Система поставок точно в срок кратко
Обновлено: 07.07.2024
- производство деталей (сборка сборочных единиц, изделий) ведется потоком, маленькими партиями, часто в количестве, потребном на заказ и даже на одно изделие;
- отказ от выборочного контроля;
- контроль качества самими рабочими (при обработке маленькими партиями брак быстро обнаруживается на последующих операциях и его исправление, устранение причин производится быстро), что исключает возможность брака готовой продукции;
- отказ от оборотных заделов (по всем операциям детали проходят обработку одной маленькой партией) и резервных (страховых) заделов за счет построения качественных подетально-пооперационных календарных планов-графиков, выявления неравномерности производства и устранения ее причин;
- большая ответственность по оперативному управлению производством лежит на мастерах и бригадирах в цехах, а не на линейных руководителях (начальниках участков и цехов) и специалистах функциональных служб.
ГПС (гибкие производственные системы);
ИПК (интегрированные производственные комплексы), включающие САПР — системы автоматизированного проектирования, АСУП – автоматизированные системы управления производством и АСУТП – автоматизированные системы управления технологическими процессами.
На каждую деталь (сборочную единицу) заводится две карточки: одна карточка — производственная – для участка-изготовителя детали; другая — транспортировочная – для участка — потребителя. Для каждого наименования детали имеется отдельный контейнер, рассчитанный на определенное количество деталей.
При передаче контейнера между участками одна карточка (производственная) заменяется на другую (транспортировочную). На участке — изготовителя деталь не может изготавливаться, пока не будет получена производственная карточка.
На каждый контейнер заводится одна производственная и одна транспортировочная карточки, число контейнеров определяется расчетом.
Производственная карточка передается с участка — потребителя на участок-изготовитель детали заранее, что является сигналом для изготовления детали. Существуют системы КАНБАН с одной карточкой – транспортировочной. На участке-изготовителе детали производятся в соответствии с дневным календарным планом-графиком, а их доставка на участок — потребитель с помощью транспортировочной карточки. В системе КАНБАН с одной карточкой осуществляется жесткий контроль поставок: на участке — потребителе не может находиться более 1-2 контейнеров, зато на участке — изготовителе допускается накопление контейнеров, что увеличивает оборотные заделы.
Таким образом, карточка КАНБАН используется для распознавания наименования детали и передачи информации о потребности в ней. Могут использоваться и другие средства идентификации: наименований деталей: разноцветные мячи, телефон, сами контейнеры.
Одной из наиболее широко распространенных в мире логистических
концепций/технологий является концепция Just-in-time — JIT (Точно в срок)
Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания
Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали
активно внедрять систему KANBAN.
Первоначальным лозунгом концепции JIT было исключение потенциальных запасов
материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки
автомобилей и их основных агрегатов. Исходная задача выглядела так: если задан
производственный график, то надо организовать движение материальных потоков так,
чтобы все материалы, компоненты и полуфабрикаты поступали в нужном количестве,
в нужное место (на сборочной линии) и точно к назначенному сроку для
производства или сборки готовой продукции. При такой постановке задачи большие
страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, оказывались ненужными.
Следует выделить и охарактеризовать принципиальную идею метода, которая
базируется на трех предпосылках (их правильность была многократно подтверждена
эмпирическим путем).
Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная
рационализация в организации и управлении производством, ибо высокий объем
запасов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой
области, узкие места производства, несинхронизированные операции,
неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и
посредников.
В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня
затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки,
так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки
реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту
конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования
на изменения внешних условий.
Концепция Just-in-time (Точно в срок) приводит к изменению взглядов по
следующим направлениям:
- Запасы. Организации должны выявлять и решать проблемы, приводящие к
запасам, стремясь к минимальным (нулевым запасам) материального ресурса,
незавершенного производства, готовой продукции. - Качество. Необходимо добиваться не приемлемого уровня брака, а его полного
отсутствия на основе комплексного управления качеством. - Поставщики. Заказчики должны полностью полагаться на своих поставщиков,
поэтому им необходимо устанавливать долгосрочные партнерские соглашения с
небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков. - Объем партий. Необходимо искать способы снижения объемов производственных
партий, добиваться коротких производственных циклов, чтобы излишек производства
не накапливался в запасах готовой продукции. - Время выполнения заказов. Необходимо снижать время выполнения заказов,
чтобы снизить факторы неопределенности, которые могут изменить ситуацию за
время долгой поставки. - Надежность. Все операции должны выполняться непрерывно без сбоев, т.е. не
должно быть поломок оборудования, брака, невыходов на работу и т.п. - Работники. Необходим дух сотрудничества, как между рабочими, так и между
менеджерами и рабочими, т.к. благосостояние всех зависит от общих успехов в
работе, ко всем работникам должно быть одинаковое, справедливое отношение.
Поощряется любая творческая инициатива, высказанная любым работником по поводу
возможных усовершенствований в работе. - Информационная поддержка должна позволять оперативно обмениваться
информацией и синхронизировать все процессы поставки материального ресурса,
производства и сборки, поставки готовой продукции.
Таким образом, JIT – это не только способ минимизации запасов, но еще и
устранения отходов по любым видам ресурсов, улучшения координации и повышения
эффективности деятельности.
Пример использования метода Just-in-time (Точно в срок)
Известная американская компания Harley-Davidson, производящая мотоциклы, в
1970-х годах столкнулась с обострением конкуренции с японскими компаниями:
Honda, Yamaha, Suzuki и Kawasaki. Большинство ранее стабильных компаний в этой
отрасли обанкротились. Четыре японские компании могли поставлять свои мотоциклы
практически в любую точку мира с более высоким качеством и по более низкой
цене, чем у конкурентов. В 1978 г.
Harley-Davidson пыталась доказать в суде, что японские компании продают
мотоциклы по демпинговым ценам, т.е. ниже их себестоимости. Но во время
судебных слушаний выяснилось, что операционные издержки у японских компаний на
30% ниже, чем у Harley-Davidson. Одной из основных причин такого положения дел
было использование ими режима работы JIT.
Преимущества метода Just-in-time (Точно в срок)
В некоторых организациях, внедривших JIT, произошло сокращение запасов на 90%;
площадей, на которых выполняются работы – до 40%; затрат на снабжение – до 15%
и т.д. К преимуществам JIT относятся:
- сокращение запасов материалов и незавершенного производства;
- сокращение времени выполнения запасов;
- сокращение времени производства продукции;
- повышение производительности;
- использование оборудования с более высокой загрузкой;
- повышение качества материалов и ГП;
- снижение объема отходов;
- более ответственное отношение сотрудников к работе;
- улучшение отношений с поставщиками;
- появление привычки конструктивно решать возникающие в ходе работы проблемы.
Читайте также: