Ремонт тормозной системы автомобиля кратко

Обновлено: 02.07.2024

Признаки неисправности тормозов

Когда один из этих признаков для вас оказался знакомым, пора провести самостоятельную проверку:

  1. Если есть система ABS (антиблокировка), убедитесь, что она исправна. В этом поможет диагностический индикатор на приборном щитке. Если он загорается/затухает на короткие промежутки времени, значит, что система просканирована и проблемы не выявлены. Если же индикатор не загорается вовсе или горит постоянно, это повод как можно быстрее проверить работу антиблокировочной системы.
  2. Проверьте шланги, вакуум-усилитель — и обращайтесь к такой самостоятельной диагностике периодически.
  3. Убедитесь, что тормозная система герметична. Для этого несколько раз нажмите на педаль. Если система исправна, вы будете ощущать сопротивление, нарастающее с каждым нажатием. В том случае, если оно не нарастает или не появляется вовсе, можно говорить о недостаточной герметичности.
  4. Проверьте состояние и уровень тормозной жидкости.
  5. Обязательно обратите внимание на то, в каком состоянии находятся колодки и диски.

Разборка тормозных механизмов

Стандартный алгоритм разборки тормозного механизма можно представить таким образом:

  1. Авто ставят на опоры и убирают с него колеса.
  2. Снимают машину со стояночных тормозов, после чего отсоединяют их шланг от суппорта.
  3. Убирают колодки.
  4. Снимают шланг с цилиндра.
  5. Убирают суппорт с ТС.
  6. Прочищают и суппорт, и другие детали от загрязнений.
  7. Работают с канавкой цилиндра на суппорте — аккуратно снимают с нее край пыльника, стараясь не задеть поршень. Действуют небольшой отверткой.
  8. Ключом 3131 выворачивают поршень из цилиндра — строго против часового хода. Как только он начнет легко вращаться вокруг оси, снимают его рукой.
  9. Извлекают уплотнитель из цилиндровой канавки — очень осторожно, чтобы не поцарапать зеркало.
  10. Убирают направители-пальцы и защитные резиновые чехлы.

Соответственно, сборку производят в точности наоборот, от 10-го пункта — к 1-му.

разборка тормозных систем

разборка тормозных систем автомобиля

Ремонт тормозных колодок

Главная функция колодок — при соприкосновении с барабанами и дисками обеспечить хорошее трение, приводящее к замедлению хода, а затем и полному стопу. Само собой, этот элемент испытывает серьезные внешние нагрузки, следствием чего оказывается:

  • Износ рабочих поверхностей таковых колодок.
  • Деформирование элемента, что ухудшает качество контакта с дисками тормозов.
  • Прикипание колодочных накладок к тормозному диску.

Проблемы с колодками приводят к увеличению времени торможения и снижению его эффективности. Ремонт данного элемента оправдан, когда ухудшение работы связано с обширным его замасливанием, загрязнением или выходом из строя накладок. В среднем, замена или ремонт колодок показаны через каждые 25 000 км пробега.

Не менее важна самостоятельная диагностика колодок тормозов. О том, что они находятся в неважном состоянии, можно судить по признакам:

  • торможение стало сопровождаться визгами, скрипами, скрежетами;
  • тормозной интервал заметно увеличился;
  • на дисках виднеется пыль из железной стружки.

Для проведения восстановительных ремонт мастер первым делом снимает колодки. Для передней части:

  1. Демонтирует колесо.
  2. Отгибает край пластинки.
  3. Откручивает болты.
  4. Достает стопор-пластину.
  5. Поднимает скобу — и вынимает колодки.

Для задней части:

  1. Снимает колесо.
  2. Откручивает штифты-направляющие.
  3. Вынимает барабан.
  4. Снимает пружины — направляющие и стяжные.
  5. Снимает рычаг привода — и вынимает колодки.

Само восстановление включает в себя:

  • Удаление грязи и ржавчины.
  • Промывку, просушку загрязненных и замасленных зон.
  • Смену поврежденных накладок.
  • При необходимости — регулировку колодок.

Установка восстановленных элементов — по той же схеме, но в обратном порядке. В заключение специалист тестирует педальные узлы, регулирует стояночные тормоза, проверяет работу всей системы.

ремонт тормозных колодок

ремонт тормозных колодок

Ремонт тормозного барабана

Помимо колодок, большая нагрузка идет и на барабаны. Как следствие, они покрываются бороздками, буртиками, неровностями. Такие дефекты значительно увеличивают тормозной путь, способствуют скорому износу элементов системы, становятся причиной неприятного шума при движении.

О том, что с барабанами не все в порядке, можно заметить по следующим признакам:

О том, что барабанам нужен ремонт, можно узнать по небольшому тесту: ведите машину на небольшой скорости — если авто будет трясти, а его корпус станет вибрировать, то проблема есть. Компонентам тормозной системы понадобится замена или более экономная альтернатива — проточка. Чтобы такое восстановление было возможным, толщина барабана должны быть в нормальных пределах — ведь на станке поверхностный железный слой будет сниматься в целях выравнивания детали.

Сначала мастер снимает примерно 0,5 мм металла, чтобы определить степень изношенности барабана. Затем переходит к процедуре сглаживания поверхности, результат которой — удаление следующего слоя в 0,25 мм. Завершается работа шлифовкой детали.

Современная проточка барабанов тормозной системы отличается целым рядом плюсов:

  1. Новые станки способны, благодаря прерывистой подаче, произвести цилиндрическую, а не винтовую проточку.
  2. При проведении ремонта накладки не переместятся в сторону.
  3. Не будет стука в колодках.
  4. Из-за появления грубой поверхности возрастет скорость притирок барабанов и накладок.
  5. Проходит факультативное шлифование.
  6. На современных станках можно сделать большее число подач, что увеличит скорость проточки на 60 %.

Сборка и регулировка тормозов с гидравлическим приводом

Процедуру проводят в следующей последовательности:

  1. Пару регулировочных эксцентриков вставляют в защитный диск, после чего с внешней части на них надевают пружины, а потом — закручивают гайки.
  2. Собирают колесный цилиндр тормозной системы. Для этого ставят в него пару манжет, пару поршней, пружину, надевают уплотнители-чехлы, устанавливают упорные колодочные штифты.
  3. Проворачивают цилиндры к защитным дискам.
  4. Устанавливают колодки: закрепляют их скобами, чтобы вставить опорные пальцы.
  5. На пальцы-опоры с оборотной стороны наворачивают контргайки, имеющие шайбы-пружины.
  6. Надевают стяжную-пружину колодок.
  7. Крепят защитный диск: для заднего колеса — к фланцам кожухов полуосей, для переднего колеса — к фланцам поворотных цапф.
  8. Устанавливают барабан тормозной системы.
  9. Заворачивают в колесный цилиндр с бока защищающего диска клапаны выпуска лишнего воздуха.
  10. Присоединяют штуцеры шлангов гидравлических приводов.

Чтобы провести регулировку перед эксплуатацией, нужно:

  1. При помощи домкрата приподнять переднее колесо.
  2. Вращая это колесо вперед, также вращать вперед и передний эксцентрик — до самого начала торможения.
  3. Затем уже тот эксцентрик поворачивают в противоположном направлении, чтобы добиться свободного колесного вращения.
  4. Производят регулировку задней колодки — для этого второй эксцентрик вращают назад, также вращая назад и колесо.
  5. По приведенной инструкции регулируют все другие колеса.
  6. Тестируют тормозную систему по ходу машины. Если все выполнено верно, то автомобиль полностью остановится, если водитель выдавит педаль тормоза приблизительно на ½ от ее возможного хода.
  7. Другой вариант проверки тормозной системы — на спец установке ГАРО, где (в зависимости от модели) проверяется два или четыре колеса сразу. Опираются при этом на данные с динамометра, сравнивая фактические показатели с заводскими.

Сборка и регулировка тормозов с пневматическим приводом

Для данной тормозной системы придерживаются инструкции:

Регулировка тормозов автомобиля

Тормозной системе может потребовать эксплуатационное регулирование. Для этого:

После того, как проведут ремонт барабана, замену колодок и переклепывание накладок, обращаются к комплексной регулировке при помощи опорных эксцентричных пальцев. Придерживаются алгоритма:

К основным неисправностям тормозной системы относятся: неэффективное действие тормозов, заедание тормозных колодок, неравномерное действие тормозных механизмов, плохое растормаживание, утечка тормозной жидкости и попадание воздуха в систему гидравлического привода, снижение давления в системе пневматического привода, а также негерметичность системы пневматического тормозного привода. .
Неэффективное действие тормозной системы является результатом загрязнения или замасливания тормозных колодок, нарушения регулировки тормозного привода и тормозных механизмов, попадания воздуха в систему привода, уменьшения объема тормозной жидкости, негерметичности в соединениях гидравлического или пневматического привода.

Заедание тормозных механизмов может произойти в результате следующих причин: поломки стяжных пружин, обрыва заклепок фрикционных накладок, а также в результате засорения компенсационного отверстия в главном тормозном цилиндре или заклинивания поршней в колесных тормозных цилиндрах.
Неравномерное действие тормозных механизмов может привести к заносу автомобиля или к его уводу в сторону. Неравномерное торможение является следствием неправильной регулировки тормозных механизмов.
Попадание воздуха в систему гидравлического привода снижает эффективность тормозной системы. Для нормального торможения в этом случае необходимо делать несколько нажатий на педаль. При утечке жидкости происходит полный отказ всей системы торможения автомобиля или какого-то отдельного контура.

При ежедневном техническом обслуживании автомобиля необходимо проверять работу тормозов в начале движения, а также герметичность соединений в трубопроводах и узлах гидропровода и пневмопривода. Утечку тормозной жидкости из системы торможения контролируют по подтекам в местах соединений, а также по уровню жидкости в бачках. Утечку воздуха определяют по снижению давления на манометре или на слух. Утечку воздуха определяют при неработающем двигателе.

В процессе первого технического обслуживания выполняют работы, предусмотренные ежедневным осмотром, а также проверку состояния и герметичности трубопроводов тормозной системы, эффективность тормозов, свободный и рабочий ход педали тормоза и рычага стояночного тормоза. Кроме этого при первом техническом обслуживании проверяют уровень тормозной жидкости в главном цилиндре и при необходимости доливают ее, состояние тормозного крана, состояние механических сочленений педали, а также состояние рычагов и других деталей привода.
При втором техническом обслуживании выполняют работы, предусмотренные первым техническим обслуживанием, ежедневным осмотром, а также выполняют дополнительную проверку состояния тормозных механизмов колес при их полной разблокировке, заменяют изношенные детали (тормозные барабаны, колодки), а также регулируют тормозные механизмы. Кроме того, при прохождении второго технического обслуживании прокачивают гидропривод тормозов, проверяют работу компрессора, а также регулируют натяжение приводного ремня и привод стояночного тормоза.
Сезонное обслуживание автомобиля и его тормозной системы, как правило, совмещают с работами, выполняемыми при втором техническом обслуживании, а также производят работы в зависимости от сезона.

Работы по регулировке тормозной системы включают в себя устранение подтекания жидкости из гидропривода тормозов и его прокачку от попавшего воздуха, регулирование свободного хода педали тормоза и зазора между колодками и барабаном, а также регулировку стояночного тормоза.
Подтекание тормозной жидкости из тормозной системы устраняется подтягиванием резьбовых соединений трубопроводов. В том случае, если причина подтекания — в неисправных деталях, то эти детали необходимо заменить на новые.

Воздух из гидропривода тормозной системы автомобиля удаляют в следующей последовательности:
1) выполняют проверку тормозной жидкости в наполнительном бачке главного тормозного цилиндра, а также при необходимости доливают ее;
2) снимают резиновый колпачок с клапана выпуска воздуха колесного тормозного цилиндра и затем на него надевают специальный резиновый шланг, другой конец которого опускают в емкость с тормозной жидкостью;
3) отворачивают клапан выпуска воздуха на полоборота и резко несколько раз нажимают на педаль тормоза;
4) удерживают педаль тормоза в нажатом положении до полного выхода воздуха из системы торможения;
5) закрывают клапан при нажатой тормозной педали.

После этого осуществляют подкачку остальных колесных цилиндров в том же порядке..В процессе прокачки необходимо постоянно добавлять тормозную жидкость в наполнительный бак. После прокачки педаль торможения станет более жесткой, ход педали восстановится и будет в пределах допустимого.
На большинстве легковых автомобилей регулировка зазора между колодками и тормозным барабаном осуществляется автоматически. При изнашивании тормозных колодок происходит перемещение упорных колец в колесных тормозных цилиндрах, в результате чего происходит регулировка зазора между колодками и тормозным барабаном. На автомобилях, не оснащенных автоматической регулировкой, зазор регулируют при помощи поворота эксцентрика.
В автомобилях с пневматическим приводом системы торможения регулировка зазора осуществляется при помощи регулировочного червяка, который устанавливается в рычаге разжимного кулака. Для регулировки зазора необходимо вывесить колесо и затем, поворачивая ключ червяка за его квадратную головку, довести колодки до контакта с барабаном. После доведения колодки необходимо поворачивать червяк в обратном направлении, до тех пор, пока колесо автомобиля не начнет свободно вращаться. Правильность регулировки зазора проверяют при помощи щупа. При правильной регулировке зазор должен составлять 0,2-0,4 мм у осей колодок, а ход штока тормозной камеры должен быть в пределах от 20 до 40 мм.

В тормозных системах с пневматическим приводом свободный ход педали регулируют изменением длины тяги, которая соединяет педаль тормоза с промежуточным рычагом привода тормозного крана. После регулировки свободный ход педали должен составлять 14-22 мм. Рабочее давление в пневматической тормозной системе должно регулироваться автоматически и составлять 0,6-0,75 МПа.
Привод стояночной тормозной системы регулируется за счет изменения длины наконечника уравнителя длины троса, который связан с рычагом. Ход рычага отрегулированного привода стояночной системы торможения должен составлять 3-4 щелчка запирающего устройства.
На грузовых автомобилях регулировка стояночной системы торможения осуществляется за счет изменения длины тяги. Длину тяги изменяют, отвертывая или завертывая регулировочную вилку. В отрегулированной тормозной системе в затянутом состоянии рычаг должен перемещаться не более чем на половину зубчатого сектора запирающего устройства.

Если тормозная тяга укорочена до предела и при этом не обеспечивает полного затормаживания при перемещении стопорной защелки за шесть щелчков, то в этом случае необходимо перенести палец тяги, к которому присоединен верхний конец тяги, в следующее отверстие регулировочного рычага тормоза, при этом обязательно нужно надежно затянуть и зашплинтовать гайку. После этого нужно повторить регулировку длины тяги в указанном выше порядке.
Основными дефектами в гидравлическом тормозном приводе являются износ накладок и барабанов, поломка возвратных пружин, срыв тормозных накладок, а также ослабление стяжной пружины или ее поломка.

При ремонте тормозные механизмы снимают с автомобиля, разбирают, затем очищают от грязи и пыли, а также от остатков тормозной жидкости. Детали тормозных механизмов очищают специальным моющим раствором, затем водой, а после этого продувают сжатым воздухом.
Разборку колесного тормозного механизма начинают со снятия тормозного барабана. После тормозного барабана снимают стяжные цилиндры, тормозной цилиндр. Если на рабочей поверхности имеются различные царапины или небольшие риски, то ее необходимо зачистить мелкозернистой шлифовальной бумагой. Если глубина рисок большая, то барабан растачивают. После расточки барабана необходимо заменить накладки на увеличенный размер. Кроме этого смена накладок осуществляется, если расстояние до головки заклепок буден менее 0,5 мм, или в том случае, если толщина клееных накладок будет менее 0,8 от толщины новой накладки.

Клепку новой накладки осуществляют в следующем порядке, В начале новую накладку устанавливают и закрепляют на колодке при помощи струбцин. После этого со стороны колодки в накладке просверливают отверстия, которые предназначены для заклепок. Просверленные отверстия снаружи раззенковывают на глубину 3-4 мм. Клепка накладок осуществляется медными, бронзовыми или алюминиевыми заклепками.
Перед тем как приклеить накладку на колонку, ее поверхность необходимо зачистить мелкой зернистой шлифовальной бумагой, а после этого обезжирить. После этого на поверхность накладки наносят два слоя клея с выдержкой в 15 минут.
Сборка осуществляется в специальном приспособлении. После сборки механизм необходимо просушить в нагревательной печи при температуре 150-180 °С в течение 45 минут.

Кроме вышеперечисленных неисправностей в гидравлическом тормозном приводе возникает износ рабочих поверхностей главных и колесных цилиндров, разрушение резиновых манжет, а также нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.
Тормозные цилиндры, которые имеют небольшие риски или царапины, восстанавливают хонингованием. При значительной величине износа тормозные цилиндры необходимо расточить до ремонтного размера. После растачивания необходимо провести хонингование.
К основным дефектам гидравлического усилителя тормозной системы относятся износ, царапины, риски на рабочей поверхности цилиндра и поршня, неплотное прилегание шарика к своему гнезду, смятие кромок пальцевых диафрагм, а также износ и разрушение манжет.
Цилиндр гидравлического усилителя восстанавливают шлифовкой, но на глубину не более чем на 0,1 мм. Неисправный поршень меняют на новый. Изношенные резиновые уплотнения также меняют на новые.

После замены всех изношенных деталей цилиндр гидравлического тормозного привода собирают.
К основным дефектам пневматического тормозного привода относятся повреждения диафрагм тормозного клапана, тормозных камер, риски на клапанах и седлах клапанов, изогнутость штоков, износ втулок и отверстий под рычаги, поломка и потеря упругости пружин; износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов компрессоров.
Наиболее сильно изнашивающимися деталями компрессора являются: цилиндры, кольца, поршни, подшипники, клапаны, а также седла клапанов.
Нарушение герметичности пневматического привода тормозной системы происходит- из-за износа уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала, а также из-за разрушения диафрагмы загрузочного устройства.
После разборки пнемопривода детали уплотнительного устройства необходимо промыть в керосине, затем удалить закоксовавшееся масло и заусенцы и затем снова собрать. Диафрагма заменяется на новую.

Воздушный фильтр тормозной системы необходимо разобрать, затем промыть фильтрующий элемент в керосине, а затем продуть сжатым воздухом. Перед установкой воздушный фильтр необходимо смочить в моторном масле.
После сборки и ремонта компрессор тормозной системы должен пройти испытания и приработку на специальном стенде.
При ремонте тормозного крана его снимают с автомобиля. Его разборку производят в тисках, контролируя состояние всех составляющих его деталей. После замены поврежденных деталей тормозной кран собирают.
Отремонтированные или замененные узлы тормозной системы устанавливают на свои места, после чего выполняют регулировочные работы.

Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ накладок и ба­рабанов; поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок; ослабление стяжной пру­жины или ее поломка; заедание осей тормоз­ных колодок. Указанные неисправности невоз­можно устранить ни регулировкой, ни подтяж­кой соответствующих соединений. Поэтому тор­мозные устройства снимают с автомобиля и разбирают.

Разборку колесного тормоза - начинают со снятия тормозного барабана. На рис. 108, а, б показана последовательность снятия тормозно­го барабана со ступицы колеса. Затем снимают стяжную пружину и тормозные колодки.


Рабочую поверхность тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачища­ют мелкозернистой наждачной шкуркой. При наличии глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают. Однако внутренний диаметр барабана не должен уве­личиться более чем на 1,5 мм. Соответственно меняют накладки тормозных колодок, устанав­ливая стандартные или увеличенного размера. Накладки заменяют также в том случае, если вследствие износа расстояние от поверхности накладки до головок заклепок составляет ме­нее 0,5 мм или приклеенные накладки износи­лись на 80% своей толщины.

Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность колодок очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шабло­ну. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.

На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны ко­лодки сверлят в накладке отверстия под за­клепки и снаружи раззенковывают их на глу­бину 3—4 мм. Приклепывают накладки к ко­лодкам медными, алюминиевыми или латунны­ми заклепками.

Перед приклеиванием поверхность накла­док и колодок тщательно зачищают мелкозер­нистой наждачной шкуркой или абразивным кругом и обезжиривают бензином или ацето­ном. На склеиваемые поверхности наносят тон­кий, ровный слой клея ВС-10Т и выдерживают при комнатной температуре 15—20 мин. Эту операцию повторяют дважды.

Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф или в нагревательную печь. Сушка продолжа­ется 45 мин при температуре 180—200°С. Затем колодки охлаждают на воздухе при комнатной температуре и снимают приспособление.

Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая их хорошее прилегание.

Основными дефектами гидравлическо­го привода тормозов являются износ и риски на рабочих поверхностях главного и колесного тормозных цилиндров, разрушение резиновых манжет, нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.

Тормозные цилиндры, имеющие небольшие риски, царапины или следы коррозии, восста­навливают хонингованием. При значительном износе рабочей поверхности или наличии глу­боких царапин и рисок цилиндры растачивают с последующим хонингованием до одного из ремонтных размеров.

Гидровакуумный усилитель мо­жет иметь следующие основные неисправнос­ти: износ, царапины, задиры или следы корро­зии на рабочей поверхности цилиндра; одно­сторонний износ, глубокие задиры поршня или неплотное прилегание шарика клапана к сво­ему гнезду; разрыв, трещины или смятие уп­лотняющих кольцевых кромок диафрагмы; разбухание или деформацию манжет.

Цилиндр гидроусилителя с указанными де­фектами зеркала может быть восстановлен шлифованием при условии, что его диаметр увеличится не более чем на 0,1 мм. Дефект­ный поршень заменяют новым.

Клапан управления не должен иметь забо­ин на поверхности седла. Проверяют также прочность запрессовки в него поршня и посад­ку пружинной шайбы диафрагмы. Последняя должна быть плоской, с острыми кромками по периметру. Корпус клапана должен иметь ров­ную кольцевую канавку. Манжеты поршней (цилиндра и клапана управления) должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками, без выбоин. Все уплотнительные ре­зиновые кольца не должны иметь трещин и разрывов.

Основными дефектами пневматиче­ского тормозного привода являют­ся износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов; повреждение диаф­рагм тормозного крана и тормозных камер; риски на клапанах и седлах клапанов; погну­тость штоков, поломка и-потеря упругости пру­жин; износ втулок и отверстий под рычаги.

У компрессора изнашиваются цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и их седла; нарушается герметичность уплотнительного устройства заднего конца коленчатого ва­ла, разрушается диафрагма загрузочного уст­ройства.

Ремонт деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов производят так же, как и аналогичных деталей у двигателя. При нарушении герметичности уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала производят разборку его и детали промывают в керосине или в дизельном топливе. Удаляют с поверхности латунной втулки частицы закоксовавшегося масла и заусенцы.

Диафрагма загрузочного устройства заме­няется новой, если она потеряла эластичность или имеет следы разъедания маслом.

Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент промывают в керосине и просу­шивают. Корпус протирают тряпкой, смочен­ной в бензине. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло. Затем масло должно стечь и фильтр ус­танавливают в корпус смоченной частью вверх.

После сборки компрессор должен пройти приработку на стенде без нагрузки в течение 5—10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипни­ков и ненормальных стуков. Затем производят испытание компрессора на производительность и герметичность. Испытания осуществляют на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200—1350 об/мин. Давление масла, поступа­ющего в компрессор, должно быть в пределах 1,5—3,0 кгс/см 2 . Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40°С.

При испытании компрессора автомобиля ЗИЛ-130 осуществляют проверку работы раз­грузочной системы. Для этого по трубке раз­грузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 5 кгс/см 2 . Плунжеры должны подняться и полностью открыть впуск­ные клапаны. Падение давления не должно превышать 0,5 кгс/см 2 в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием воз­вратной пружины должны свободно, без заеда­ний возвращаться в исходное положение. Од­новременно осуществляют проверку герметич­ности и уплотнения плунжера.

При проверке на производительность и маслопропускную способность компрессор соеди­няют с резервуаром, который снабжен приспо­соблением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм. Компрессор должен под­держивать давление в резервуаре не менее 6 кгс/см 2 .

Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин.

Проверка уноса масла сжатым воздухом про­изводится по масляному пятну на экране из не впитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного от­верстия, в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм.

Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем ком­прессоре. При этом необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 6,5—7,0 кгс/см 2 . Падение дав­ления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть более 0,5 кгс/см 2 .

Неисправный тормозной кран вызы­вает увеличение свободного хода тормозной педали, неполной торможение колес, когда тор­мозная педаль выжата до конца; медленное растормаживание колес при резком прекращении нажатия на тормозную педаль; утечку возду­ха.

Увеличение свободного хода педали возни­кает из-за увеличенного зазора между регули­ровочным болтом (на приводном рычаге или крышке корпуса) и толкателем (или стаканом) уравновешивающей пружины, ослабления крепления крана или его приводного рычага.

Неполное торможение колес при выжиме тормозной педали до конца обусловлено изно­сом конца стержня впускного клапана, умень­шением упругости пружины, неполным пере­крытием выпускным клапаном выходного от­верстия, загрязнением внутренней полости крана.

Утечка воздуха возникает из-за нарушения герметичности клапанов. При негерметичности впускного клапана утечка воздуха при отпу­щенной тормозной педали происходит через впускное отверстие. Утечка воздуха при выжа­той тормозной педали указывает, что нарушена герметичность выпускного клапана.

Для устранения утечки воздуха производят два-три. торможения с целью устранения слу­чайного зависания клапанов. Если не удается таким способом устранить утечку воздуха, то вывертывают соответствующий штуцер и вы­нимают клапан. Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При замене клапанов ус­танавливают уплотнительные прокладки.

Основными неисправностями ручного тормоза являются износ и замасливание на­кладок тормозных колодок, а также износ ра­бочей поверхности тормозного барабана (или диска).

Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, когда расстояние от поверхности на­кладок до заклепок Менее 0,5 мм или их концы имеют износ, затрудняющий скольжение коло­док в пазах толкателей и опорных пальцев. Замасленные накладки промывают керосином. Смятые концы колодок восстанавливают за­чисткой с последующим цианированием на глу­бину не менее 0,08 мм и закалкой.

Изношенную рабочую поверхность тормоз­ного барабана восстанавливают растачивани­ем. Соответственно подбирают колодки с тор­мозными накладками.

После ремонта и замены изношенных дета­лей тормозную систему собирают и регули­руют.


Тормозная система предназначена для управляемого изменения скорости автомобиля, его остановки, а также удержания на месте длительное время за счет использования тормозной силы между колесами и дорогой. Тормозная сила может создаваться колесным тормозным механизмом, двигателем автомобиля (т.н. торможение двигателем), гидравлическим или электрическим тормозом-замедлителем в трансмиссии.

Для реализации указанных функций на автомобиле устанавливаются следующие виды тормозных систем:

Рабочая тормозная система обеспечивает управляемое уменьшение скорости и остановку автомобиля.


Запасная тормозная система используется при отказе и неисправности рабочей системы. Она выполняет аналогичные функции, что и рабочая система. Запасная тормозная система может быть реализована в виде специальной автономной системы или части рабочей тормозной системы (один из контуров тормозного привода).


Стояночная тормозная система предназначена для удержания автомобиля на месте длительное время.


Тормозная система является важнейшим средством обеспечения активной безопасности автомобиля. На легковых и ряде грузовых автомобилей применяются различные устройства и системы, повышающие эффективность тормозной системы и устойчивость при торможении: усилитель тормозов, антиблокировочная система, усилитель экстренного торможения и др.

Устройство тормозной системы

Тормозная система имеет следующее устройство:

тормозной механизм;
тормозной привод.

Тормозной механизм предназначен для создания тормозного момента, необходимого для замедления и остановки автомобиля. На автомобилях устанавливаются фрикционные тормозные механизмы, работа которых основана на использовании сил трения. Тормозные механизмы рабочей системы устанавливаются непосредственно в колесе. Тормозной механизм стояночной системы может располагаться за коробкой передач или раздаточной коробкой.

В зависмости от конструкции фрикционной части различают:

барабанные тормозные механизмы;
дисковые тормозные механизмы.

Тормозной механизм состоит из вращающейся и неподвижной частей. В качестве вращающейся части барабанного механизма используется тормозной барабан, неподвижной части –тормозные колодки или ленты.

Вращающаяся часть дискового механизма представлена тормозным диском, неподвижная – тормозными колодками. На передней и задней оси современных легковых автомобилей устанавливаются, как правило, дисковые тормозные механизмы.

Дисковый тормозной механизм состоит из вращающегося тормозного диска, двух неподвижных колодок, установленных внутри суппорта с обеих сторон.


Суппорт закреплен на кронштейне. В пазах суппорта установлены рабочие цилиндры, которые при торможении прижимают тормозные колодки к диску.

Тормозной диск при томожении сильно нагреваются. Охлаждение тормозного диска осуществляется потоком воздуха. Для лучшего отвода тепла на поверхности диска выполняются отверстия. Такой диск называется вентилируемым. Для повышения эффективности торможения и обеспечения стойкости к перегреву на спортивных автомобилях применяются керамические тормозные диски.

Тормозные колодки прижимаются к суппорту пружинными элементами. К колодкам прикреплены фрикционные накладки. На современных автомобилях тормозные колодки оснащаютсядатчиком износа.

Тормозной привод обеспечивает управление тормозными механизмами. В тормозных системах автомобилей применяются следующие типы тормозных приводов:

Механический привод используется в стояночной тормозной системе. Механический привод представляет собой систему тяг, рычагов и тросов, соединяющую рычаг стояночного тормоза с тормозными механизмами задних колес. Он включает:

рычаг привода;
регулируемый наконечник;
уравнитель тросов;
тросы;
рычаги привода колодок.
На некоторых моделях автомобилей стояночная система приводится в действие от ножной педали, т.н. стояночный тормоз с ножным приводом. В последнее время в стояночной системе широко используется электропривод, а само устройство называетсяэлектромеханический стояночный тормоз.

Гидравлический привод является основным типом привода в рабочей тормозной системе. Конструкция гидравлического привода включает:

тормозную педаль;
усилитель тормозов;
главный тормозной цилиндр;
колесные цилиндры;
шланги и трубопроводы.
Тормозная педаль передает усилие от ноги водителя на главный тормозной цилиндр.

Усилитель тормозов создает дополнительное усилие, передоваемое от педали тормоза. Наибольшее применение на автомобилях нашел вакуумный усилитель тормозов.


Главный тормозной цилиндр создает давление тормозной жидкости и нагнетает ее к тормозным цилиндрам. На современных автомобилях применяется сдвоенный (тандемный) главный тормозной цилиндр, который создает давление для двух контуров.

Над главным цилиндром находится расширительный бачок, предназначенный для пополнения тормозной жидкости в случае небольших потерь.


Колесный цилиндр обеспечивает срабатывание тормозного механизма, т.е. прижатие тормозных колодок к тормозному диску (барабану).

Для реализации тормозных функций работа элементов гидропривода организована по независимым контурам. При выходе из строя одного контура, его функции выполняет другой контур. Рабочие контура могут дублировать друг-друга, выполнять часть функций друг-друга или выполнять только свои функции (осуществлять работу определенных тормозных механизмов). Наиболее востребованной является схема, в которой два контура функционируют диагонально.

На современных автомобилях в состав гидравлического тормозного привода включены различные электронные компоненты:

антиблокировочная система тормозов,


усилитель экстренного торможения,


система распределения тормозных усилий,


электронная блокировка дифференциалов,



Пневматический привод используется в тормозной системе грузовых автомобилей.

Комбинированный тормозной привод представляет собой комбинацию нескольких типов привода. Например, электро пневматический привод.

Принцип работы тормозной системы


Принцип работы тормозной системы рассмотрен на примере гидравлической рабочей системы.

При нажатии на педаль тормоза нагрузка передается к усилителю, который создает дополнительное усилие на главном тормозном цилиндре. Поршень главного тормозного цилиндра нагнетает жидкость через трубопроводы к колесным цилиндрам. При этом увеличивается давление жидкости в тормозном приводе. Поршни колесных цилиндров перемещают тормозные колодки к дискам (барабанам).

При дальнейшем нажатии на педаль увеличивается давление жидкости и происходит срабатывание тормозных механизмов, которое приводит к замедлению вращения колес и поялению тормозных сил в точке контакта шин с дорогой. Чем больше приложена сила к тормозной педали, тем быстрее и эффективнее осуществляется торможение колес. Давление жидкости при торможении может достигать 10-15 МПа.

При окончании торможения (отпускании тормозной педали), педаль под воздействием возвратной пружины перемещается в исходное положение. В исходное положение перемещается поршень главного тормозного цилиндра. Пружинные элементы отводят колодки от дисков (барабанов). Тормозная жидкость из колесных цилиндров по трубопроводам вытесняется в главный тормозной цилиндр. Давление в системе падает.

Эффективность тормозной системы значительно повышается за счет применения систем активной безопасности автомобиля.

Тормозная система требует к себе самого пристального внимания. Эксплуатация автомобиля с неисправной тормозной системой запрещается. Поэтому каждый автомобилист должен знать основные неисправности тормозной системы и определить их по внешним признакам. В данной статье рассмотрены основные неисправности гидравлической рабочей тормозной системы легкового автомобиля.

В соответствии с конструкцией тормозной системы неисправности условно можно разделить на неисправности тормозного механизма, неисправности тормозного привода и неисправности усилителя тормозов.

Различают следующие неисправности дискового тормозного механизма:

износ, повреждение или загрязнение (замасливание) тормозных колодок;
износ, деформация, задиры на поверхности тормозных дисков;
ослабление крепления, деформация суппорта.

Основные неисправности тормозного привода включают:

заедание поршня рабочего цилиндра;
утечка тормозной жидкости в рабочем цилиндре;
заедание поршня главного цилиндра;
утечка тормозной жидкости в главном цилиндре;
повреждение или засорение шлангов, трубопроводов;
подсос воздуха в системе вследствие ослабления крепления.
Вакуумный усилитель тормозов может иметь следующие неисправности:

недостаточное разряжение во впускном коллекторе;
повреждение вакуумного шланга;
неисправность следящего клапана усилителя.
Все перечисленные неисправности тормозной системы в большей или меньшей степени снижают эффективность торможения автомобиля, поэтому представляют опасность для всех участников движения.

Причинами неисправностей тормозной системы являются:

нарушение правил эксплуатации тормозной системы (нарушение периодичности обслуживания, применение некачественной тормозной жидкости);
низкое качество комплектующих;
предельный срок службы элементов системы;
воздействие различных внешних факторов.

О наступлении неисправности тормозной системы свидетельствуют различные отклонения от нормальной работы, т.н. внешние признаки неисправностей, к которым относятся:

отклонение от прямолинейного движения при торможении;
большой ход педали тормоза;
скрежетание при торможении;
визг, свист при торможении;
снижение усилия на педали при торможении;
повышение усилия на педали при торможении;
вибрация педали при торможении (не путать с пульсацией педали при работе системы ABS);
низкий уровень тормозной жидкости в бачке.
Для облегчения контроля состояния тормозной системы в конструкции автомобиля используются различные датчики. Результаты измерений датчиками параметров системы выводятся в виде сигналов соответствующих ламп на приборной панели, показаний бортового компьютера.

На современном автомобиле применяются следующие сигнальные лампы тормозной системы:


низкого уровня тормозной жидкости;
износа тормозных колодок;
неисправности системы ABS;
неисправности системы ESP (ASR).
Для установления конкретных неисправностей системы активной безопасности применяется компьютерная диагностика автомобиля.

Видео о ремонте тормозных суппортов, на примере Toyota Prado 150:

Ремонт тормозов

Тормозная система

Сегодня мы полностью посвятим статью устройству тормозов и ее практическому ремонту в гаражных условиях.

Любая тормозная система, независимо от ее устройства, имеет одно единственное назначение — по желанию водителя уменьшать скорость машины или способствовать его полной остановке. Для этого автомобиль оснащается массой специальных механизмов и устройств, которые обладают разного рода функциями. Вот сегодня мы и разберемся, какие тормоза бывают и как их чинить при возникновении неких простейших неисправностей и как проводится техническое обслуживание тормозной системы.

Варианты тормозов

Итак, зачем нужны тормоза мы уже узнали, теперь разберемся в том, какие бывают тормозные приводы в машине и как их правильно использовать. А бывают такие тормозные системы:

  • Рабочая.
  • Вспомогательная (аварийная).
  • Горная.
  • Стояночная.

Рабочий вид тормозов является основным тормозным механизмом автомобиля. Приводиться в действие она нажатием на педаль тормоза ногой. Используется она по ходу движения машины для притормаживания и обычной остановки транспортного средства во время езды. Вспомогательная же используется в тех случаях, когда рабочая выходит из строя и машину нужно остановить, чтобы избежать аварии. Стояночный тормоз необходим для удержания автомобиля в неподвижном состоянии при длительных стоянках. Также существует и горный тормоз. Он нужен для того, чтобы скорость авто оставалась одинаковый на длительных спусках. Такой вариант очень актуален для автопоездов, которые очень трудно останавливать в таких условиях. Для того чтобы автомобиль оставался под контролем водителя и нужен горный тормоз. Но нас интересует устройство легковых машин, потому что они чаще используются повседневно.

Тормозной механизм

Принципиальное устройство

В своей работе системные тормоза объединяет такие необходимые устройства:

  • Тормозной привод.
  • Тормозной механизм.

Механизм необходим для генерации момента тормоза, что нужен для замирания машины в необходимый момент. На всех автомобилях ставятся фрикционные устройства, действие которых основано на силах трения. Ставятся такие механизмы в контакте с колесом машины, чтобы непосредственно гарантировать его замедление. В зависимости от модели автомобиля и его конструкционных особенностей могут использоваться барабанные и дисковые тормозные механизмы. В любом из них есть подвижная часть, а есть неподвижная. Хорошим примером для практического разбора этого варианта могут стать автомобили классической серии ВАЗ, где на передней оси установлены дисковые тормоза, а на задней барабанные. В качестве подвижной части используется либо барабан, либо диск. Неподвижная часть — это колодки для дисковых тормозов и фрикционные ленты для барабанов. Но на всех машинах, выпускающихся сегодня обычно устанавливается только дисковый вариант.

Тормозной привод необходим для приведения в действие механизмов, что описаны выше. В современных автомобилях чаще всего используют такие приводы:

  • Гидравлический.
  • Пневматический.
  • Электрический.

Механический привод ставят на ручной тормоз, так как там просто тросом затягиваются колодки и фиксируются колеса. Рычаг вручную поднимается вверх и, таким образом, происходит все описанное выше. Пневматический вид привода обычно ставят на грузовики. Он требует особого умения водить машину, примером может стать старые машины КАМАЗ. При езде на нем приходится думать, когда тормозить, а когда лучше и вовсе не разгонятся, потому что если весь воздух выйдет из системы, то автомобиль может потерять способность останавливаться.

Гидравлический способ активации является самым на сегодня востребованным. В этом варианте главным является нажатие на педаль, то есть человек жмет на педаль и создает минимальное усилие, которое сразу же воспринимает вакуумный усилитель. Он же увеличивает давление, чтобы оно было максимальным на тормозных колодках.

Тормозной привод

Ремонт и техническое обслуживание

Ремонт тормозной системы обычно используется очень часто. В этот перечень входит и прокачка тормозной системы, и смазка для тормозной системы, замена колодок и очень много прочего. Для этого нужны специальные инструменты, но все же поддержание тормозов в рабочем состоянии обязывают правила дорожного движения. Как они гласят: движение автомобиля запрещается при неисправности тормозного или рулевого механизма. Важно знать, что проверка тормозов должна быть ежедневной, как проверка масла и другие манипуляции при ежедневном обслуживании. Так, проверяя уровень масла важно заглянуть и в главный тормозной цилиндр. Отсутствие жидкости там первый знак, что что-то случилось.

Первым делом мы рассмотрим, как проводится прокачка тормозной системы. Почему именно эту операцию? Потому что после любого, даже самого мелкого ремонта, приходится всегда прокачивать тормоза. Также рабочая жидкость может просто заменяться во время технического обслуживания. Стоит знать, что прокачка проводиться в точности в определенном порядке: задний правый, передний левый, задний левый и передний правый. Теперь переходим к процедуре.

Первым делом мы заливаем жидкость в бачок до максимального уровня и подбираем инструменты для проведения операции. Далее, необходимо вывесить задний мост и разблокировать регулятор давления (это можно сделать с помощью обычной отвертки). Теперь необходимо отыскать клапаны вывода воздуха и очистить их от грязи, их еще называют щтуцер. Находим шланг, который можно будет надеть на штуцер. Другой конец должен быть опущен в любой резервуар, подойдет обычная пластиковая банка, главное, чтобы там шланг был опущен в тормозную жидкость на дне бутылки. Теперь переходим к самой операции, тут нам понадобится помощник. Он должен будет сидеть в салоне машины, и нажимать на педаль тормоза до 5 раз с интервалом в 2 секунды. Когда же будет последнее нажатие, то педаль нужно зафиксировать в таком положении, об этом нужно заранее предупредить помощника. Теперь нужно на пол-оборота открутить клапан воздуха и следить за тем, как будет выходить воздух из системы. Об этом будут свидетельствовать пузырьки в банке, когда же пузырьки кончатся, то нужно завернуть штуцер обратно и педаль отпустить. Эту процедуру нужно проводить раз за разом переходить от колеса к колесу. После каждой прокачки нужно проверять уровень в тормозном цилиндре и доливать ее, если уровень будет приближаться к минимальному. В среднем, придется провести такую манипуляцию от четырех до шести раз. Когда же жидкость будет выходить из воздуха можно закрутить плотно штуцеры. И надеть на них снятые заранее защитные колпачки.

Самой распространенной неисправностью является утечка тормозной жидкости. Это связано с тем, что ремонт тормозной системы проводится редко, а все патрубки и шланги находятся под прямым влиянием всех атмосферных явлений. Их замена не очень сложная, но трудоемкая операция. Для этого также требуется слить всю жидкость, а потом залить новую и прокачать всю систему перед тем, как использовать. Делать все операции с этой системой необходимо на эстакаде или в гараже с ямой, потому что некоторые операции требуют находиться под машиной.

Читайте также: