричного дифференциала в программе Solid Works Gear Trax

3.2. Создание 3D модели центрального редуктора

3.2.1. Создание эскизной компоновки дифференциала с ведущей шестерней главной передачи

3.2.2. Создание 3D моделей деталей цилиндрической главной передачи

3.2.3. Создание 3D сборки ведущего моста с цилиндрической главной передачей

1. ВВЕДЕНИЕ Проектирование автомобиля представляет комплекс научноисследовательских и конструкторско-экспериментальных работ, целью которых является создание технической документации нового автомобиля или модернизация выпускаемого.

Проектирование осуществляется в соответствии с выбранной логической схемой, которая включает последовательность выполнения отдельных этапов, состоящих из проектных процедур и операций.

Проектная процедура предусматривает формализованную совокупность операций, основанных на физическом и математическом моделировании, оптимизации, прогнозирования теории принятия решений.

В результате выполнения процедур появляется проектное решение.

Проектное решение – промежуточное описание объекта, являющегося основанием для определения дальнейшего направления проектирования автомобиля.

Процесс проектирования автомобиля состоит из следующих этапов:

• этап разработки проекта технических требований (ТТ);

• этап эскизного проекта (ЭП);

• этап технического задания (ТЗ);

• этап технического проекта;

• этап проверки и доводки конструкции;

• этап утвержденного проектирования;

Проектные процедуры, составляющие каждый из этапов, представлены на схеме (рис. 1.1). Проектирование агрегатов трансмиссии, и в частности ведущего моста автомобиля, являющегося составляющей частью автомобиля, полностью соответствует общей схеме.

На предпроектном этапе производится анализ схем ведущих мостов автомобилей-аналогов, так как по своим показателям объект проектирования должен превосходить конкурентов.

• к трансмиссии, где на базе проведенного тягово-динамического расчета автомобиля по заданным значениям полной нагрузки, коэффициента аэродинамического сопротивления, предполагаемой площади поперечного сечения автомобиля, максимальной скорости, наибольшему сопротивлению движения определяют передаточные числа главной передачи и коробки передач.

• к двигателю, где указывают тип двигателя по виду применяемого топлива, необходимую мощность и крутящий момент, которые определяются в процессе проведения тягово-динамического расчета по исходным данным.

Предпроектный этап Данные о возможных рынках сбыта Задание на проект (ЗП)

Для конической передачи с круговым зубом внешнее конусное расстояние Re (рис. 2.2) и внешний окружной модуль mte выбирают по графику (рис. 2.3) и исходя из расчетного крутящего момента Мгл на ведущем валу главной передачи (Мгл М кп ).

Далее находят ширину зубчатого венца b = 0,3Re.

Вычисляют полную высоту зуба h = 1,9mte.

Задают угол исходного профиля, равным 20, 22,5 или 25°.

Задают углы наклона зубьев шестерен 1 = 2 = 30…40°.

На базе предварительного тягово-динамического расчета [2] были получены следующие характеристики проектируемого автомобиля:

Memax = 864 Hм; Uкп1 = 5,6; U*гл = 7,2 (передаточное число конической пары главной передачи центрального редуктора Uгл = 2,7) Для реализации требований технического задания на проектирование конической главной передачи были выбраны и рассчитаны следующие характеристики зубчатой пары:

mte = 9; z1 = 12; z2 = 32; b = 54 мм; = 20°; 1 = 2 = 35°.

2.1.2. Создание зубчатых колес конической главной передачи с применением программы Solid Works Gear Trax Программа позволяет по исходным характеристикам зубчатой пары рассчитать все необходимые параметры и создать их 3D модели.

При запуске программы Gear Trax появляется стартовое окно, в котором необходимо открыть вставку Bevel Gears и ввести исходные данные, отмеченные рамкой на рис. 2.4.

• Запустить программу Solid Works;

• вернуться в программу Gear Trax;

• открыть Create in CAD;

• выбрать Pinion only;

• загрузить построение шестерни;

• повторить для Gear only.

В результате получаем 3D модели шестерни и колеса конической передачи.

Основные параметры заготовок, получаемых для создания зубчатых колес, на рис. 2.5.

Рис. 2.5 Для проектирования деталей главной передачи, создается 3D сборка зацепления (рис. 2.6), в которой совпадение конусов зубчатых колес гарантирует правильность зацепления.

Если zсат 10, то принимают zсат = 10.

Ширину зубчатого венца принимают равной b = (0,250,3)Re.

Угол наклона исходного профиля = 20°, 22,5°.

По результатам тягово-динамического расчета (2.1.1) для реализации требований технического задания на проектирование дифференциала были расчитаны и выбраны следующие характеристики зубчатой пары:

me = mte = 6; zсат = 12; zпш = 18; b = 20 мм; = 20°.

Рис. 2.7

2.1.4. Создание зубчатых колес конического симметричного дифференциала в программе Solid Works Gear Trax При запуске программы Gear Trax появляется стартовое окно (рис. 2.8), в котором необходимо открыть вставку Bevel Gears и ввести исходные характеристики, отмеченные рамкой.

Далее создать 3D модели Pinion Only, Gear Only.

В результате получаем 3D модели шестерни и колеса.

Основные параметры заготовок зубчатых колес дифференциала на рис. 2.9.

Для проектирования деталей дифференциала создается 3D сборка зубчатых колес в зацеплении, в которой совпадение конусов зубчатых колес гарантирует правильность зацепления (рис. 2.10).

Создается 3D модель сборки зацепления сателлитов и полуосевых шестерен (рис. 2.12).

Рис. 2.12 На базе 3D модели зацепления сателлитов и полуосевых шестерен прорабатывается эскизная компоновка дифференциала (рис. 2.13).

Эскизная компоновка дифференциала является основой для создания 3D моделей всех деталей сборки (рис. 2.14).

Последовательность создания 3D модели крестовины:

• создание плоского эскиза средней части крестовины;

Последовательность создания 3D модели фланца (рис. 2.15):

• создание плоского эскиза фланца;

Рис. 2.14 Рис. 2.15 Аналогичным образом создаются 3D модели всех деталей, входящих в сборку (рис. 2.16).

Процедура сборки подробно описана в методических указаниях к расчетным работам [4].

Последовательность сборки в соответствии с рис. 2.17 следующая:

• сборка правого фланца с регулировочной шайбой и полуосевой шестерней;

• сборка левого фланца с регулировочной шайбой и полуосевой шестерней;

• последовательная сборка шипов крестовины с регулировочной шайбой, втулкой сателлита и сферической шайбой;

• сборка крестовины с левым и правым фланцами;

• сборка дифференциала в сборе с посадочными штифтами, ведомой шестерней главной передачи, болтами и гайками;

• сборка ведущей и ведомой шестерен главной передачи;

• установка подшипников из библиотеки Solid Works.

На рисунке 2.18 предоставлена сборка дифференциала с ведущей шестерней главной передачи.

На рисунке 2.19 представлена сборка центрального редуктора.

Рис. 2.18 Рис. 2.19 2.2.4. Создание чертежа сборки деталей дифференциала Процедура создания чертежей подробно описана в методических указаниях к расчетным работам [4].

Сборочный чертеж и спецификация дифференциала см. на рис. 2.20, 2.21.

Метод конечных элементов (МКЭ) применяется для различных задач механики деформируемого твердого тела. Конечной задачей определения нагруженного-деформированного состояния является отслеживание в каждой точке конструкции напряжений, деформаций и перемещений, возникающих в ней в результате воздействий на конструкцию механических нагрузок в процессе ее реальной работы. В трехмерной постановке определение поля перемещений заключается в определении компонентов перемещений по осям координат X, Y, Z во всех точках конструкции.

Метод конечных элементов заключается в том, что любая сложная пространственная реальная конструкция заменяется структурной моделью, состоящих из простейших компонентов, таких как стержни, пластины с известными упругими свойствами.

Затем на элементах фиксируется конечное число узлов и считается, что конечные элементы соединяются между собой в этих узлах.

Нумеруются узлы и элементы. Эта операция часто называется генерацией конечноэлементной сетки.

По принятым законам аппроксимации определяются перемещения внутри элементов. Из перемещений на основе уравнений определяется деформация в каждом элементе. По деформациям в каждом элементе определяются напряжения.

• результаты: напряжение, перемещение, деформация.

Проверка фланца на нагруженность. Выбираем в базе Solid Works материал сталь AISI 4130 нормализованная с пределом текучести т 460 МПа (сталь 45 – т 500 МПа).

Крепление осуществляем по посадочной окружности ведомой шестерни (рис. 2.23).

Момент, подводимый к дифференциалу, при передачи максимального крутящего момента двигателя равен:

В соответствии с характеристиками проектируемого автомобиля (раздел 2.1.1) Мд = 13 000 Нм.

Рис. 2.23

Момент Mд прикладывается к поверхностям контакта фланца с шипами крестовины (рис. 2.23).

Сетка выбирается средней насыщенности.

Анализ результатов распределения напряжения (рис. 2.24) позволяет сделать следующие выводы:

• наиболее нагружены места контактов фланца с шипами крестовины и крепежные отверстия;

• косой срез на выходе из крепежного отверстия являются концентратором напряжения;

• максимальное напряжение при передаче максимального момента двигателя составило 180 МПа.

На рисунке 2.27 представлена картина разрушения фланца при достижении критической величины нагружения.

Проверка крестовины на нагруженность. С учетом схемы нагружения шипов крестовины в сборке дифференциала, каждый шип разбивается на 4 эскиза (рис. 2.28).

Выбираем материал: сталь AISI-4130 нормализованная.

Крепление осуществляем для каждого шипа по полуокружности нижнего эскиза.

Силу нагружения Р прикладываем по верхнему эскизу каждого шипа с противоположной от эскиза крепления стороны (рис. 2.29).

Анализ результатов распределения напряжения позволяет сделать следующий вывод:

• наибольшие нагрузки возникают по линии контакта верхнего торца сателлита;

• максимальное напряжение достигает значение max = 210 Мпа, при пределе текучести материала т = 460 Мпа.

Значения окружного модуля для колес главной передачи в среднем принимают на 15–20% выше, чем в коробке передач того же автомобиля (нормальный модуль для коробки передач легкового автомобиля выбирают в диапазоне 2,25–3,0) [5].

Ширина зубчатых колес b = 10…17. Полная высота зуба h = = 2,25. Угол наклона зуба = 0…20°. Обычно для цилиндрической 3,5 … 4,2. Число зубьев шестерни для главной передачи гл 10 … 12. Суммарное число обеспечения плавности зацепления зубьев в паре = 45…77. Шестерню цилиндрической главной передачи часто закрепляют на ведомом валу двухвальной коробки передач.

На базе предварительного тягово-динамического расчета были получены следующие характеристики проектируемого автомобиля.

106 Нм; КП 3,6; ГП 4,3.

Для реализации требований технического задания на проектирование главной передачи были рассчитаны и выбраны следующие характеристики зубчатых колес цилиндрических главной передачи:

2,5; 15; 65; b = 20 мм; = 20°.

3.1.2. Создание зубчатых колес цилиндрической главной передачи с применением программы SolidWorks GearTrax При запуске программы Gear Trax появляется стартовое окно (рис. 3.2), в котором необходимо открыть вставку Spur/Helical и ввести исходные данные, отмеченные рамкой.

• Запустить программу SolidWorks;

• вернуться в программу GearTrax;

• открыть Create in CAD;

• выбрать Pinion only;

• загрузить построение шестерни;

• повторить для Gear only.

В результате получаем 3D модели шестерни и колеса цилиндрической передачи. Основные размеры эскизов колес на рис. 3.3.

Для проектирования деталей главной передачи создается 3D сборка зацепления (рис. 3.4) с расчетным (рис. 3.2) межцентровым расстоянием.

Рис. 3.4

3.1.3. Расчет основных параметров зубчатых колес симметрического конического дифференциала Для конических прямозубых зубчатых колес дифференциала внешнее конусное расстояние Re и внешний модуль me = mte (рис. 2.2), можно выбирать по графику (рис. 2.7) исходя из расчетного крутящего момента на сателлите сат (пункт 2.1.3).

По результатам тягово-динамического расчета (3.1.1) для реализации требований технического задания на проектирование дифференциала были расчитаны и выбраны следующие характеристики зубчатой пары me = mte = 4; zсат = 10; zпш = 16; b = 12 мм; = 20°.

3.1.4. Создание зубчатых колес конического симметричного дифференциала в программе Solid Works Gear Trax При запуске программы Gear Trax появляется стартовое окно, в котором необходимо открыть вставку Bevel Gears и ввести исходные данные, отмеченные рамкой.

Далее создать 3D модели Pinion Only, Gear Only (пункт 2.1.2).

В результате получаем 3D модели шестерни и колеса.

Основные параметры заготовок зубчатых колес дифференциала представлены на рис. 3.6.

Для проектирования деталей дифференциала, создается 3D сборка зацепления, в которой совпадение конусов зубчатых колес гарантирует правильность зацепления (рис. 3.7).

3.2. Создание 3D модели центрального редуктора 3.2.1. Создание эскизной компоновки дифференциала с ведущей шестерней главной передачи На базе 3D модели колес зацепления прорабатываются компоновочные места 3D моделей сателлита и полуосевой шестерни.

Создается 3D модель сборки зацепления сателлитов и полуосевых шестерен (рис. 3.9).

На базе 3D модели зацепления сателлитов и полуосевых шестерен прорабатывается эскизная компоновка всех деталей дифференциала (рис. 3.10).

Процедура сборки подробно описана в методических указаниях к расчетным работам [4]. Последовательность сборки в соответствии с рис.

3.12 аналогично пункту 2.2.3:

1. Автомобили. Конструкция и рабочие процессы: учебник для вузов / А.М. Иванов, С.Н. Иванов, Н.П. Квасновская, В.Б. Кучер, А.Н. Нарбут, В.И. Осипов, А.И. Попов, А.Н. Солнцев; под ред.

В.И. Осипова. – М.: Академия, 2012. – 337 с.

2. Автомобили: Теория эксплуатационных свойств: учебник для вузов / А.М. Иванов, А.Н. Нарбут, А.С. Паршин [и др.]; под ред.

А.М. Иванова. – М.: Академия, 2013. – 176 с.

3. Иванов, А.М. Проектирование автомобиля: конспект лекций / А.М. Иванов, В.И. Осипов. – М.: МАДИ, 2014. – 40 с.

Ч. 2. Трансмиссия / В.И. Осипов, М.С. Камитов, И.А. Карпов. – М.: МАДИ, 2015. – 88 с.

5. Проектирование полноприводных колесных машин: учебник для вузов / Б.А. Афанасьев, А.Р. Жеглов, В.Н. Зузов, Г.О. Катиев, А.А. Полунгян, А.Б. Фоминых; под ред. А.А. Полунгяна. – М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2008. – 528 с.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

К РАСЧЕТНЫМ РАБОТАМ ПО ТЕМЕ

«РАБОЧИЕ ПРОЦЕССЫ И РАСЧЕТЫ

ЧАСТЬ 3 (ПРОЕКТИРОВАНИЕ

ВЕДУЩИХ МОСТОВ АВТОМОБИЛЕЙ)

Подписано в печать 10.05.2016 г. Формат 6084/16.

Усл. печ. л. 2,5. Тираж 100 экз. Заказ. Цена 85 руб.

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.

ПРАКТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ДИАГНОСТИКИ АВТОМОБИЛЕЙ

- Книга В.Д.Мигаля "Техническая диагностика автомобилей. Теоретические основы" 2014 г.
- Книга В.Д.Мигаля "Техническая диагностика автомобильных двигателей. В 3-х тт" 2014 г.
- Книга В.Д.Мигаля "Техническая диагностика трансмиссии автомобилей" 2016 г.

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ
- книга "Приспособления для ремонта автомобилей"
- книга "Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование" 2011 г.
- книга "Ремонт автомобилей ГАЗ-21" 1969 г.
- книга Карагодина В.И. "Ремонт автомобилей и двигателей" 2003 г.
- книга Петросова В.В. "Ремонт автомобилей и двигателей" 2005 г.
- конспект лекций по дисциплине
- Методические указания к выполнению курсовой работы
- Методические указания к выполнению рабочих чертежей
- Методические указания к лабораторным работам
- Методические указания к практическим работам

ПРАКТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ДИАГНОСТИКИ АВТОМОБИЛЕЙ
- Методические указания к практическим работам
- Книга Савича Е.Л. "Инструментальный контроль автотранспорта"
- Книга "Диагностирование автомобилей"
- Книга Рокоша У. "Бортовая диагностика"
- Книга Гаврилова К.Л. "Диагностика автомобилей при эксплуатации"
- Книга "Диагностика автомобилей при помощи аппаратуры. "
- Книга "Мазда. Системы управления и основы диагностики"
- Книга Харазова А.М. "Диагностическое обеспечение ТО и ремонта автомобилей" 1990 г.

АВТОМОБИЛИ (раздел 3 - "Основы расчета и проектирования")
- Книга "Несущий каркас кузова автомобиля и его расчет"
- Книга Лукина П.П. "Конструирование и расчет автомобиля" 1984 г.
- Книга А.И.Гришкевича "Проектирование трансмиссий автомобилей. Справочник"
- Книга А.И.Гришкевича "Автомобили. Конструкция, конструирование и расчет. Трансмиссия"
- Книга А.И.Гришкевича "Автомобили. Конструкция, конструирование и расчет. Системы управления и ходовая часть"
- Книга Нарбута А.Н. "Автомобили. Рабочие процессы и расчет механизмов и систем" 2007 г.
- Книга Чичекина И.В. "Конструирование и расчет шасси автомобиля. Проектирование сцепления". МГИУ, 2010 г.
- Книга Осепчугова В.В. "Автомобиль. Анализ конструкций, элементы расчета" 1989 г.
- Книга Вахламова В.К. "Автомобили. Конструкция и элементы расчета 2006 г.

Читайте также: