Какие основные правила безопасной работы следует выполнять при заточке режущего инструмента кратко

Обновлено: 04.07.2024

Техника безопасности при работе на заточных станках

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ НА ЗАТОЧНЫХ СТАНКАХ

электрический ток;
абразивная пыль и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости;
отлетающие кусочки абразивного материала и обрабатываемых деталей;
высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента;
повышенный уровень вибрации;
движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;
недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока.

Заточники при производстве работ согласно имеющейся квалификации обязаны выполнять требования безопасности, изложенные в настоящей Типовой инструкции.

В случае невыполнения положений настоящей Типовой инструкции работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, уголовной и материальной ответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации в зависимости от тяжести последствий.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
1.1. К самостоятельной работе на заточных станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.
1.2. Заточнику разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему руководителем цеха (участка).
1.3. Рабочий, обслуживающий заточные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые.
1.4. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это сам.
1.5. Заточнику запрещается:
использовать неиспытанные абразивные инструменты;
работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки;
запрещается работать на станке с оборванным заземляющим проводом, при отсутствии или неисправности блокировочных устройств;
стоять и проходить под поднятым грузом;
проходить в местах, не предназначенных для прохода людей;
заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;
снимать ограждения опасных зон работающего оборудования;
мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.
1.6. О каждом несчастном случае заточник обязан немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ
2.1. Перед началом работы заточник обязан:
принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не следует приступать к работе до устранения выявленных недостатков;
привести в порядок спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор;
проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от абразивной пыли и охлаждающих жидкостей;
отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;
проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться только специальными приспособлениями;
надежно закрепить подручник, установив его таким образом, чтобы зазор между краем подручника и рабочей поверхностью абразивного круга был не более 3 мм. Рабочая поверхность подручника должна быть ровной, а край рабочей поверхности — без выбоин и выработки;
проверить на холостом ходу станка:
а) исправность органов управления;
б) исправность системы смазки и охлаждения;
в) исправность фиксации рычагов управления;
проверить состояние абразивных кругов наружным осмотром с целью определения трещин и выбоин;
проверить паспорт об испытании на прочность кругов диаметром 150 мм и выше.
2.2. Установку абразивных кругов и их крепление на шпиндель заточного станка должны производить лица, прошедшие специальное обучение и получившие инструктаж по правилам установки абразивного инструмента на заточные станки:
а) наладчики устанавливают абразивные круги, собранные и отбалансированные с планшайбами;
б) заточники устанавливают только те абразивные круги, которые не проходят балансировки.
2.3. Заточнику запрещается:
работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;
применять неисправные и неправильно заточенные режущие инструменты и приспособления;
прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ
3.1. Во время работы заточник обязан:
включить вытяжную вентиляцию и проверить ее работу;
инструмент, выданный на заточку, разложить на верстаке, не загромождая рабочее место и проходы;
проверить надежность крепления абразивного круга, наличие картонных прокладок между зажимными фланцами и кругом, надежность крепления гаек, зажимающих фланцы;
проверить исправную работу станка на холостом ходу в течение 3—5 мин, находясь в стороне от опасной зоны возможного разрыва абразивного круга;
перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;
при заточке или доводке инструмент надежно закреплять в приспособлении или пользоваться подручником. Запрещается при заточке удерживать инструмент на весу;
заточку осевого инструмента, обрабатываемого в центрах, производить только с исправными центровыми отверстиями, не допускать, чтобы вершина центров упиралась в дно центровых отверстий; инструмент должен плотно входить в оба центра всей конусной поверхности центровых отверстий;
при ручной подаче подавать круг или инструмент на круг плавно, без рывков и резкого нажима;
не допускать работу боковыми поверхностями круга, если круг не предназначен специально для такого вида работ;
заточку и доводку инструмента алмазными кругами производить только с охлаждением;
при заточке инструмента с охлаждающей жидкостью следить за тем, чтобы жидкость омывала абразивный или алмазный круг по всей его рабочей поверхности и своевременно отводилась;
при переходе с сухой на мокрую заточку во избежание разрыва дать кругу предварительно охладиться (остыть) и только после этого начинать заточку инструмента с охлаждающей жидкостью;
правку абразивных кругов производить только алмазами, алмазно-металлическими карандашами или специальными алмазозаменителями в соответствии с установленной технологией правки;
алмазную и металлическую пыль удалять со станка специальной щеткой-сметкой или скребком. Производить эту работу непосредственно руками запрещается;
не допускать уборщицу к уборке у станка во время его работы;
оберегать круг от ударов и толчков;
остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:
а) уходя от станка даже на короткое время;
б) при временном прекращении работы;
в) при перерыве в подаче электроэнергии;
г) при уборке, смазке, чистке станка;
д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью;
е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей.
3.2. Во время работы на станке запрещается:
работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;
брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;
затачивать режущий инструмент на неисправном оборудовании;
тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка;
пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;
опираться на станок во время его работы и позволять это делать другим;
работать кругами, имеющими трещины или выбоины;
применять рычаги для увеличения нажима на круг;
во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства;
оставлять ключи, приспособления и другие инструменты на работающем станке.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
4.1. В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления заточник обязан отключить станок и сообщить об этом мастеру.
4.2. В случае загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара необходимо немедленно отключить станок, сообщить о случившемся администрации и другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания.
4.3. В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей следует отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ
По окончании работы заточник обязан:
выключить станок и электродвигатель;
привести в порядок рабочее место:
а) убрать со станка алмазную и металлическую пыль;
б) очистить станок от грязи;
в) аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведенное место;
г) смазать трущиеся части станка;
сдать станок сменщику или мастеру и сообщить обо всех неисправностях станка;
снять спецодежду и повесить в шкаф, вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

Нормальная работа металлорежущего оборудования невозможна без постоянно затачивания инструмента. Для этого созданы специальные заточные станки и круги. Узнайте, как наточить инструмент, какие станки и материалы применять.

Станки для обработки металла резанием выполняют на производстве более половины всех технологических процессов. От заточки инструмента зависит чистота обрабатываемой поверхности и скорость работы. В каждом цехе имеются универсальные станки для затачивания резцов стандартного профиля и участки со специальным оборудованием для заточки инструмента типа фрез, дисковых пил и других специализированных приспособлений.

Ученикам, прежде чем разрешить самостоятельно работать, рассказывают о методах и способах работы на оборудовании для заточки инструмента. Только усвоив зависимость угла режущей кромки от твердости обрабатываемого материала, можно делать качественные детали. Сверло будет входить в металл без сопротивления, если выдержан угол заточки и соотношение сторон режущей кромки.

У слесарного инструмента имеются свои особенности. Точило используют для создания острого края зубила и керна, на нем же снимают наплывы, образующиеся от удара молотка. Насечки на пассатижах, заточка ножовочного полотна, заправка отверток — все требует умения правильно обращаться с точилом и специальным оборудованием.

Технология и способы заточки режущего инструмента

В процессе работы кухонный нож и садовый секатор тупятся. Еще больше изменяется форма инструмента, который работает с твердыми металлами: острый край закругляется и выкрашивается, перестает резать или оставляет на детали глубокие риски. При заточке с помощью снятия тонкого слоя металла восстанавливается первоначальная форма режущей кромки.

Резцы затачивают разными способами:

на точильных станках с помощью шлифовальных кругов;
механико-химическим методом;
с помощью специализированных станков и устройств;
вручную оселком.

Основной объем работы выполняется шлифовальными кругами разных марок. Механико-химический метод, когда рабочую часть намазывают специальной смесью и перемещают под давлением в жидкости, применяется очень редко и только на специализированных предприятиях. Оселком делается доводка, правка режущей кромки и заточка домашнего инструмента.

Предварительная заточка производится периферией круга. Доводку делают обычно с торца и на алмазных кругах. При грубой заточке используют круг из корунда средней твердости. Он должен вращаться на рабочего. При доводке используют зеленый корунд с вращением от заточника.

Классификация заточных станков

Классификация станков для заточки металлорежущего инструмента производится по нескольким параметрам. По назначению они делятся на две группы:

На универсальном оборудовании производится заточка любого инструмента: ножей, топоров, слесарного.

Специализированные агрегаты выполняют заточку одного типа инструмента, например червячных фрез для нарезки зубчатых колес. Кроме заточки режущей кромки, производится еще и затыловка каждой пластины. Аналогичным образом обрабатывается зуб на дисковых пилах. Отличается оборудование своей конструкцией и приспособлениями для закрепления затачиваемых деталей.

По габаритам и мощности различают настольное оборудование и заточные станки.

По производительности оборудование бывает:

любительское;
полупрофессиональное;
промышленное или профессиональное.

Малые агрегаты часто используют в домашних мастерских, гаражах. При наличии токарного и другого настольного оборудования, на котором постоянно производятся работы, рекомендуют брать полупрофессиональное оборудование. Точило имеет небольшие габариты, 2 круга и помещается на верстаке.

Крупногабаритные заточные станки устанавливают на производстве. Они работают от трехфазного тока 380 В, имеют мощные энергоемкие двигатели. Для заточки деталей применяются различные приспособления.

Управление на заточных станках:

ручное;
полуавтоматическое;
с ЧПУ.

Ручная заточка доступна всем при соблюдении техники безопасности.

На полуавтоматах работают специальные рабочие – заточники. Они выставляют параметры работы, и оборудование самостоятельно производит обработку режущих кромок. К этой группе станков относится большинство специализированного оборудования. Дисковые пилы и червячные фрезы могут обрабатываться насколько смен.

Максимально точно выводят форму резца и углы всех его плоскостей станки с ЧПУ. Они работают по заранее загруженной программе или используют в качестве образца шаблон.

Устройство станка

Заточный станок для инструмента имеет станину, на которой установлен двигатель. Через ременную или зубчатую передачу вращательный момент передается на вал с оправками для установки кругов. Сбоку расположены кнопки включения электропривода. Для удобства работы внизу перед каждым кругом имеется педаль. Нажимая на нее ногой, рабочий приводит в движение круги. Достаточно снять ногу, и вал выходит из сцепления с двигателем и продолжает вращаться по инерции, постепенно останавливаясь даже при включенной кнопке пуска.

Универсальный станок оборудован двумя кругами, отличающимися размером зерна. В техническую характеристику входят минимальный и максимальный диаметр круга, который можно устанавливать, обороты двигателя и скорость вращения инструмента.

В передней части станка установлены перед каждым кругом салазки. На них опирается затачиваемая деталь. Для соблюдения минимального зазора между площадкой салазок и круга по мере стирания последнего площадка подвигается. При большом просвете между абразивным инструментом и столом деталь может вывернуться.

Шлифовально-заточные станки для работы с плоским инструментом имеют стол, перемещающийся поступательно относительно вращающегося круга.

Дополнительные приспособления для заточки

Специальные приспособления для заточки обычно устанавливаются на салазки или фиксируются на верхней площадке корпуса точила. В число таких приспособлений входят устройства для фиксации затачиваемого режущего инструмента, а также насадки для следующих операций:

заточки топоров;
обработки долот;
лезвий рубанков;
ленточной пилы;
сверл;
ножниц;
клиновидного инструмента.

Приспособления помогают жестко фиксировать инструмент. Удержать его в руках и выдержать нужный угол режущей кромки невозможно.

Например, приспособление для заточки ножей представляет собой рамку с направляющими. Нож зажат между 2 упорами. Руки в стороне от круга направляют движение.

Стойка с рамкой для заточки клиновидного инструмента опирается на площадку салазок. Сам инструмент установлен в специальном зажиме и свободно перемещается относительно вращающейся поверхности круга. Рабочий направляет его, удерживая за рукоятки рамку с инструментом.

Дополнительно у каждого точила лежит брусок для полирования круга. С его помощью выравнивается рабочая поверхность абразивного инструмента.

Для удобной заточки токарных резцов следует накладывать П-образную пластину шириной до 200 мм на подвижный стол. Она привинчивается 2 винтами и служит для регулировки угла заточки с помощью подкладок нужной толщины. Инструмент фиксируется жестко, и угол получается точный, с усилением.

Применяемые абразивные камни

Применяемые для заточки абразивные камни отличаются по размеру зерна и твердости. На алмазных кругах производят заточку твердосплавного инструмента. Для охлаждения используют воду.

Маркировка кругов производится буквами и цифрами. Например, 13А–16А относятся к электрокорундам нормальным. Мягкий, не нагревающийся при работе круг. Цифра означает твердость, буква А – принадлежность к корундам. Самые твердые 43А–45А монокорунды применяются для заточки твердосплавных резцов и шлифовки закаленных деталей.

Карбид кремния обозначается буквой С. Например 53С и 54С относятся к черным карбидам кремния.

Любой инструмент без заточки долго не проработает, даже на кухне хлеб удобно резать острым ножом. Заточный станок и круги следует выбирать по объему работ и типу основного инструмента.

Знаете, как заточить инструмент быстро и качественно? Обязательно напишите об этом в блоге комментариев.

В процессе выполнения работы появляется необходимость заточить затупившийся инструмент — разметочный инструмент, шаберы, зубила, токарные резцы, сверла, развертки, фрезы и т.д. Сложный инструмент (фрезы, метчики, развертки, зенкеры и т.п.) для заточки нуждается в специальной оснастке, которая устанавливается на специальном заточном станке, на котором работает соответствующей квалификации рабочий. Менее сложный инструмент (чертилки, зубила, шаберы, токарные резцы, сверла и т.п.) каждый специалист может заточить самостоятельно на универсальном заточном станке.

На рис. 1. показан точильно-шлифовальный станок, модель ЗБ633, предназначенный для заточки инструмента вручную. Станок состоит из станины и шлифовальной головки со встроенным двухскоростным электродвигателем.

Рис. 1. Точильно-шлифовальный станок: 1 — шлифовальная головка; 2 — защитный экран; 3 — поворотный столик; 4 — станина; 5- пульт управления; 6- подручник

На выходящих концах вала ротора электродвигателя крепятся шлифовальные круги, которые закрываются кожухами с защитными экранами. Станок оснащен поворотным столиком или подручником для ycтановки резца. В станине станка размещаются электрошкаф и панель управления.

Точильно-шлифовальные станки в зависимости он назначения и по размерам шлифовальных кругов можно разделить на три группы: малые станки с кругами диаметром 100–175 мм для заточки мелкого инструмента; средние станки с кругами диаметром 200–350 мм для заточки основных типов резцов и другого инструмента; крупные с кругами диаметром 400 мм и более.

Обычно на точильно-шлифовальном станке устанавливают шлифовальные круги разных характеристик. Это позволяет производить предварительную и окончательную заточку инструмента. Скорость шлифовального круга 30–35 м/с. Перед заточкой рабочая поверхность круга должна быть заправлена так, чтобы образующая круга была расположена параллельно оси вращения и была ровной без выступов и углублений.

Универсально-заточные станки широко применяют для заточки слесарного инструмента, токарных резцов и сверл и др. Перед заточкой инструмента проверяют исправность точильно-шлифовального станка, состояние ограждений, местного освещения, прочность, точность установки абразивного круга (зазор между кругом и подручником должен составлять 2…3 мм), надежность крепления подручника, наличие экрана и т.п. и емкости с водой для охлаждения затачиваемого инструмента.

Перед включением станка опускают и закрепляют экран в нужном положении или надевают защитные очки.

Рис. 2. Приемы заточки разметочных инструментов: а — заточка чертилки; б — заточка кернера; в — заточка ножек циркуля

При заточке чертилки (рис. 2, а) берут ее левой рукой за середину, а правой рукой за конец, противоположный затачиваемому. Затачиваемый конец чертилки располагают под углом 15–20o к периферии абразивного круга и с легким нажимом равномерно вращают ее пальцами правой руки. Для предохранения от перегрева острия чертилки его периодически охлаждают окунанием в воду.

Длина заточенного острия чертилки должна составлять примерно 20 мм.

Заточку кернера (рис. 2, б) выполняют аналогично заточке чертилки, но затачиваемый конец кернера располагают под углом 30o к периферии абразивного круга. Угол заточки кернера проверяют шаблоном. При этом обращают внимание на то, чтобы не было смещения заточенной части относительно оси корпуса кернера.

Для заточки ножки циркуля (рис. 2, в) сводят так, чтобы они находились в плотном соприкосновении. Затем циркуль берут левой рукой за середину, ниже дуги со стопорным винтом, а правой — за шарнирное соединение ножек; располагают ножки циркуля под необходимым углом (примерно 25–30o) по отношению к абразивному кругу; затачивают конец одной ножки, а затем, изменив положение ножек, — затачивают конец второй ножки; углы ножек должны быть симметричными при одинаковой длине ножек и плотном соприкосновении их плоскостей; острые концы ножек доводят на абразивном бруске и снимают заусенцы на боковых гранях и внутренних плоскостях. При заточке зубила или крейцмейселя (рис. 3) по поверхностям на заданный угол заострения столик или подручник поворачивают на половину заданного угла и закрепляют в непосредственной близости к кругу с зазором 2–3 мм не более. Зубило или крейцмейсель устанавливают на поворотный столик или подручник и, не отрывая от поверхности столика, аккуратно вручную прижимают обрабатываемой поверхностью к шлифовальному кругу и, сохраняя его ориентацию, перемещают по столику параллельно образующей круга (аналогично перемещению токарного резца при его заточке по задней поверхности). Инструмент периодически необходимо поворачивать на 180o, следя за симметричностью режущей кромки лезвия относительно средней части зубила.

Рис. 3. Перемещение резца на точильно-шлифовальном станке при заточке по задней поверхности

С увеличением усилия прижима инструмента к шлифовальному кругу возрастает производительность труда, но одновременно появляется опасность возникновения прижогов и трещин. Обычно усилие прижима не превышает 20–30, с охлаждением водой, в которую добавлено 5% соды.

Правильность заточки зубила или крейцмейселя проверяют шаблонами (рис. 4) и приборами для измерения углов.

Рис. 4. Измерение шаблонами углов заточки зубил

2. Заточка сверл

Сверло затачивают по задней поверхности, для чего прижимают его к шлифовальному кругу и одновременно поворачивают, как показано на рис. 5.

Рис. 5. Заточка сверла по задней поверхности: в — вращение сверла; о — осциллирование; з — затылование

Целесообразно сначала затачивать поверхность около режущей кромки, а затем — поверхность, расположенную под большим задним углом. У твердосплавных сверл сначала затачивают пластину, а затем корпус сверла.

Затачивание вручную (при определенном навыке) обеспечивает равенство двух режущих кромок сверла по длине, равенство углов φ, а также постоянство заднего угла по всей длине режущего зуба.

У поперечной кромки сверла отрицательные передние углы, поэтому она не режет, а скоблит металл.

Для уменьшения вредного влияния поперечной кромки, проявляющегося в большом сопротивлении подаче, у сверл диаметром более 15 мм поперечную кромку подтачивают на круге малого диаметра. Углы сверла измеряют с помощью универсального угломера (рис. 6).

Рис. 6. Измерение угла Ψ при вершине сверла угломером: 1 и 3 — планки угломера; 2 — сверло

Симметричность заточки задних поверхностей означает, что задняя поверхность одного зуба (пера) после поворота вокруг оси сверла на 180o полностью совпадает с задней поверхностью другого зуба.

При точном изготовлении канавок симметричность заточки оценивается по параметрам расположения главных кромок в одном из следующих сочетаний (рис. 7): разность углов φ1 и φ2 и отклонение от центра поперечной кромки е_к; осевое биение периферийных точек главных кромок б_н и отклонение от центра поперечной кромки е_к; осевое биение в средних точках главных кромок б_с.

Рис. 7. Параметры, характеризующие несимметричность заточки сверл

Спиральные сверла затачивают преимущественно по задней поверхности. Сверла диаметром более 6 мм часто затачивают с двойной заточкой и подточкой поперечной кромки. Иногда подтачивают переднюю поверхность канавок и заднюю поверхность ленточек.

При конической заточке (рис. 8, а) задняя поверхность каждого зуба оформляется как часть конуса. При заточке сверло покачивается вокруг оси, скрещивающейся с осью сверла.

Рис. 8. Коническая (а) и цилиндрическая (б) заточка сверла

Параметры конической заточки:

h – расстояние между осью сверла и осью качания (с увеличением h возрастает задний угол α); Н – расстояние между вершиной конуса заточки и осью сверла; ε – угол разворота сверла; φо – угол установки сверла, измеряемый между осью сверла и плоскостью шлифовального круга. Угол установки всегда несколько меньше, чем φ — половина угла сверла при вершине.

Цилиндрическая заточка (рис. 8, б) является частным случаем конической, когда угол при вершине конуса равен нулю.

При винтовой заточке (рис. 9) сверло вращается вокруг своей оси и перемещается под некоторым углом β к ней при неизменном угле φо. Поступательное перемещение под углом к оси сверла обычно получают сложением двух движений – затылования и осцилляции.

Рис. 9. Винтовая заточка сверла: а — начальное положение; б — конечное положение при заточке с заострением; в — конечное положение при заточке без заострения; З — затылование; О — осцилляция; В — вращение сверла

При винтовой заточке с заострением в начальный момент заточки ось сверла не выходит из контакта со шлифовальным кругом, а в конечный – находится за пределами угловой кромки круга, которая производит заострение поперечной кромки сверла.

При винтовой заточке без заострения ось сверла никогда не выходит за пределы угловой кромки круга. Деление осуществляется кинематически за счет того, что на каждый оборот сверла приходится два цикла возвратно-поступательных движений.

При сложно-винтовой заточке (рис. 10) сверло вращается вокруг своей оси, перемещается вдоль нее и покачивается вокруг оси, перпендикулярной оси сверла. Угол φо между осью сверла и плоскостью шлифовального круга в ходе заточки постепенно уменьшается на 4–6°.

Рис. 10. Сложно-винтовая заточка сверла: а — начальное положение; б — кoнечное положение; 3- затылование; П — поворот; В — вращение

Это облегчает формирование поперечной кромки, улучшает спад задней поверхности. На каждый оборот сверла приходится два цикла движений затылования и поворота, т.е. обеспечивается кинематическое деление. При винтовой и сложной винтовой заточке большему ходу затылования соответствует больший задний угол.

Сверла затачивают, не доводя режущие кромки до полного затупления, о котором судят по звуку, напоминающему свист. Затачивают их на заточных станках, обычных станках с приспособлением или вручную.

При заточке вручную сверло держат левой рукой за рабочую часть возможно ближе к режущим кромкам, а правой – за хвостовик. Прижимая режущую кромку сверла к боковой поверхности круга, плавным движением правой руки покачивают сверло, добиваясь, чтобы его задняя поверхность получила правильный наклон и приняла надлежащую форму.

После заточки задней поверхности режущие кромки сверла должны быть прямолинейными. Заточку сверла проверяют шаблоном (рис. 11). Правильно заточенное сверло должно иметь равную длину режущих кромок и равные углы заточки. В противном случае отверстие получается увеличенного диаметра и с искривленной осью, а режущие кромки быстро затупляются.

Рис. 11. Проверка правильности заточки сверл: а — длины и угла наклона режущей кромки; б -задней поверхности; в — угла наклона поперечной кромки

Существуют различные формы заточки сверл (рис. 12). В некоторых из них улучшают (подтачивают) поперечную кромку и ленточку. При нормальной (одинарной) заточке на режущей части сверла получают одну поперечную и две режущие кромки (рис. 12, а), при двойной – одну поперечную и четыре режущие кромки в виде ломаных линий (рис. 12, б). Подточкой уменьшают длину поперечной кромки по мере стачивания режущей части сверла, без подточки эта длина постепенно возрастает. Подточкой уменьшают и ширину ленточки у режущей части сверла.

Рис. 12. Виды заточки сверл: а — одинарная (нормальная); б — двойная

Дефекты, которые могут получаться при ручной заточке сверл, и их влияние на качество сверления:

Длина режущих кромок не одинакова, середина поперечной кромки не совпадает с осью сверла. Сверло отклоняется в сторону от оси вращения аа в положение bb, отверстие получается большего диаметра по сравнению с диаметром сверла. Сверло бьет и может сломаться.
Режущие кромки заточены под различными углами к оси сверла, но середина поперечной кромки совпадает с осью сверла. Стружку снимает только одна кромка сверла. Под влиянием односторонней нагрузки режущей кромки сверло отклоняется в сторону, в результате чего диаметр отверстия увеличивается.
Режущие кромки не равны по длине и имеют разный наклон к оси сверла.

Влияние на точность сверления, так как середина поперечной кромки смещается от оси сверла и сверло вращается около смещенной оси.

3. Правила безопасности при заточке инструмента

Перед тем как приступить к заточке инструмента, необходимо убедиться в полной исправности всех механизмов и устройств заточного станка, в том числе в исправности и закреплении кругов и их кожухов.

Особое внимание должно быть обращено на кожух круга. Угол раскрытия кожуха для точильно-шлифовальных станков не должен превышать 90°, причем угол раскрытия по отношению к горизонтальной линии не должен превышать 65° (рис. 13).

Рис. 13. Углы раскрытия кожуха шлифовального круга

Зазор между подручником и шлифовальным кругом не должен быть более 3 мм. Подручник по высоте устанавливают так, чтобы точка касания затачиваемой поверхности инструмента о поверхность круга находилась на уровне оси шпинделя станка или несколько выше, но не более 10 мм.

Направление вращения круга должно быть таким, чтобы инструмент прижимался к подручнику и искры летели вниз. Это правило должно соблюдаться при заточке и доводке всех видов инструмента.

Заточку инструмента необходимо выполнять в защитных очках или при опущенном защитном экране станка.

При организации заточной мастерской невозможно обойти вопросы касающиеся техники безопасности. В первую очередь это здоровье заточников, а у же потом штрафы от проверяющих. Возможно приведенная ниже выдержка из типовой инструкции по охране труда заточника (ТОИ Р-31-204-97) поможет вам решить некоторые вопросы охраны труда в деятельности вашей мастерской.

1. Все вращающиеся абразивные инструменты (круги) на станках, а также концы шпинделей (валов) с конусами, резьбой, гайками должны быть закрыты защитными кожухами, крепление которых должно надежно удерживать кожух в случае разрыва круга.

2. Шлифовальные и заточные станки с горизонтальной осью вращения круга, при работе на которых обрабатываемая деталь удерживается руками, должны быть оборудованы защитными экранами со смотровыми окнами. При невозможности использования защитного экрана должны применяться защитные козырьки, закрепляемые на голове рабочего, или защитные очки.

3. Шлифовальные станки, предназначенные для работы с окружной скоростью круга 60 м/с и более, должны иметь дополнительные защитные устройства в виде металлических экранов и ограждений, закрывающих рабочую зону во время шлифования, и щитков, закрывающих открытый участок круга при отводе последнего. Круглошлифовальные станки должны иметь устройства, исключающие отход пиноля задней бабки в процессе шлифования.

4. Полировочные и шлифовальные (сухого шлифования) станки должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией. Работать при отсутствии или неисправности вентиляции не разрешается.

5. Шлифовальные станки с электромагнитными плитами должны иметь блокирующие устройства, исключающие движение стола и вращение шлифовального круга при прекращении подачи электроэнергии в электромагнитную плиту.

6. При заточке, полировке и шлифовке изделий, удерживаемых в руках, должны применяться специальные приспособления (подручники) и оправки. Подручники должны быть передвижными для обеспечения возможности их установки в нужное положение, а также иметь достаточную по величине площадку для устойчивого положения обрабатываемой детали. Зазор между краем подручника и рабочей поверхностью круга должен быть не более 3 мм. Подручники должны устанавливаться так, чтобы верхняя точка соприкосновения изделия с кругом находилась выше горизонтальной плоскости, проходящей через центр круга, но не более чем на 10 мм.

7. Круги, устанавливаемые на станок, должны быть хорошо отцентрированы, иметь отметки об испытании, пройти тщательный осмотр и проверку на отсутствие трещин. Установку инструмента (кругов) должен производить специально обученный рабочий или наладчик. Круги необходимо оберегать от ударов и толчков.

8. Полировальные круги на деревянном диске должны закрепляться на шпинделе станка с помощью фланцев одинакового диаметра с внутренними выточками на прижимных поверхностях.

9. Центровка и удаление выступающих частей полировальных кругов (войлочных и шитых матерчатых) должны производиться на специальном (обдирочном) станке, оборудованном защитным кожухом и местной вытяжной вентиляцией.

10. Использование полировальных кругов с выработкой и неисправностями не разрешается.

11. К работе на вновь установленном круге можно приступать только после его обкатки с допустимой рабочей скоростью на холостом ходу в течение 2-х минут. При этом необходимо принять меры по обеспечению безопасности работающих и окружающих лиц в случае разрыва круга.

12. Абразивный и эльборовый инструмент, предназначенный для работ с применением СОЖ, эксплуатировать без применения СОЖ не допускается.

13. Абразивное полотно ленточно-шлифовальных станков должно ограждаться кожухом по всей длине полотна, за исключением зоны контакта с заготовкой.

14. При шлифовке наждачным полотном подачу его необходимо осуществлять специальными приспособлениями. Запрещается подача полотна руками.

15. Полировочная паста в твердом состоянии должна наноситься на полировальные круги на малой скорости вращения при помощи специальных оправок, удерживающих пасту. Запрещается удерживать твердую пасту руками. Полировочная паста в жидком состоянии должна наноситься на полировальные круги на малой скорости вращения при помощи кистей и при установленном защитном кожухе. Запрещается наносить жидкую пасту поливом.

16. При правке шлифовальных кругов алмазным инструментом типа карандашей, алмазов в оправах и т.п. необходимо обеспечить их взаимное расположение, исключающее возможность заклинивания инструмента.

1.17. Алмазную и металлическую пыль, которая не попала в местный отсос, необходимо удалять со станка при помощи щетки-сметки и совка, при этом обязательно надевать защитные очки. Выполнять эту работу руками не разрешается.

18. По окончании работы с охлаждающей жидкостью нужно выключить подачу жидкости и включить станок на холостой ход на 2 - 3 минуты для просушки круга.

пользоваться кругами, имеющими трещины или выбоины;
удерживать обрабатываемую заготовку на весу;
приближать лицо к вращающемуся шпинделю и детали при наблюдении за ходом обработки;
использование рычага или любого другого устройства для прижима детали к абразивному кругу на станках с ручной подачей изделий;
применять ударный инструмент и насадки на гаечные ключи при закреплении абразивного и алмазного инструмента;
производить полировку кругами, составленными из прошитых и непрошитых матерчатых (бязевых) секций, если ширина обрабатываемой детали меньше толщины секции или если деталь имеет острые выступы;
балансировать полировальный круг срезанием неуравновешенных его частей ножом при быстром вращении круга;
подрезка и правка полировальных капроновых щеток карборундовым кругом. Эта операция должна производиться резцом на специальном станке;
применять полировальные круги, состоящие из различных материалов;
допускать предельное срабатывание кругов;
работать боковой поверхностью абразивного круга (если круг не предназначен специально для такой работы);
пользоваться кругами с минеральной связкой при мокром шлифовании.

В принципе это и вся инструкция. Обращаю ваше внимание, что она типовая, а следовательно может незначительно отличаться для разных предприятий и мастерских. Также рекомендую прочитать о том, что необходимо и достаточно для работы заточной мастерской с точки зрения буквы закона. Об этом рассказано в статье ЗАТОЧНИК В ЗАКОНЕ.

Читайте также: