Что такое литье в изложницу кратко

Обновлено: 04.07.2024

МЕТАЛЛОВ ЛИТЬЕ, получение металлических изделий (отливок) путем заливки расплавленного металла в литейную форму. Рабочая часть литейной формы представляет собой полость, в которой материал, затвердевая при охлаждении, приобретает конфигурацию и размеры нужного изделия.

МЕТАЛЛЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ

Литью поддаются все металлы. Но не все металлы обладают одинаковыми литейными свойствами, в частности жидкотекучестью – способностью заполнять литейную форму любой конфигурации. Литейные свойства зависят главным образом от химического состава и структуры металла. Важное значение имеет температура плавления. Металлы с низкой температурой плавления легко поддаются промышленному литью. Из обычных металлов наивысшая температура плавления у стали. Металлы делятся на черные и цветные. Черные металлы – это сталь, ковкий чугун и литейный чугун. К цветным относятся все другие металлы, не содержащие в значительных количествах железа. Для литья применяются, в частности, сплавы на основе меди, никеля, алюминия, магния, свинца и цинка.
См. также МЕТАЛЛЫ ЧЕРНЫЕ; СПЛАВЫ.

Черные металлы.

Стали.

Различают пять классов сталей для промышленного литья: 1) малоуглеродистые (с содержанием углерода менее 0,2%); 2) среднеуглеродистые (0,2–0,5% углерода); 3) высокоуглеродистые (более 0,5% углерода); 4) низколегированные (менее 8% легирующих элементов) и 5) высоколегированные (более 8% легирующих элементов). На среднеуглеродистые стали приходится основная масса отливок из черных металлов; такие отливки представляют собой, как правило, промышленную продукцию стандартизованной сортности. Различные виды легированных сталей разработаны для достижения высокой прочности, пластичности, ударной вязкости, коррозионной стойкости, теплостойкости и усталостной прочности. Литые стали по своим свойствам близки к кованой стали. Предел прочности такой стали при растяжении составляет от 400 до 1500 МПа. Масса отливок может изменяться в широком диапазоне – от 100 г до 200 т и более, толщина в сечении – от 5 мм до 1,5 м. Длина отливки может превышать 30 м. Сталь – универсальный материал для литья. Благодаря своей высокой прочности и пластичности она представляет собой превосходный материал для машиностроения.

Ковкий чугун.

Существуют два основных класса ковкого чугуна: обычного качества и перлитный. Делают отливки также из некоторых легированных ковких чугунов. Предел прочности при растяжении ковкого чугуна составляет 250–550 МПа. Благодаря своей усталостной прочности, высокой жесткости и хорошей обрабатываемости он идеален для станкостроения и многих других массовых производств. Масса отливок составляет от 100 г до нескольких сот килограммов, толщина в сечении обычно не более 5 см.

Литейный чугун.

К литейным чугунам относят широкий диапазон сплавов железа с углеродом и кремнием, содержащих 2–4% углерода. Для литья применяются четыре основных вида литейного чугуна: серый, белый, отбеленный и половинчатый. Предел прочности при растяжении литейного чугуна составляет 140–420 МПа, а некоторых легированных литейных чугунов – до 550 МПа. Для литейного чугуна характерны низкая пластичность и низкая ударная прочность; у конструкторов он считается хрупким материалом. Масса отливок – от 100 г до нескольких тонн. Отливки из литейного чугуна применяются практически во всех отраслях промышленности. Их себестоимость невелика, и они легко обрабатываются резанием.

Чугун с шаровидным графитом.

Шаровидные включения графита придают чугуну пластичность и другие свойства, выгодно отличающие его от серого чугуна. Шаровидность включений графита достигается путем обработки чугуна магнием или церием непосредственно перед литьем. Предел прочности при растяжении чугуна с шаровидным графитом составляет 400–850 МПа, пластичность – от 20 до 1%. Правда, для чугуна с шаровидным графитом характерна низкая ударная прочность образца с надрезом. Отливки могут иметь как большую, так и малую толщину в сечении, масса – от 0,5 кг до нескольких тонн.

Цветные металлы.

Медь, латунь и бронза.

Существует много различных сплавов на основе меди, пригодных для литья. Медь применяется в тех случаях, когда необходима высокая тепло- и электропроводность. Латунь (сплав меди с цинком) используется, когда желателен недорогостоящий, умеренно коррозионностойкий материал для изготовления разнообразных изделий общего назначения. Предел прочности при растяжении литой латуни составляет 180–300 МПа. Бронза (сплав меди с оловом, к которому могут добавляться цинк и никель) применяется в тех случаях, когда требуется повышенная прочность. Предел прочности при растяжении литых бронз составляет 250–850 МПа.

Никель.

Медно-никелевые сплавы (типа монель-металла) обладают высокой коррозионной стойкостью. Для сплавов никеля с хромом (типа инконеля и нихрома) характерно высокое тепловое сопротивление. Молибдено-никелевые сплавы отличаются высокой стойкостью к соляной кислоте и окисляющим кислотам при повышенных температурах.

Алюминий.

Литые изделия из алюминиевых сплавов в последнее время применяются все шире благодаря их легкости и прочности. Такие сплавы обладают довольно высокой коррозионной стойкостью, хорошей тепло- и электропроводностью. Прочность на растяжение литых алюминиевых сплавов находится в пределах от 150 до 350 МПа.

Магний.

Магниевые сплавы применяются там, где на первом месте стоит требование легкости. Предел прочности при растяжении литых магниевых сплавов составляет 170–260 МПа.

Титан.

Титан – прочный и легкий материал – плавится в вакууме и отливается в графитовые формы. Дело том, что в процессе охлаждения поверхность титана может загрязняться вследствие реакции с материалом формы. Поэтому титан, отлитый в какие-либо другие формы, кроме форм из механически обработанного и прессованного порошкового графита, оказывается сильно загрязненным с поверхности, что проявляется в повышенной твердости и низкой пластичности при изгибе. Титановое литье применяется главным образом в авиакосмической промышленности. Прочность на растяжение литого титана – свыше 1000 МПа при относительном удлинении 5%.

Редкие и драгоценные металлы.

Отливки из золота, серебра, платины и редких металлов применяются в ювелирном деле, зубоврачебной технике (коронки, пломбы), литьем изготавливаются также некоторые детали электронных компонентов.

СПОСОБЫ ЛИТЬЯ

Основные способы литья таковы: статическая заливка, литье под давлением, центробежное литье и вакуумная заливка.

Статическая заливка.

Чаще всего применяется статическая заливка, т.е. заливка в неподвижную форму. При таком способе расплавленный металл (или неметалл – пластмасса, стекло, керамическая суспензия) просто заливается в полость неподвижной формы до ее заполнения и выдерживается до затвердевания.

Литье под давлением.

Литейная машина заполняет металлическую (стальную) литейную форму (которая обычно называется пресс-формой и может быть многогнездной) расплавленным металлом под давлением от 7 до 700 МПа. Преимущества такого метода – высокая производительность, высокое качество поверхности, точные размеры литого изделия и минимальная потребность в его механической обработке. Типичные металлы для литья под давлением – сплавы на основе цинка, алюминия, меди и олова-свинца. Благодаря низкой температуре плавления такие сплавы весьма технологичны и позволяют обеспечить малые допуски на размеры и превосходные характеристики отливок.

Сложность конфигурации отливок в случае литья под давлением ограничивается тем, что при отделении от пресс-формы отливка может быть повреждена. Кроме того, несколько ограничена толщина изделий; более предпочтительны изделия тонкого сечения, в котором расплав быстро и равномерно затвердевает.

Литейные машины для литья под давлением бывают двух типов – с холодной и горячей камерой прессования. Машины с горячей камерой прессования применяются в основном для сплавов на основе цинка. Горячая камера прессования погружена в расплавленный металл; под небольшим давлением сжатого воздуха или под действием поршня жидкий металл вытесняется из горячей камеры прессования в пресс-форму. В литейных машинах с холодной камерой прессования расплавленный алюминиевый, магниевый или медный сплав заполняет пресс-форму под давлением от 35 до 700 МПа.

Отливки, полученные литьем под давлением, применяются во многих бытовых приборах (пылесосах, стиральных машинах, телефонных аппаратах, светильниках, пишущих машинках) и очень широко – в автомобильной промышленности и в производстве компьютеров. Отливки могут быть массой от нескольких десятков граммов до 50 кг и более.

Центробежное литье.

При центробежном литье расплавленный металл заливается в песочную или металлическую литейную форму, вращающуюся вокруг горизонтальной или вертикальной оси. Под действием центробежных сил металл отбрасывается от центрального литника к периферии формы, заполняя ее полости, и затвердевает, образуя отливку. Центробежное литье экономично и для некоторых видов изделий (осесимметричных типа труб, колец, обечаек и т.д.) более подходит, нежели статическая заливка.

Вакуумная заливка.

Такие металлы, как титан, легированные стали и жаропрочные сплавы, плавятся в вакууме и заливаются в многократные формы, например графитовые, помещенные в вакуум. При этом методе значительно снижается содержание газов в металле. Слитки и отливки, получаемые вакуумной заливкой, весят не более нескольких сот килограммов. В редких случаях большие количества стали (100 т и более), выплавленной по обычной технологии, разливают в вакуумной камере в установленные в ней изложницы или литейные ковши для дальнейшего литья на воздухе. Металлургические вакуумные камеры больших размеров откачиваются многонасосными системами. Получаемая таким методом сталь используется для изготовления специальных изделий ковкой или литьем; этот процесс называется вакуумной дегазацией.

ЛИТЕЙНЫЕ ФОРМЫ

Литейные формы делятся на многократные и разовые (песочные). Многократные формы бывают металлические (изложницы и кокили), либо графитовые или керамические огнеупорные.

Многократные формы.

Металлические формы (изложницы и кокили) для стали делают обычно из чугуна, иногда – из жаростойкой стали. Для литья цветных металлов, таких, как латунь, цинк и алюминий, пользуются чугунными, медными и латунными формами.

Изложницы.

Кокили.

Литье в кокиль применяется лишь в тех случаях, когда требуется получить не менее 1000 отливок. Ресурс кокиля достигает нескольких сотен тысяч отливок. Кокиль идет в скрап, когда (из-за постепенного выгорания от расплавленного металла) начинает недопустимо снижаться качество поверхности отливок и перестают выдерживаться расчетные допуски на их размеры.

Графитовые и огнеупорные формы.

Такие формы состоят из двух или большего числа деталей, при соединении которых образуется требуемая полость. Форма может иметь вертикальную, горизонтальную или наклонную поверхность разъема либо разбираться на отдельные блоки; это облегчает извлечение отливки. После извлечения форму можно собрать и использовать снова. Графитовые формы допускают сотни отливок, керамические – лишь несколько.

Графитовые многократные формы можно изготовить путем механической обработки графита, а керамические легко формуются, так что они значительно дешевле металлических форм. Графитовые и огнеупорные формы могут использоваться для повторного литья в случае неудовлетворительных отливок, полученных литьем в кокиль.

Огнеупорные формы делают из фарфоровой глины (каолина) и других высокоогнеупорных материалов. При этом используются модели из легкообрабатываемых металлов или из пластмассы. Порошкообразный или гранулированный огнеупор замешивают с глиной на воде, полученную смесь формуют и заготовку литейной формы обжигают так же, как кирпичи или посуду.

Разовые формы.

На песочные литейные формы налагается гораздо меньше всяческих ограничений, нежели на любые другие. Они пригодны для получения отливок любых размеров, любой конфигурации, из любого сплава; они наименее требовательны к конструкции изделия. Песочные формы изготавливают из пластичного огнеупорного материала (обычно кремнистого песка), придавая ему нужную конфигурацию, чтобы залитый металл по затвердевании сохранил эту конфигурацию и мог быть отделен от формы.

Формовочную смесь получают, замешивая на воде в специальной машине песок с глиной и органическими связующими.

Оболочковые формы.

Литье по восковым выплавляемым моделям.

Такой метод литья применяется для драгоценных металлов, стали и других сплавов с высокой температурой плавления. Сначала изготавливают пресс-форму, соответствующую отливаемой детали. Ее обычно выполняют из легкоплавкого металла или (механической обработкой) из латуни. Затем, заполняя пресс-форму парафином, пластмассой или ртутью (после этого замораживаемой), получают модель для одной отливки. Модель облицовывают огнеупорным материалом. Материал оболочковой формы получают из тонкого порошка огнеупора (например, пудры диоксида кремния) и жидкого связующего. Слой огнеупорной облицовки уплотняют вибрацией. После того как он затвердеет, форму нагревают, парафиновая или пластмассовая модель расплавляется и жидкость вытекает из формы. Затем форму обжигают для удаления газов и в нагретом состоянии заливают жидким металлом, который поступает самотеком, под давлением сжатого воздуха или под действием центробежных сил (в машине для центробежного литья).

Керамические формы.

Керамические формы изготавливаются из фарфоровой глины, силлиманита, муллита (алюмосиликаты) или других высокоогнеупорных материалов. При изготовлении таких форм обычно пользуются моделями из легкообрабатываемых металлов или из пластмассы. Порошкообразные или гранулированные огнеупорные материалы смешивают с жидким связующим (этилсиликатом) до студнеподобной консистенции. Только что изготовленная форма пластична, так что модель можно извлечь из нее, не повредив полость формы. Затем форму обжигают при высокой температуре и заливают расплавом нужного металла – стали, твердого хрупкого сплава, сплава на основе редких металлов и пр. Такой метод позволяет изготавливать формы любых типов и пригоден как для мелкосерийного, так и для крупносерийного производства.
См. также КЕРАМИКА ПРОМЫШЛЕННАЯ.

Юдкин В.С. Производство и литье сплавов цветных металлов. М., 1967–1971
Бауман Б.В. и др. Литейное производство. М., 1971
Степанов Ю.А. и др. Технология литейного производства. М., 1983

Что же такое изложница? Изложница, это металлическая форма, для получения слитков металла большой массы.

Классификация изложниц, условия их работы и требования к металлу

Чугунные изложницы, применяемые в металлургии, насчитывают более 300 типоразмеров и массой от 0,1 т до 27 т., их потребление превышает 2млн. т. год. Кроме того, они применяются еще для кузнечных слитков массой до 250 т. По ТУ изложницы делятся по развесу, назначен6ию, конструкции, форме внутреннего сечения и наружной поверхности, характеру усиления бандажами, способу выплавки чугуна и его составу, типам заливаемых сталей, способу утепления верха слитка, обработке торцевых поверхностей и качеству (1 и 2 сорт). Техническими условиями регламентированы частота и наличие дефектов на внутренней, наружной, торцевых поверхностях и на дне изложниц, размеры дефектов подлежащих заварке, а также допускаемые отклонения от номинальных размеров по чертежу. На рисунке показаны изложницы : сквозная (массой 13,5т) и глуходонная (массой 14,8 т).

Расход изложниц в большой степени зависит от свойств материала, конструкции и условий эксплуатации. При наполнении сталью внутренняя поверхность изложницы нагревается до температуры 900 – 1000 ᴼ С температура наружной поверхности может составлять 400 – 700 ᴼ С. Наиболее резкий перепад температур в стенке появляется сразу после заливки. Сразу нагреваются длинные стороны в середине, короткие стороны и особенно углы остаются холодными. В результате этого между различными частями и внутри стенок возникают напряжения. В процессе разогрева металл внутренней поверхности изложницы испытывает сжатие, а в наружных слоях — растяжение. После раздевания слитков знак напряжений меняется на противоположный. Кроме того, при нагреве изложниц, возникают напряжения, связанные с изменением структуры и объема чугуна. В результате этого, бывает, образуются трещины, которые классифицируются как первого рода, возникающие в результате одностороннего нагревания в период разливки стали в изложницы, образующиеся на первых наливах, как правило, на наружной, менее нагретой стороне, обычно проходящие на всю толщину стенки. Трещины второго рода, возникают постепенно с внутренней стороны и проходящие через всю стенку. Трещины третьего рода, которые называют разгарной сеткой, возникают в результате многократного цикла –нагрева-охлаждения, имеющие разную глубину и ширину, в зависимости от свойств металла, длительности и условий эксплуатации.

Состав изложниц первого сорта

Группа	Массовая доля элементов, %
	С	Si	Mn	P	S	Cr	Mg	Ti *
	С	Si	Mn	Не более			Mg	Ti *
Из доменного чугуна первой плавки	4,0	0,7-1,2	0,6-1,3	0,15	0,04	0,10	—
Из модифицированного Mg доменного чугуна первой плавки	3,6	1,3-2,6	До 1,2	0,15	0,015	0,10	0,04-0,07
Из ваграночного чугуна	3,6	1,6-2,3	0,5-0,9	0,15	0,10	0,10	—	0,05-0,10
Из ваграночного чугуна для сортовых и блюминговых изложниц массой до 5 т	3,6	1,5-2,2	0,5-0,9	0,15	0,10	0,10	—
Из модифицированного Mg ваграночного чугуна	3,5	1,3-2,6	До 0,8	0,15	0,015	0,10	0,04-0,07
· Модифицирование Ti производится не на всех заводах

В результате развития напряжений наблюдается коробление изложниц из ВЧШГ и стали. Кроме того, они испытывают также непосредственное воздействие жидкой стали, причем происходит размыв стенки или дна, а также приваривание слитка. В процессе эксплуатации также бывают случаи механических повреждений: обрыв ушей и цапф при стрипперовании.

Требования к изложницам

В соответствии с типовой инструкцией по учету стойкости изложниц различают : продольные трещины, поперечные трещины, выгар и вылом стенки, размыв стенки, сетка разгара, механические повреждения и застревание слитка.
С учетом специфических условий работы материала изложниц должен иметь высокие значения ƛ и δ, низкий Е и малый α. На работоспособность изложниц большое влияние оказывает также циклическая вязкость, теплопроводность, ростоустойчивость и окалиностойкость металла. При этом, учитывая масштабы производства изложниц, материал для их изготовления должен быть недорогим. Изложницы из обычного и низколегированного СЧ должны иметь серый или темно-серый однородный зернистый излом без усадочных раковин и пористости. Металлическая основа должна быть Фе-П (ферритно-перлитной) или П (перлитной). Наличие структурно свободного Ц (цементита) не допускается.

Изображения взяты из открытого источника Яндекс. картинки

В изложницах из СЧ (серого чугуна), выходящих из строя по трещинам, рекомендуется иметь больше крупного графита. Однако следует иметь ввиду, что оптимальный состав чугуна в значительной степени зависит не только от массы и способа производства изложниц, но и от способа плавки и наследственных факторов.
Изложницы из ВЧШГ ( высокопрочный чугун с шаровидным графитом) должны иметь светлый мелкозернистый однородный излом без усадочных рыхлот и пористости. Графит должен быть шаровидный, допускается компактный. Для мелких изложниц металлическая основа должна быть П-фе (перлитно-ферритная) с содержанием П (перлита) до 50 %. Такие изложницы характеризуются повышенной стойкостью благодаря большей прочности, пластичности, росто- и окалиностойкостью металла по сравнению с СЧ(серым чугуном).

Получение слитков этим способом осуществляют с применением водоохлаждаемых и неводоохлаждаемых изложниц.
Литье в неводоохлаждаемые изложницы — наиболее старый способ получения слитков В настоящее время так получают круглые и плоские слитки сравнительно небольших размеров (диаметр 80—120 мм, толщина 20—50 мм, длина до 1000 мм) из никеля, меди, бронзы ОЦС, бериллиевой бронзы и других сплавов. В большинстве случаев слитки получают заполнением вертикальных, разъемных или сплошных одногнездных или многогнездных массивных изложниц, схемы которых представлены на рис. 122.

Срок службы изложниц из серого чугуна определяется составом чугуна и качеством литья.
При литье медных слитков чугунные изложницы выдерживают от 100 до 1000 заливок. Основная причина выхода изложниц из строя — образование мелких трещин (сетки разгара) на рабочей поверхности.
Применение водоохлаждаемых изложниц позволяет увеличить скорость охлаждения слитка и улучшить качество его поверхности. Конструктивно водоохлаждаемая изложница представляет собой чугунный кожух с медной рубашкой, оформляющей рабочую полость (рис. 124). Между кожухом и рубашкой циркулирует проточная веда. Водоохлаждаемые изложницы бывают вертикальными и горизонтальными.

В первом случае водой охлаждаются только боковые стенки, во втором — только поддон.
Увеличение скорости охлаждения в таких изложницах способствует улучшению качества металла, приближает скорость затвердевания к скорости заливки и тем самым вызывает уменьшение усадочных пороков.
Литьем в водоохлаждаемые изложницы получают слитки из бронз, латуней, никеля, некоторых тугоплавких металлов. Так же как и при литье в неводоохлаждаемые изложницы, применяют жирные смазки. Заполнение изложниц осуществляют только с применением воронок. Для круглых слитков используют воронки с одним — тремя отверстиями. Применение водоохлаждаемых изложниц экономичнее, чем чугунных, так как срок службы их значительно больше. Однако несмотря на несколько улучшенные условия кристаллизации, принципиальный ход затвердевания в водоохлаждаемой изложнице остается таким же, как и в неводоохлаждаемой. Кроме того, необходимо отметить, что при заливке больших слитков в высокие изложницы из-за большой высоты падения струи металла в первые моменты литья происходит сильное бурление и перемешивание металла. В результате слиток оказывается загрязненным окисными пленками. Из-за этого нельзя получать качественными крупные слитки большой длины, особенно из легких сплавов (алюминиевых и магниевых), потребность в которых сильно возросла в связи с развитием авиации. Все эти трудности заставили искать новые способы литья, которые обеспечили бы резкое улучшение качества крупных слитков. Таким оказался метод непрерывного литья.

Бесплатное участие. Свидетельство СМИ сразу.
До 500 000 руб. ежемесячно и 10 документов.

. Технология 8 класс. Тема: Плавление материалов и отливка изделий. Ф.И. ученика.______________________________________________ В природе очень мало самородных металлов, которые существуют в чистом виде. Это драгоценные металлы: золото, серебро, платина. В некоторых месторождениях находят чистую медь, ртуть, а в упавших на Землю метеоритах – железо и его сплавы (рис. 5.1). Руда – это природное минеральное образование с таким содержанием металлов и полезных минералов, которое обеспечивает экономическую целесообразность их извлечения; вид полезных ископаемых, добываемых из Земли. Руду расплавляют с помощью каменного угля (кокса), газа или мощной электрической дуги, примеси выгорают или отделяются от металла. Из расплавленного металла по технологии литья можно сразу а получать готовые изделия или полуфабрикаты для дальнейшей обработки в последующем производстве. Литьё – это технологический процесс изготовления отливок, заключающийся в заполнении литейной формы расплавленным материалом (литейным сплавом, пластмассой, некоторыми горными породами) и дальнейшей обработке полученных после затвердения предметов. Литьё в изложницу. Изложница – это форма для отливки металла для получения слитка (рис. 5.2, а). Слиток затем идёт в переплавку или в прокатку. Изложницы могут изготовляться из металла, глины, гипса, специальной формовочной земли на основе песка и специальной огнеупорной глины. Литьё в кокиль . Кокиль – разборная закрытая металлическая литейная форма. Форма внутренней полости кокиля повторяет форму будущего изделия. Кокили изготавливают точением, фрезерованием, строганием металлических блоков. Такое литьё применяют, если необходимо изготовить не менее 1000 отливок. Кокиль может состоять из нескольких частей. После их соединения сверху остаётся небольшое отверстие для заливки расплавленного металла. Литьём в кокиль получают отливки из пластмасс, алюминия, меди, цинка, магния, олова и свинца (рис.5.2,б). В кокиль отливают и кондитерские изделия, например известные многим с детства петушки. Литьё в разовые формы. Такие формы применяют для изготовления изделий разных форм и размеров. Наиболее часто формы для отливки изготовляют из кремнистого песка, глины и специальных связующих веществ, например жидкого стекла. В форме по заранее изготовленной модели делается полость с коническим отверстием для заливки расплавленного материала (рис. 5.3). Литейная форма – это устройство для получения отливок. При изготовлении литейной формы вокруг модели помещается формовочный материал. Литьё по выплавляемым моделям. Сначала из легкоплавких материалов изготавливают модель отливки и литниковой системы, запрессовывая или заливая их в пресс – формы. После извлечения из пресс – формы затвердевшую модель припаивают к литниковой системе, образуя модельный блок. На поверхность модельного блока наносят несколько слоёв специального облицовочного покрытия, которое после сушки становится высокоогнеупорной керамической оболочкой. Далее, после выплавления модельного состава из оболочки, получают тонкостенную оболочку литейной формы отливки. Полученную оболочку помещают в ящик (опоку) с сухим кварцевым песком, прокаливают и заливают расплавом. Проверьте себя: Ответить на вопросы кратко. -1 Какие металлы получают из самородных залежей? -2 Что такое руда? -3 Что такое литьё в изложницу? -4 Что позволяет получить технология литья в кокиль? -5 Когда применяется литьё в разовые формы? __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

02.12.2020. Технология 8 класс. Тема: Плавление материалов и отливка изделий. Ф.И. ученика.______________________________________________ В природе очень мало самородных металлов, которые существуют в чистом виде. Это драгоценные металлы: золото, серебро, платина. В некоторых месторождениях находят чистую медь, ртуть, а в упавших на Землю метеоритах – железо и его сплавы (рис. 5.1). Руда – это природное минеральное образование с таким содержанием металлов и полезных минералов, которое обеспечивает экономическую целесообразность их извлечения; вид полезных ископаемых, добываемых из Земли.

Руду расплавляют с помощью каменного угля (кокса), газа или мощной электрической дуги, примеси выгорают или отделяются от металла. Из расплавленного металла по технологии литья можно сразу а получать готовые изделия или полуфабрикаты для дальнейшей обработки в последующем производстве. Литьё – это технологический процесс изготовления отливок, заключающийся в заполнении литейной формы расплавленным материалом (литейным сплавом, пластмассой, некоторыми горными породами) и дальнейшей обработке полученных после затвердения предметов. Литьё в изложницу. Изложница – это форма для отливки металла для получения слитка (рис. 5.2, а). Слиток затем идёт в переплавку или в прокатку.

Изложницы могут изготовляться из металла, глины, гипса, специальной формовочной земли на основе песка и специальной огнеупорной глины. Литьё в кокиль . Кокиль – разборная закрытая металлическая литейная форма. Форма внутренней полости кокиля повторяет форму будущего изделия. Кокили изготавливают точением, фрезерованием, строганием металлических блоков. Такое литьё применяют, если необходимо изготовить не менее 1000 отливок. Кокиль может состоять из нескольких частей. После их соединения сверху остаётся небольшое отверстие для заливки расплавленного металла. Литьём в кокиль получают отливки из пластмасс, алюминия, меди, цинка, магния, олова и свинца (рис.5.2,б). В кокиль отливают и кондитерские изделия, например известные многим с детства петушки. Литьё в разовые формы . Такие формы применяют для изготовления изделий разных форм и размеров. Наиболее часто формы для отливки изготовляют из кремнистого песка, глины и специальных связующих веществ, например жидкого стекла. В форме по заранее изготовленной модели делается полость с коническим отверстием для заливки расплавленного материала (рис. 5.3). Литейная форма – это устройство для получения отливок. При изготовлении литейной формы вокруг модели помещается формовочный материал. Литьё по выплавляемым моделям. Сначала из легкоплавких материалов изготавливают модель отливки и литниковой системы, запрессовывая или заливая их в пресс – формы. После извлечения из пресс – формы затвердевшую модель припаивают к литниковой системе, образуя модельный блок. На поверхность модельного блока наносят несколько слоёв специального облицовочного покрытия, которое после сушки становится высокоогнеупорной керамической оболочкой. Далее, после выплавления модельного состава из оболочки, получают тонкостенную оболочку литейной формы отливки. Полученную оболочку помещают в ящик (опоку) с сухим кварцевым песком, прокаливают и заливают расплавом. Проверьте себя: Ответить на вопросы кратко. -1 Какие металлы получают из самородных залежей? -2 Что такое руда? -3 Что такое литьё в изложницу? -4 Что позволяет получить технология литья в кокиль? -5 Когда применяется литьё в разовые формы?

Читайте также: