Что такое прокатка металла кратко

Обновлено: 07.07.2024

Различают объемную прокатку металлов и листовую прокатку. Объемная прокатка – это процесс обработки металлов давлением, при котором деформация естественным образом является трехмерной. Этот термин – объемная прокатка или более общо – объемная обработка давлением – применяется в основном, чтобы отличить ее от процессов обработки листового проката.

Объемное и плоское деформирование

При изготовлении листов напряжения, которые формируют металл, находятся в плоскости листа, тогда как при объемном деформировании, напряжения имеют компоненты во всех трех направлениях координат.

Объемное деформирование, вообще говоря, включает такие методы обработки металлов давлением, как ковка, прессование (экструзия), прокатка и волочение. Его применяют для многих металлов, в первую очередь, конечно, для стали, алюминия и меди.

Температура прокатки металлов

Температуру прокатки металлов – стали, алюминия, меди – обычно подразделяют на два основных интервала:

холодная обработка;
горячая обработка.

Холодная прокатка происходит при относительно низких температурах по отношению к температуре плавления металла. Горячая прокатка производится при температурах выше температуры рекристаллизации металла. Есть еще и третий температурный интервал – теплая прокатка, которая вызвана потребностью экономии энергии и в некоторых случаях применяется в промышленности.

Холодная прокатка

Холодной прокаткой обычно называют пластическое деформирование металла при комнатной температуре. Явления, которые связаны с холодной обработкой, происходят, когда металл деформируют при температурах около 30 % и ниже его температуры плавления в абсолютной шкале измерения. В ходе холодной обработки в металле возникает все увеличивающееся количество дислокаций. Перепутывание этих дислокаций и вызывает упрочнение металла – наклеп или деформационное упрочнение. При деформационном упрочнении прочность металла с ростом деформации увеличивается.

Отжиг деформированного металла

Чтобы произвести рекристаллизацию металла, часто необходима специальная термическая обработка – отпуск. В ходе отжига прочность металла может резко снижаться при значительном повышении пластичности. Это повышение пластичности часто позволяет дальнейшее деформирование металла без его разрушения.

Холодная обработка обычно позволяет лучше контролировать размерные допуски конечного изделия, а также качество его поверхности, чем, при горячей прокатке.

Горячая прокатка

Горячая прокатка происходит при температурах 60 % и более от температуры плавления металла по абсолютной шкале. При повышенной температуре металл снижает свою прочность, что дает возможность снижать усилия, которые необходимы для его пластического деформирования. Непосредственно в ходе деформирования металла происходит его рекристаллизация с постоянным образованием новых зерен. Постоянное образование новых зерен обеспечивает сохранение высокой пластичности металла. Это дает возможность достигать больших величин деформации без разрушения металла. Контроль конечных размеров при горячей обработке более труден из-за образования окалины и объемных изменений при последующем охлаждении.

Теплая прокатка

Прокатка — процесс пластического деформирования тел, между вращающимися приводными валками. Слова "приводными валками" означают, что энергия необходимая для осуществления деформации передается через валки, соединенные с двигателем прокатного стана. Деформируемое тело можно протягивать и через неприводные (холостые) валки, но это будет не процесс прокатки, а процесс волочения.

Прокатка относится к числу основных способов обработки металлов давлением. Прокаткой получают изделия (прокат) разнообразной формы и размеров. Как и любой другой способ обработки металлов давлением прокатка служит не только для получения нужной формы изделия, но и для формирования у него определенной структуры и свойств.

Содержание

Классификация процессов прокатки

Процессы прокатки классифицируют по следующим признакам:

по температуре проведения процесса прокатку делят на горячую (температура металла при реализации процесса выше температуры рекристаллизации) и холодную (температура металла ниже температуры рекристаллизации). Также имеет место так называемая теплая прокатка - обработка в области промежуточных температур;
по взаимному расположению осей валков и полосы различают продольную (ось прокатываемой полосы перпендикулярная осям валков), поперечную (ось прокатываемой полосы параллельна осям валков) и поперечно-винтовую или "косую" прокатку (оси валков находятся под некоторым углом друг к другу и к оси прокатываемой полосы;
по характеру воздействия валков на полосу и условиям деформации прокатка бывает симметричной и несимметричной. Симметричной прокаткой называют процесс при котором воздействие каждого из валков на прокатываемую полосу является идентичным. Если это условие нарушается процесс следует отнести к несимметричному;
по наличию или отсутствию внешних сил приложенных к концам полосы выделяют свободную и несвободную прокатку. Прокатка называется свободной если на полосу действуют только силы, приложенные со стороны валков. Несвободная прокатка осуществляется с натяжением или подпором концов полосы.

Продольная прокатка

Способ продольной прокатки является наиболее распространенным. При продольной прокатке полоса подводится к валкам, вращающимся в разные стороны, и втягивается в зазор между ними за счет сил трения на контактной поверхности. Полоса обжимается по высоте и принимает форму зазора (калибра) калибра между валками. При этом способе прокатки полоса перемещается только вперед, то есть совершает только поступательное движение.

Поперечная прокатка

При поперечной прокатке обрабатываемое тело (цилиндрической формы) помещается в зазор между двумя валками вращающимися в одну сторону и получает вращательное движение за счет сил трения на контактной поверхности. Деформация тела происходит при встречном сближении валков. В продольном направлении обрабатываемое тело не перемещается (если нет специальных тянущих устройств). Поперечная прокатка используется для изготовления валов, осей, втулок и других тел вращения.

Поперечно-винтовая прокатка

Поперечно-винтовая прокатка занимает промежуточное положение между продольной и поперечной. Этот способ широко используется для получения полых трубных заготовок (гильз). Обрабатываемое тело (цилиндрической формы) проходя между валками, вращается и одновременно совершает поступательное движение, то есть каждая точка тела (за исключением расположенных на его оси) движется по винтовой траектории.

См. также

Найти и оформить в виде сносок ссылки на авторитетные источники, подтверждающие написанное.
Добавить иллюстрации.

Металлургия
Металлообработка
Обработка металлов давлением

Wikimedia Foundation . 2010 .

Полезное

Смотреть что такое "Прокатка" в других словарях:

ПРОКАТКА — ПРОКАТКА, прокатки, мн. нет, жен. (тех.). Пропускание металлической болванки между двумя вращающимися валами для придания ей нужной формы. Прокатка рельс. Прокатка железа. Цех прокатки. Толковый словарь Ушакова. Д.Н. Ушаков. 1935 1940 … Толковый словарь Ушакова

ПРОКАТКА — металлов способ обработки металлов давлением обжатие между вращающимися валками прокатных станов. Различают продольную, поперечную и винтовую (косую) прокатку, а также поперечно винтовую и продольно винтовую прокатку; в зависимости от степени… … Большой Энциклопедический словарь

прокатка — волочение (проволоки), вытягивание, протягивание; прокатывание, прокат Словарь русских синонимов. прокатка сущ., кол во синонимов: 8 • зубопрокатка (1) • … Словарь синонимов

ПРОКАТКА — ПРОКАТКА, способ обработки металла давлением обжатие заготовки между вращающимися валками прокатных станов с целью получения полуфабрикатов, готовых изделий или улучшения их качества. По технологической схеме различают прокатку продольную,… … Современная энциклопедия

ПРОКАТКА — ПРОКАТКА, и, жен. Горячая обработка металла путём давления, обжима его между вращающимися валками в особых станах для придания ему нужной формы, профиля. П. рельсов. | прил. прокаточный, ая, ое. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова … Толковый словарь Ожегова

прокатка — – выравнивание колесных дисков. EdwART. Словарь автомобильного жаргона, 2009 … Автомобильный словарь

прокатка — Процесс обработки металлов и сплавов давлением, обжатием (пластич. деформ.) между вращающимися валками прокатных станов для уменьшения сечения прокатной заготовки (слитка) и придания металлу определенной формы и геометрических размеров при… … Справочник технического переводчика

Прокатка — ПРОКАТКА, способ обработки металла давлением обжатие заготовки между вращающимися валками прокатных станов с целью получения полуфабрикатов, готовых изделий или улучшения их качества. По технологической схеме различают прокатку продольную,… … Иллюстрированный энциклопедический словарь

ПРОКАТКА — завершающая стадия металлургического производства; представляет собой процесс обработки металлов давлением, когда путём последовательной деформации заготовки в зазоре между вращающимися валками в прокатных (см.) ей придают требуемые и… … Большая политехническая энциклопедия

Прокатка — [rolling] процесс обработки металлов и сплавов давлением, обжатием (пластическая деформация) между вращающимися валками прокатных станов для уменьшения сечения прокатываемой заготовки (слитка) и придания металлу определенной формы и… … Энциклопедический словарь по металлургии

Операция прокатки заключается в том, что металл обжимается между вращающимися валками прокатных станов.

Прокатка — самый массовый способ обработки металлов давлением. Количество выпускаемого металлургическими заводами прокатанного металла служит одним из важнейших показателей уровня развития металлопромышленности в стране.

Прокаткой получают рельсы, строительные балки разнообразного сечения, листы разной толщины, прутковый материал, трубы, т. е. основную продукцию для развития многих видов промышленности, строительства и транспорта.

Как следует из схемы, два валка, установленных на расстоянии h (щель), вращаясь в разные стороны, захватывают благодаря трению заготовку, имеющую высоту Н, которая проходит между валками по направлению стрелки. В процессе прохода между валками высота заготовки Н уменьшается до h , а длина увеличивается. Величина Н- h называется абсолютной величиной сжатия , а отношение ( H - h )/ H * 100% — степенью обжатия , или относительным обжатием .

На рис. 2 показаны валки для прокатки листов и профилей. Группа валков, установленных в станине, образует так называемую клеть.

Несколько оборудованных специальными вспомогательными устройствами соединенных между собой клетей составляют прокатный стан.

Станы, в зависимости от изготовляемой продукции, бывают листопрокатные (производство листов), сортопрокатные (производство балок, прутков, полос), трубопрокатные (производство труб), рельсобалочные и специальные.

Прокатные станы различаются также в зависимости от того, в каком состоянии обрабатывается металл — в горячем или холодном.

В зависимости от количества валков прокатные станы бывают двухвалковые, трехвалковые, многовалковые. Станы называются реверсивными , если прокатка производится как в одном, так и в обратном направлении.

За последние два десятилетия советские конструкторы создали много прокатных станов с высокой производительностью и очень большой скоростью прокатки. Стан для прокатки тонкой ленты может выдать до 35 м/сек готовой продукции. Металл движется здесь со скоростью 125 км/ч, т. е. со скоростью самого быстрого поезда.

Прокатные станы большой мощности, предназначенные для предварительной обжимки крупных слитков, называются блюмингами и слябингами. Блюминги с диаметром валков от 840 до 1150 мм позволяют получать продукцию в виде обжатых слитков сечением от 140 х 140 до 450x450 мм. Такие обжатые слитки квадратного сечения (блумсы) весят до 10—12 т и более.

Слябингами называются мощные станы для прокатки листовых заготовок толщиной до 250 мм и длиной до 5 м. Как блюминги, так и слябинги обладают огромной производительностью от 1,5 до 2 млн. 1 слитков в год.

Необходимость получения больших слитков объясняется тем, что растущая потребность в металле заставляет увеличивать размеры печей, разливка же стали из больших печей в мелкие изложницы сопровождается трудностями и невыгодна экономически.

Виды проката. Металл, подвергнутый обработке прокаткой, называется прокатом. Прокат делится на следующие основные виды: листовой, сортовой, трубы.

- по качеству исходного материала, т. е. в зависимости от того, какая сталь подвергалась прокатке — обыкновенная или повышенного качества;

- сталь листовая декапированная, т. е. мягкая и пластичная, с повышенным сопротивлением коррозии после отжига и травления, употребляемая как заменитель цветных металлов;

Сортовой прокат различают по форме и размерам поперечного сечения, по отделке поверхности и термической обработке, которой подвергался данный вид проката, т. е. отожженный прокат, без отжига, нормализованный и т. д.

В промышленности все чаще применяют профильный листовой прокат, а также прокат с периодически изменяющимся по длине профилем. Такой прокат применяют в качестве заготовки для штамповки, что позволяет уменьшить отходы металла и значительно снизить трудоемкость при изготовлении изделий.

Рис. 3. Основные виды профилей проката: а — квадратная сталь, б — круглая сталь, nbsp; в — полосовая сталь, nbsp; г — треугольная, опальная, полукруглая, сегментная, д — угловая сталь неравнобокая и равнобокая, е — швеллеры, ж — двутавровая сталь, э — тавровая сталь, и — рельсы, к — зето вая сталь, л — колонная сталь

Способом, показанным на рис. 4, прокатывают жидкий металл, который из ковша 1 через желоб 2 направляют в воронку 4 между двумя вращающимися валками 3, охлаждаемыми водой.

Особой отраслью прокатки является производство труб, которые широко используют в машиностроении, строительстве зданий, в разведочном бурении, для водо-, нефте- и газопроводов и т. д.

Огромной потребностью народного хозяйства в производстве труб вызвано изобретение станов сверхвысокой скорости. Самой высокой в мире скоростью обладают агрегаты печной сварки труб, работающие на Челябинском и Таганрогском металлургических заводах. Ежеминутно Стан выдает 500 м водопроводных труб.

Ширина полос должна соответствовать диаметру изготовляемых труб. Кромки полос скашивают на кромкострогальных станках так, чтобы при наложении одной кромки на другую толщина стенок сварной трубы была одинаковой. Затем следует нагревание полос, загибка их в трубу, протягивание через воронку на волочильном стане и сваривание.

В последнее время применяется новый, более производительный метод — спиральная сварка, при которой полоса свертывается спиралью и соприкасающиеся кромки свариваются с помощью специального сварочного аппарата.

получения отверстия в болванке с помощью конических валков и оправки (рис. 5); последующей прокатки полученной заготовки, нагретой до 1100—1200° С на специальном стане. Тонкостенные трубы изготовляют волочением заготовок на подвижных или неподвижных оправках.

Трубы различают не только по способу производства, но и по ряду других признаков: по материалу, диаметру, толщине стенок, по длине, термической обработке, состоянию поверхности (без покрытий и с покрытиями), по химической стойкости и назначению.

Схема продольной (а), поперечной (б) и винтовой (в) прокатки: 1 – прокатываемый материал; 2 и 3 – валки.

ПРОКА́ТКА, способ обработки материалов (преим. металлов, также стекла, термопластов и др.) давлением, при котором достигается изменение формы заготовки в результате обжатия между вращающимися валками прокатного стана . Металлич. продукция П. – прокат. В качестве исходных заготовок для П. металлов используют слитки, непрерывно-литые заготовки, слябы и блюмы, сутунки (кованые заготовки). Посредством П. получают как предварительно деформированные заготовки (напр., слябы, блюмы) для последующего передела, так и окончат. продукцию в виде листов и сортового проката – профилей постоянного и переменного сечения, проволоки, заготовок деталей машин (напр., колец, шаров) и др. Для изготовления сортового проката применяется продольная, поперечная и винтовая П. (рис.). Перечень выпускаемых прокатных профилей (с размерами) называют сортаментом проката.

На заводах применяют разные виды проката. Технологии отличаются по используемому оборудованию, этапам проведения работ. Для изготовления деталей из стали используют станки разной конструкции.

Листовой

Это популярный вид обработки металла, при котором деталь сначала нагревают, а потом пропускают через вращающиеся валки. Технология может проводиться двумя способами:

Горячекатная — метод подразумевает нагрев материала до 1700 градусов по Фаренгейту. После нагревания металл становится более пластичным, менее твердым. Однако прокатка при высоких температурах не позволяет точно просчитывать размер готовых изделий после остывания. Дополнительно к этому, сильный нагрев способствует образованию окалины, которую нужно убирать.
Холоднокатная — технология подразумевает малый разогрев заготовок, перед проведением дальнейших работ. Поверхности деталей очищаются от окалин. После этого их подвергают другим технологическим операциям.

Первый вариант прокатки более экономичный. С его помощью можно работать с листами большой толщины. Второй метод позволяет создавать более точные по размерам детали, но не подходит для работы с листами металла толщиной более 5 мм.

Сортовой

Этот вид технологии можно разделить на горячий и холодный методы. С его помощью изготавливается:

проволока, арматура;
шестигранники, квадраты;
круги, полукруглые детали.

Фасонный

Малая группа проката. Название технология получила из-за сложной формы готовых изделий. На выходе получаются детали большой величины. Их изготавливают на промышленных станках. Продукцию фасонного проката можно разделить на две группы:

Для массового назначения. К ней относятся швеллера, угловые профиля.
Для специального назначения. К ним относятся рельсы для железнодорожных или трамвайных полотен, перекрытия, балки, промышленные упоры.

Такой способ проката применяется в строительстве.

Фасонный прокат

Технология производства основных видов проката

Продукция проката, полученная с нагревом исходной заготовки, называется горячекатаной, без нагрева — холоднокатаной.

Технология производства основных типов проката состоит из двух этапов: прокатка слитка в полупродукт и прокатка полупродукта в готовый прокат.

1. Прокатка слитка в полупродукт

Прокатка слитка в полупродукт выполняется в горячем состоянии на специальных обжимных станах : блюмингах и слябингах (станы производства полупродукта)

Исходными заготовками при прокатке служат стальные слитки массой до 60 т, а из цветных металлов и сплавов массой до 10 т. В результате первичной прокатки слитков получаются полупродукты крупного сечения: блюмы (рис. 11Д) и слябы (рис. 12Д).

Рис. 11Д Блюм	Блюм — заготовки квадратного поперечного сечения, предназначенная для последующего изготовления сортовых профилей,
Рис. 12Д Сляб	Сляб– заготовка прямоугольного поперечного сечения, предназначенная для последующего изготовления листового проката.

В настоящее время во всех развитых странах мира исходные заготовки квадратного и прямоугольного поперечного сечения требуемого размера получают на машинах непрерывной разливки стали. Прокатное производство блюмов и слябов осталось только в Украине и на заводах России.

Прокатка полупродукта в готовый прокат.

Получение листового проката (рис. 7Д, а и б).

Листовой прокат

делят на толстолистовой (толщиной 4–160 мм) и тонколистовой (толщиной менее 4 мм). Толстолистовой прокат получают в горячем состоянии (горячекатаные листы). Тонколистовой прокат получают из толстолистового в холодном состоянии (холоднокатаные листы).

Получение сортового проката (рис. 7Д, в и рис. 8Д).

На рис. 13Д показан процесс получения швеллера в результате последовательного приближения профиля исходной заготовки к форме прокатанного изделия. Прокатка ведется в горячем состоянии.

Рис. 13Д. Последовательность получения швеллера 1, 2, 3, 4, 5 – переходы

Получение труб

2.3.1. Получение бесшовных труб поперечно-винтовой прокаткой (рис. 2Д, в)

Бесшовные трубы прокатывают из отливок круглого сечения поперечно- винтовой прокаткой в горячем состоянии

2.3.2. Получение сварных труб (рис. 14Д).

Рис. 14Д Процесс получения прямошовной сварной трубы. 1,2,3,4,5,6 — переходы Сварные трубы изготовляют из листа или полосы (ленты), называемой штрипсом
. Процесс изготовления сварной трубы включает свёртывание полосы в трубу, называемое
формовкой трубы
, и сварку её кромок (на переходе 6 после выхода из клети). Сварные трубы получают на трубопрокатных станках как в горячем, так и в холодном состояниях.

Получение специального проката (периодические профили) (рис. 15Д).

Рис. 15Д Получение периодического профиля поперечной прокаткой Периодические профили производят как в горячем, так и в холодном состояниях.

Получение специального проката (гнутые профили) (рис. 16Д).

Рис. 16Д. Получение гнутых профилей 1,2,3,4,5,6 — переходы

Гнутые профили можно получать профилированием листового материала на профилегибочных станах. Процесс профилирования заключается в постепенном изменении формы сечения листовой заготовки до требуемого профиля путём последовательной гибки при прохождении полосы или ленты через несколько пар (до 20 и более) вращающихся фигурных роликов. Необходимое число пар роликов зависит от сложности конфигурации получаемого профиля. В процессе профилирования площадь поперечного сечения и толщина исходной заготовки практически не изменяются. Процесс получения гнутых профилей выполняется, как правило, в холодном состоянии

Получение специального проката (детали машин) (рис. 17Д, 18Д, 19Д).

Рис. 19Д Поперечно-винтовая прокатка шаров

1 – верхний валок; 2 – нижний валок; 3 – заготовка;

4 – центрирующий упор

Рис. 17Д. Поперечная прокатка винтов

Выполняется в горячем состоянии.

. Ручьи валков сделаны по винтовой линии. Сначала происходит захват заготовки, приводящий к её продольному продвижению с постепенно увеличивающимся обжатием и приданием формы шара. Если по ходу прокатки выступы ручьёв сужаются до полного разделения заготовки на части, то в результате прокатки получаются шары. Для изготовления шаров диаметром меньше 4 мм применяют холодную прокатку, а для более крупных шаров (от 4 до 40мм) – горячую.

II. Прессование – технологический процесс получения заготовок или деталей в результате выдавливания металла исходной заготовки через отверстие матрицы, конфигурация которого соответствует профилю получаемого изделия.

Исходная заготовка – слиток или прокат

Инструмент прессования – пуансон, оправка, матрица.

Оборудование –

Оборудование

Чтобы понимать, как изготавливаются разные детали, нужно знать какое оборудование используется при проведении технологических процессов. Прокатка проводится на следующих станках:

Проволочные механизмы. С их помощью изготавливается проволока диаметром до 10 мм.
Слябинги — предназначены для обработки длинных прямоугольных изделий.
Блюминги — используются при изготовлении больших квадратных изделий. Помимо квадратных сечений, механизмы могу делать заготовки разной формы.
Трубопрокатные — промышленные машины, которые используются для создания металлических труб разного диаметра.

Прежде чем начинать прокатку металл разогревается с помощью промышленных печей, подаётся через отрезные ножницы к вращающимся валам.

Прокатка. Сущность процесса, виды прокатки, условие захвата.

Прокаткой называют вид обработки давлением, при котором металл пластически деформируется вращающимися гладкими или имеющими соответствующие канавки (ручьи) валками. Взаимное расположение валков и заготовки, форма и число валков могут быть различными. При этом получают прокат – готовые изделия или заготовки для последующей обработки ковкой, штамповкой, прессованием, волочениемили резанием. В прокат перерабатывают до 80 % всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов и сплавов, его используют в строительстве, машиностроении и других отраслях промышленности.

Существуют три основных вида прокатки: продольная, поперечная и поперечно-винтовая (косая).

При продольной прокатке заготовка деформируется между гладкими или имеющими калибры валками, вращающимися в противоположные стороны, и перемешается перпендикулярно к осям валков.

При поперечной прокатке валки вращаются в одном направлении, оси их параллельны, а заготовка деформируется ими, вращаясь вокруг своей оси.

При поперечно-винтовой(косой) прокатке валки вращаются в одном направлении, оси их расположены под некоторым углом, благодаря чему заготовка деформируется валками и при этом не только вращается, но и перемещается оступательно вдоль своей оси.

Продукция прокатного производства. Инструмент и оборудование.

Прокатным станом называется технологический комплекс последовательно расположенных машин и агрегатов, предназначенных для пластической деформации металла в валках (собственно прокатки), дальнейшей его обработки и отделки (правки, обрезки кромок, резки на мерные изделия и пр.) и транспортировки.

Продукцией прокатного производства являются полосы, листы, трубы, прутки различного профиля (круглого, квадратного, прямоугольного, шестигранного, углового, двутаврового, швеллерного, таврового и др.), железнодорожные и трамвайные рельсы, колеса, шары, кольца и др.

Технология производства основных видов проката, производство труб.

Трубопрокатные установки различают по способу производства, размерам изготавливаемых труб и составу основного оборудования, которое в каждом конкретном случае располагается по определенному плану.

Для производства бесшовных труб широко применяются установки с

пилигримовым, автоматическим и непрерывным станом. В качестве заготовок для производства бесшовных труб используют слитки, а также катаные заготовки. Процесс прокатки состоит из двух основных операций: прошивки отверстия в заготовке и прокатки прошитой заготовки. Прошивку выполняют на прошивном стане поперечно-винтовой прокатки двумя конусообразными рабочими валками, оси которых пересекаются под углом 6… 12°. В валках такого стана заготовка 1 получает одновременно вращательное и поступательное движение.

Металлические трубы обычно делают сварными. При этом либо лист сворачивают так, что шов идёт вдоль трубы, либо навивают ленту по спирали. Современные технологии позволяют заметно усилить прочность шва стальной трубы — его прочность всего на 10—15 % меньше прочности остальной её части.

Ковка. Операции ковки: осадка, протяжка, прошивка, инструмент.

Ковка – один из способов обработки металлов давлением, при котором инструмент оказывает многократное воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданную форму и размеры.

К основным операциям машинной ковки относятся осадка, протяжка, прошивка, гибка, сварка, скручивание, отрубка и раскатка.

Осадка – уменьшение высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения. Осадку производят бойками или осадочными плитами. Заготовки, у которых отношение высоты к диаметру более 2,5, осаживать не рекомендуется во избежание возможного продольного искривления.

Протяжка – удлинение заготовки или ее части за счет уменьшения площади поперечного сечения. Она осуществляется последовательными обжатиями отдельных, примыкающих друг к другу участков заготовки при ее подаче вдоль оси.

Прошивка – получение полостей в заготовке за счет вытеснения материалу. Она может использоваться как самостоятельная операция для образования отверстия либо как подготовительная операция для последующей раскатки или протяжки заготовки на оправке.

Ковка. Операции ковки: отрубка, гибка, инструмент. Оборудование для ковки.

Отрубка – полное отделение части заготовки по незамкнутому контуру путем внедрения в заготовку деформирующего инструмента. Отрубку топорами осуществляют для удаления прибыльной и донной частей слитка, лишних концов поковки или для разделения длинной поковки на более короткие части.

Гибка – образование или изменение углов между частями заготовки или

Придание ей криволинейной формы. Гибку осуществляют с помощью различных опор, приспособлений и в подкладных штампах.

Оборудование: Операции машинной ковки выполняют на различных типах молотов и гидравлических прессах.

Молоты – машины, деформирующие металл ударом за счет кинетической энергии падающих частей (штока, бабы, верхнего подвижного бойка), накопленной к моменту соударения с заготовкой. Скорость движения рабочего инструмента в момент удара составляет 3…8 м/с, время деформирования – сотые доли секунды. Основной характеристикой молота является масса падающих частей.

В зависимости от типа привода молоты бывают пневматическими, паровоздушными, механическими, гидравлическими, газовыми и др.

Ковочные гидравлические прессы. Основной характеристикой пресса является развиваемое усилие. Гидравлические ковочные прессы изготавливают с усилием 3…20 МН. Гидропрессы работают со значительно меньшими скоростями, чем молоты. Скорость

деформирования (движение рабочего инструмента) не превышает 0,3 м/с.

Разработка техпроцесса изготовления поковки методом горячей объемной штамповки.

Горячей объемной штамповкой можно получать поковки сложной конфигурации без напусков, с небольшими припусками и допусками, что снижает объем последующей обработки резанием. Производительность штамповки значительно выше, чем ковки, и составляет десятки и сотни поковок в час.

Технологический процесс изготовления поковок горячей объемной штамповкой в общем случае состоит из следующих основных операций: резки проката на мерные заготовки на пресс-ножницах, нагрева заготовок в электрических или пламенных печах, осадки заготовки, штамповки в штампе, обрезки заусенца и прошивки отверстия, термообработки и очистки поверхности от окалины в дробеметном барабане.

В зависимости от типа штампов различают следующие способы горячей объемной штамповки: в открытых штампах, в закрытых штампах, штамповка выдавливанием, штамповка прошивкой, штамповка в разъемных матрицах.

Холодная листовая штамповка. Сущность, операции: вытяжка с утонением стенки, отбортовка, обжим, формовка.

Листовая штамповка – способ изготовления плоских и объемных изделий из листа, полосы, ленты без существенного изменения толщины металла. Листовая штамповка характеризуется высокой производительностью, обеспечивает точность и стабильность размеров изготавливаемых деталей и позволяет получить значительную экономию металла. Операции листовой штамповки можно полностью механизировать и автоматизировать.

Все основные операции листовой штамповки делятся на разделительные, в которых этап пластического деформирования завершается разрушением заготовки, и формообразующие, в которых заготовка в процессе деформирования не разрушается, а только изменяет свою форму.

Вытяжка – образование полой заготовки или детали из плоской или полой листовой заготовки.

Отбортовка – образование борта по внутреннему или наружному контуру листовой заготовки. При отбортовке отверстия металл в зоне деформации растягивается и утоняется.

Читайте также: