Безопасность продукции это кратко и понятно

Обновлено: 02.07.2024

Наиболее популярными и более-менее общепризнанными на данный момент определениями качества продукции являются:

Несмотря на то что между двумя этими определениями три десятка лет, заметного прорыва в восприятии сути качества продукции как-то не наблюдается. И вот почему.

Любая продукция обладает каким-то набором свойств. Эти свойства могут быть прямыми (целевыми) и побочными. Техническими и эстетическими. Осязаемыми (материальными) или воображаемыми. Любыми. Одновременно можно отметить единственное, пожалуй, исключение – все эти свойства никогда не будут являться ни объективными, ни равноценными (в равной степени значимыми) для двух разных людей, групп, социумов. И что еще более неприятно, даже для одного и того же человека, в разные моменты времени.

Попробую сформулировать ключевые, на мой взгляд, закономерности.

1. Качество продукции – субъективная оценка статуса (уровня, значения, ценности) изделия, основанная на восприятии совокупного набора его свойств конкретным человеком.

2. Любая оценка наличия или уровня качества продукции не имеет ни объективного значения, ни практического смысла, поскольку являет собой частное оценочное суждение, основанное на личных (чаще – эмоциональных) оценках наличия у изделия отдельных свойств, имеющих значение или привлекающих внимание конкретного человека. То есть речь идет скорее об эмоциональном восприятии, нежели о логической, рациональной оценке.

3. Качественная продукция – продукция, обладающая совокупным набором свойств (качеств), вызывающим ее положительное восприятие у оценивающего (потребителя или эксперта)

4. Некачественная продукция – продукция, не обладающая в достаточной мере свойствами, воспринимаемыми конкретным человеком как необходимые, существенные или ожидаемые им. Проще говоря, продукция, вызывающая негатив или, как минимум, безразличие. Кстати, по мнению ряда опрошенных специалистов, определяющую роль в восприятии качества и формировании соответствующего набора определяющих его критериев играет личный опыт потребителя. Причем опыт именно эмоциональный, чаще всего – негативный.

5. Функциональность, безопасность и качество продукции – понятия принципиально отличные. Как по природе и сути, так и по механизмам обеспечения.

Функциональность объективна и минимально достаточна: отсутствие одного или нескольких функциональных свойств, минимально необходимых и критически важных для использования изделия по прямому назначению, означает лишь одно – непригодность изделия. Она может быть как изначальной (конструктивный дефект), так и возникающей в течение заявленного изготовителем срока службы (утрата свойств в процессе эксплуатации).

Безопасность – вторая объективная компонента, характеризующая продукцию. Ее суть в, недопущении возникновения конкретных (идентифицированных и однозначно трактуемых) и объективно оцениваемых негативных последствий для потребителей, также связанной с ними окружающей среды. Показатели безопасности рациональны и охватывают характерные индикаторы вероятных сценариев, влекущих такие последствия.

Качество же субъективно, размыто, неконкретно и в высокой степени эмоционально. Все параметры и показатели, не относящиеся к целевому функционалу (ресурсу) или аспектам безопасного использования изделия, можно отнести к показателям качества.

Какие выводы напрашиваются из этого?

Ну, во-первых, что объективно некачественной продукции не бывает, бывает лишь непригодная для использования и/или небезопасная. Если конкретный потребитель не доволен/не заинтересован/безразличен к конкретной продукции, это совсем не значит, что она объективно плохая. Просто скорее всего она сделана в расчете на кого-то другого.

И, в заключение, итоговый вывод, который вероятно поспособствует лучшему пониманию изложенного выше. Качество продукции – сфера полномочий и ответственности в первую очередь маркетологов. Немного – дизайнеров, продакт- и бренд-менеджеров. Это не техническая сфера. Безопасность и функциональность – работа инженеров. Не перепутайте.

Ниже – таблица, иллюстрирующая вышесказанное на примере обычной шариковой ручки.

Система ХАССП (расшифровка: HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point, пер. с агл.: Анализ Опасностей и Критические Контрольный Точки), введённая в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года, основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющихся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

На сегодняшний день в России действуют: ТР ТС 021/2011, предписывающий работу по ХАССП; ГОСТ Р 51075.1-2001, описывающий принципы ХАССП; ГОСТ Р ИСО 22000-2019 - "расширенная версия" для управления производствами, система менеджента безопасности пищевой продукции и ГОСТ Р 54762-2011 - система FSSC, предварительные требования безопасности пищевой продукции.

Для минимизации противоречий между старыми стандартами и ХАССП, Роспотребнадзором готовится целый ряд обновлённых стандартов, Минэкономразвития подготовил единый документ для общепита.

Что же такое ХАССП и для чего он нужен?

ХАССП – это свод правил организации производственной деятельности на основе 7 принципов, гарантирующий обеспечение на выходе качественного и безопасного для потребителя продукта. Для достижения конечной цели, обеспечение людей безопасными продуктами питания, принципы ХАССП должны соблюдаться всеми предприятиями, через которые продукт проходит путь от состояния сырья к потребителю. Т.е. по ХАССП должны работать все: от сельсхохозяйственных предприятий до розничных магазинов и предприятий общепита.

7 принципов ХАССП

Принцип 1. Анализ рисков

Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.

Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.

Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.

Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.

После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.

Статистика здравоохранения говорит о том, что основная причина заражения человека - это употребление небезопасных продуктов питания, поэтому нормативами и правилами для идентификации ККТ в первую очередь определен строгий контроль рисков микробиологического заражения сырья и ингредиентов на протяжении всего процесса изготовления продукции.

Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.

Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:

активность воды и ее количественный показатель;
уровень тируемой кислотности и pH;
концентрация соли, хлора;
температурные показатели;
время изготовления продукции;
присутствие небезопасных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.

Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.

Принцип 4. Контроль

После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.

Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.

Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.

Принцип 5. Корректирующие действия

В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.

Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.

Принцип 6. Порядок учета

Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

Принцип 7. Систематические ревизии

Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Внедрение принципов ХАССП на производстве

Внедрение ХАССП в производственный процесс состоит из "12 шагов". Поэтапный алгоритм из 12 пунктов описывает последоваельность действий для эффективного перевода работы предприятия в соответствие с ХАССП. На первый взгляд, всё довольно просто (подробное описание шагов вы найдёте в статье):

Создание группы ХАССП.
Описание сырья и готовой продукции.
Определение ожидаемого использования продукта.
Построение блок-схемы технологического процесса.
Подтверждение схемы технологического процесса на объекте.
Анализ потенциальных опасностей.
Определение критических контрольных точек (ККТ).
Установление критических пределов для каждой ККТ.
Разработка системы мониторинга для каждой ККТ.
Разработка плана коррекции и корректирующих действий.
Установление процедур верификации (проверки).
Ведение учетной документации и ревизионные проверки.

На практике же предприниматели и технологи сталкиваются с трудностями: неприятие нововведений коллективом, необходимость вложений в новое оборудование/ремонт/перепланировку, отсутствие опытного консультанта, способного применить "творческие решения" к индивидуальным особенностям. Также, главное, встаёт необходимость обучения персонала. По статистике нашей компании, самостоятельная разработка документов у необученного ХАССП сотрудника (технолога) в режиме выполнения основных штатных обязанностей в среднем занимает 6 месяцев.

Отличие ХАССП от СанПиНов

Принципиальное отличие работы по ХАССП от работы по ГОСТам и СанПиНам - это возможность выбирать оптимальный метод в рамках заданных стандартов продукта на выходе из каждого этапа обработки. В индивидуальности ХАССП для каждого предприятия заключаются её плюсы и минусы.

Невозможно прописать четкие инструкции на "все случаи жизни", что вызывает сложности у большинства начинающих предпринимателей и технологов без опыта практических решений – нет четкого ответа на вопрос: "как нужно делать тут и тут?".

С другой стороны, система ХАССП является гибкой и, за счет оптимизации процессов под конкретные условия, позволяет обеспечивать качество продукта на выходе с наименьшими ресурсными затратами.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Получить ХАССП бесплатно

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации - просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

Комментарии (0)

На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?

Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.

Читайте также: