Сообщение приемы обтачивания сложных поверхностей

Обновлено: 15.06.2024

Кроме относительно простых цилиндрических и плоских поверхностей, детали типа тел вращения могут иметь участки сложной формы (конические, фасонные и резьбовые), размеры которых определяются несколькими элементами. Их обработка во многих случаях нуждается в особой наладке станка н более высокой квалификации токаря.

Последовательность изготовления деталей с участками сложной формы устанавливается на основании ранее рассмотренных технологических правил. Однако при этом приходится решать некоторые дополнительные задачи: 1) подготовка заготовок под обработку сложных поверхностей; 2) выбор способа обработки сложной поверхности; 3) возможность выбора сложной поверхности в качестве установочной базы; 4) включение обработки поверхностей сложной формы в операции.

1. Подготовка заготовок под обработку сложных поверхностен преследует цель удаления основного слоя металла и возможно большего приближения их формы к требуемой. Для этого поверхности заготовок под наружные конусы обтачивают по наибольшему диаметру, а под внутренние сверлят или растачивают по наименьшему диаметру конуса. Поверхностям под крутые конусы рекомендуется придавать ступенчатую форму обтачиванием или растачиванием с механической подачей либо сверлением несколькими сверлами с постепенно увеличивающимися диаметрами.

Участкам заготовок под фасонные поверхности сообщают ступенчатую форму, близкую к необходимой, предварительной обработкой резцами.

Поверхности заготовок под резьбу с треугольным профилем обрабатывают резцами либо сверлами до требуемого диаметра, учитывая возможное выдавливание металла в процессе разания. Для прямоугольных и трапецеидальных резьб эти поверхности выполняются по номинальным диаметрам резьб. В конце резьбового участка, нарезаемого резцом, вытачивается канавка для выхода резца. На торце заготовки с целью притупления острого начала резьбового витка делают небольшую фаску. Если резьба нарезается плашкой, то такая фаска необходима для центрирования ее в начале резания.

2. Сложные поверхности могут быть получены различными способами, выбор которых решается на основе общего принципа наибольшей производительности с учетом величины партии деталей, возможностей станка, размеров поверхности и требуемой точности обработки. Так, из известных способов нарезания крепежных резьб на токарных станках наиболее производительными является выполнение их метчиками, плашками, нарезными и накатными головками. Однако последние можно применять в том случае, когда к резьбе не предъявляют требования строгой соосности с другими поверхностями детали. Фасонные поверхности небольшой длины наиболее производительно можно обработать фасонными резцами. Но их экономически выгодно применять в случае, когда партия обрабатываемых деталей значительная. Длинные конусы нельзя обработать угловым резцом или методом поворота верхних салазок суппорта. Для этого применяют способы обработки конусов в смещенных центрах или прн помощи конусной линейки. Следовательно, выбор того или иного способа обработки нуждается в учете конкретных условий работы.

3. Сложные поверхности иногда используются в качестве установочных баз, но при этом следует учитывать их особенности.

Конические поверхности обеспечивают точное центрирование заготовок, но не могут служить базой, когда требуется высокая точность линейных размеров. Это объясняется тем, что небольшое изменение диаметра конуса влечет за собой значительные погрешности осевого положения заготовки на станке.

Фасонные поверхности весьма редко применяются в качестве установочных баз, так как для этого необходимо иметь приспособления с соответствующей формой зажимных поверхностей. Для этой цели иногда применяют специальный комплект сырых кулачков к токарному патрону, рабочим поверхностям которых придают фасонную форму.

Резьба довольно часто используется в качестве установочной базы, но в тех случаях, когда к детали не предъявляют требования высокой точности расположения поверхностей. Это объясняется наличием в резьбовых соединениях значительных зазоров, которые трудно устранить, а иногда и нецелесообразно в связи с необходимостью дополнительных затрат.

С учетом изложенного рассмотрим характерные примеры изготовления деталей со сложными поверхностями.

На основании ранее рассмотренных правил построения технологического маршрута токарной обработки валов в качестве единой чистовой базы для окончательного обтачивания точных поверхностей принимаем центровые отверстия. Черновую обработку будем выполнять при установке в патроне и заднем центре с опорой торца заготовки в шпиндельный упор. Для обработки конуса используется приспособление с конусной линейкой.

Резьбу Ml8 с относительно крупным шагом 2,5 мм будем нарезать резцом, который в то же время обеспечит ее соосность с другими поверхностями вала.

Сложные поверхности (конус, резьбу), нуждающиеся в особой наладке станка, а также чистовое обтачивание точного цилиндра 0 20Сз выделяем в самостоятельные операции.

Технологический процесс обработки расчленяем на семь операций. В 1-й и 2-й операциях подрезаются и центруются торцы. В 3-й операции предварительно обтачивается цилиндр до 0 2! мм, протачивается фаска и вытачивается канавка. В 4-й операции последов ательну обтачиваются цилиндры под резьбу 0 17,8 мм и конус 0 30 мм , протачивается фаска и вытачивается канавка. В операциях 5, 6 и 7 окончательно обрабатываются конус, цилиндр 0 20СЭ и резьба Ml8.

Пример Рассмотрим обработку втулки со сложным отверстием, поверхности которого

В качестве заготовки принят круглый прокат диаметром GO лш, длиеюй 79 мм (сокращенно 0 G0X79 мм) на одну деталь, так как длинный пруток такого диаметра не пройдет в отверстие шпинделя токарных станков средних диаметров.

Составим технологический маршрут обработки рассматривав* мой детали в условиях мелкосерийного производства. Для этого сначала следует разрешить ряд вопросов: наметить чистовую установочную базу, выбрать методы закрепления заготовок и способы обработки сложных поверхностей.

Втулка имеет гладкую наружную поверхность* которую наиболее удобно использовать в качестве чистовой установочной базы. Эту поверхность следует обработать в одной из первых операций.

Для закрепления заготовок за чистовую базу примем трех кулачковый токарЕ1ый патрон. Точность его цеЕ1трировапия увеличим посредством закрепления заготовок в разрезной втулке.

С целью создания постоянного осевого положения заготовок и облегчсЕШя отсчетов по лимбу во всех операциях, где это требуется, применим шпиндельный упор.

Чтобы выдержать соосность резьбовых поверхностей отверстия, их следует нарезать резцом. Это также определяется конструкцией детали, так как узкие канавки на концах резьб недостаточны дл*$ выхода режущей части метчиков. Конус в отверстии обработаем методом поворота верхних салазок суппорта.

В связи с необходимостью особой Е1аладки станка для обработки сложных поверхностей отиерстия выполнение их выделим в отдельные операции.

Так как по наружному диаметру длинная заготовка не проходит в отверстие шпинделя средних токарных станков, принята заготовка на одну деталь из проката диаметром 65 мм , длиной 84 мм . Заготовки подаются к станку с просверленным отверстием диаметром 30 мм .

1. Втулка имеет гладкое отверстие, которое целесообразно использовать в качестве чистовой установочной базы при окончательной обработке сложной наружной поверхности.

'2. Учитывая серийный тип производства, настраиваем токарный станок по продольным упорам в операциях, где требуется'выдержать линейные размеры детали.

3. Коническую поверхность небольшой длины ( 15 мм ) можно обработать угловым резцом, поэтому включаем ее выполнение в виде перехода в операцию.

4. В связи с близким расположением конуса и канавки 0 48X Х8 мм используем задний резцедержатель суппорта, на который установим два резца —угловой и канавочный. То же применим для вытачивания канавки шириной 3 мм н снятия фаски 2X45° по краям резьбового участка детали.

Технологический маршрут будем выполнять в следующем порядке.

1- я операция. Закрепляем заготовку в трехкулачковом патроне. Подрезаем торец н обрабатываем отверстие последовательно зенкером Jsfe I диаметром 32 мм (под развертывание) и разверткой диаметром 32 мм для 3-го класса точности.

2- я операция. Устанавливаем заготовку на разжимную хвостовую оправку. Подрезаем второй торец до размера длины детали ( 80 мм ), рбтачиваем ее по верху до диаметра 60Х3 мм, резцами заднего резцедержателя обтачиваем конус и вытачиваем канавку 0 48X8 мм.

3- я операция. Установка та же. Обтачиваем поверхность под резьбу до диаметра 51,9-o,i7. резцами заднего резцедержателя вытачиваем канавку шириной 3 мм и снимаем фаску 2X45°,

4- я операция. Установка та же. Нарезаем резьбу М52х1,5 резцом.

В этбм примере во всех операциях по обработке наружных поверхностей использована единая установочная база — отверстие диаметром 32А3.

Вопросы н задания для повторения

1. Какие поверхности называются сложными?

2. Как выполняется подготовка заготовок под обработку сложных поверхностей?

3. Каким требованиям должен удовлетворять выбранный способ обработки сложной поверхности? Приведите примеры.

4. Приведите примеры использования сложных поверхностей в качестве установочных баз. Каковы особенности этих баз?

5. Чем определяется необходимость выделения обработки сложной поверхности в самостоятельную операцию? Приведите примеры.

6. Когда возможно выполнение сложной поверхноств включить в операцию fl виде перехода? Приведите приме

Смотрите также:

Если надо изготовлять множество деталей, то и форму можно сделать из стеклопластика.
Изготовление декоративной смолы. Смолу ПН-1 и пигмент необходимого цвета перемешивает.

Технология изготовления узлов и деталей. Узлы и детали изготовляют в двух цехах: из труб диаметром до 50 мм , соединяемых на резьбе или с помощью сварки.

§ 38. изготовление гнутоклееных деталей. Детали, получаемые склеиванием с одновременным гнутьем, называют гнутоклееными.

На изготовление закладных деталей в сборных железобетонных конструкциях в нашей стране ежегодно расходуется около миллиона тонн стали. При этом производство закладных деталей.

Хищение отдельных комплектующих деталей и изготовление других комплектующих деталей огнестрельного оружия с целью последующей сборки, незаконного изготовления оружия.

подготовке к работе, можно приступить непосредственно к изготовлению. деталей из подобранных материалов. Сначала нужно изготовить детали из плит.

Изготовление деталей узлов стальных трубопроводов. Сварные отводы изготовляются из отдельных секторов.

В обоих случаях стоимость детали увеличивается из-за высокой стоимости штампов, а точность изготовления детали уменьшается.

Крупносерийное и массовое производство позволяет организовать выпуск деталей с
Чем меньше времени тратится на изготовление детали, тем выше производительность труда.

Изготовление узлов и деталей пластмассовых трубопроводов. Общие сведения. Узлы и детали пластмассовых трубопроводов Для внутренних сетей холодного водопровода и.

Обработка фасонных поверхностей – обтачивание поверхностей, обладающих криволинейной образующей. Эта процедура активно применяется в машиностроении для получения деталей с формой, отличной от цилиндра, конуса или плоскости. При помощи обтачивания фасонных поверхностей изготавливают такие изделия, как шаровые центры, рукоятки, молотки и маховики.

Методы обработки и используемый инструмент

Точение фасонных поверхностей производится на токарных или фрезерных станках. Существует несколько основных методов обработки:

при помощи ручной и автоматической подачи проходных резцов при помощи суппорта;
посредством фасонных резцов;
с помощью копирных приспособлений и устройств.

С применением проходных резцов осуществляется обтачивание небольшого количества фасонных заготовок. Расположение режущих кромок и форма вершины резца подбираются в соответствии с углами наклона и радиусом изделия. Точение осуществляется посредством одновременного продольного и поперечного движения резца. При отсутствии опыта рекомендуется для отработки этих маневров рекомендуется выполнить следующее упражнение: в центрах или патронах устанавливается заготовка с фасонной поверхностью и сложным профилем, человек необходимо правильно перемещать суппорт, чтобы вершина режущего инструмента находилась на близком расстоянии от поверхности заготовки.

После приобретения необходимых навыков точения на токарных станках можно осуществлять комплексную обработку фасонных деталей. Изделие фиксируется в патроне. При помощи чернового резца поверхности придается ступенчатая форма. Удаляются вершины ступеней при помощи продольных и поперечных движений. Важно, чтобы интенсивность подачи и скорости обтачивания были на 30% меньше, чем при обработке наружных поверхностей изделий с цилиндрической поверхностью. После срезания ступеней посредством чистового резца фасонной детали придается окончательная форма. Проверка правильности обтачивания производится по шаблону.

Минусом обработки заготовок при помощи проходных резцов является малая производительность. Процесс точения требует от человека большое количество внимания и мастерства. Преимуществом этого способа является возможность использования стандартных проходных резцов, обладающих высокой прочностью и надежностью.

Также обработка поверхностей, обладающих криволинейной образующей, осуществляется при помощи фасонных резцов. Они соответствуют форме профиля заготовки. Существуют следующие разновидности этих инструментов:

Стержневые: отличаются легкостью изготовления и затачиваются по передней поверхности. Минусом данных приспособлений является сложная заточка, способная привести к искажению формы профиля. По этой причине эти инструменты используются редко на производстве.
Призматические: имеют 2 выступа для крепления к пазам станка. Верхняя плоскость выступает в роли передней поверхности. Подобная конструкция позволяет сохранять местоположение режущей кромки во время осуществления обработки. Профиль этих резцов образуется при помощи шлифования и фрезерования.
Пружинные отрезные: оборудованы пружинящей державкой. Они обладают прорезью, куда вставляет винт. Эта конструкция позволяет контролировать жесткость державки. Данные резцы позволяют получить наиболее чистую поверхность.
Дисковые: имеют форму диска с передней поверхностью. Благодаря наличию выреза, они предотвращают разброс металлической стружки во время проведения обработки. На боковых частях режущего приспособления находятся зубчики треугольной формы, фиксирующие местоположение резца.

Перед обтачиванием заготовки фасонный резец устанавливается на линии центров станка. Режущий инструмент должен находиться в горизонтальной плоскости под углом 90° относительно линии центров. Важно, чтобы ширина резца соответствовала диаметра обрабатываемой детали.

Заточка осуществляется по передней поверхности. Режущую кромку необходимо установить по центру обрабатываемой поверхности. Подача должна осуществляться равномерно и соответствовать жесткости заготовки. Скорость затачивания на 20% меньше, чем при обтачивании наружных поверхностей изделий цилиндрической формы. Во время обработки детали резец снимает большое количество металлической стружки, что приводит к появлению дополнительных колебаний и вибраций. Чтобы стабилизировать инструмент, необходимо снизить интенсивность резания и периодически охлаждать режущую кромку при помощи эмульсии или масла.

Обработка фасонных поверхностей по копиру имеет множество сходств с обтачиванием конических заготовок посредством конусной линейки. Копиром называется измерительный инструмент, имеющий криволинейное очертание. С помощью этой технологии резец придает заготовке поверхность, профиль которой будет эквивалентен профилю копира.

Для осуществления обработки фасонных поверхностей по копиру необходимо закрепить ролик в тяге и совершить продольные движения при помощи суппорта, отсоединенного от винта поперечной. В результате резец получает не только продольное, но и поперечное перемещение. Ролик во время обработки осуществляет передвижение по пазу криволинейной формы, образованному после наложения 2 пластин измерительного инструмента с криволинейным очертанием. Резец повторяет движение ролика и придает фасонной поверхности окончательную форму профиля. Если для обтачивания применяется односторонний копир, то прижим ролика происходит при помощи груза или пружинного механизма.

В нынешнее время в промышленных масштабах обработка фасонных поверхностей осуществляется посредством специализированных приспособлений, сообщающих резцу круговое движение по дуге с соответствующим радиусом. Наиболее часто применяются гидрокопировальные устройства, позволяющих обтачивать сложные профили и ступенчатые валики. Благодаря применению этого приспособления уменьшается время обработки и повышается производительность труда на предприятии.

Тонкости обработки фасонных поверхностей

Для проведения правильной токарной обработки фасонных деталей важно правильно устанавливать режущие приспособления. Рабочая кромка должна размещаться на 1 уровне с центрами станка. Рекомендуется применять угольник для проверки правильности местоположения режущего приспособления. Первое ребро измерительного инструмента прикладывается вдоль оси детали. Второе ребро подносится к боковой стороне режущего инструмента. Важно не допустить появление неравномерного просвета.

Величина подачи зависит от следующих факторов:

размерные характеристики резца;
диаметр обрабатываемой заготовки;
местоположения поверхности детали относительно патрона.

Эти параметры применяются и во время обработки конических поверхностей. При правильной пропорции величин поперечной и продольной подачи позволит придать изделию максимально точную форму, соответствующую шаблону.

При обработке небольшого количества изделий нецелесообразно применять фасонные резцы, отличающие высокой стоимостью и сложностью изготовления. Если же необходимо обработать крупную партию заготовок, то необходимо амортизировать подачу режущего приспособления. С помощью этого приема повышается общая производительность.

Во время обтачивания заготовок с криволинейной образующей могут возникнуть следующие виды брака: неправильный профиль обработанной поверхности, низкая чистота обточенного изделия. Эти дефекты возникают из-за следующих причин:

Неправильно подобранная форма режущего инструмента.
Установка резца на неправильной высоте.
Некачественная заточка приспособления для точения.
Деформация изделия из-за интенсивного давления режущего инструмента в течение длительного времени.
Неравномерное движение режущей кромки.
Выбор неправильного места для размещения копира.
Большая величина зазора между режущим инструментом и копиром.

Для предотвращения появления брака необходимо аккуратно устанавливать резцы и заготовку на токарном станке, производить проверку состояния рабочего оборудования и деталей.

Главным условием обработки деталей на станках является соблюдение техники безопасности:

Человек, работающий с токарным оборудованием, должен иметь специальную униформу: производственный халат, ботинки, головные уборы и очки. Спецодежда предназначена для защиты мастера от попадания металлической стружки и травм различного характера. Униформа должна быть застегнута. Головные уборы и очки обязаны закрывать жизненно важные органы и быть в исправном состоянии.
Нельзя работать с неисправным оборудованием. Важно проверить исправность рабочих приспособлений на предмет выявление внутренних или внешних поломок.
Перед осуществлением токарных работ необходимо проверить патрон станка. На нем не должны присутствовать стружечные материалы или эмульсии. Также важно осуществить пробный пуск станка и проверить смазочные механизмы, системы управления и охлаждения.
Во время проведения точения нужно следить за положением детали и режущего инструмента. Нельзя устанавливать заготовки с весом более 16 кг. При обработке важно осуществлять контроль за удалением металлической стружки и сливом жидкости для охлаждения.
Запрещается производить остановку патрона руками, класть инородные предметы на токарный станок, удалять стружечные материалы при помощи струи воздуха и отходить от рабочего места.
При работе на высоких скоростях необходимо пользоваться люнетами и специальными стружкоотводами.

Во время проведения обработки могут возникнуть нестандартные ситуации:

на металлических частях появилось напряжение;
исчезла фаза;
появился дым или вибрация.

В этом случае необходимо выключить токарный станок, отвести людей на безопасное расстояние и сообщить о поломке.

Контроль фасонной поверхности

Контроль качества обработки поверхности производится при помощи шаблона или специального протектора посредством наложения профиля обработанной детали в увеличенном масштабе на чертеж. Выбор метода контроля зависит от масштаба производственных работ, необходимой точности обработки и выбора конструктивной базы. Выделяют следующие методы контроля точности обработки:

Универсально-координатный. Он подразумевает численную диагностику местоположения отдельных зон фасонной поверхности относительно технологической базы. Расчет осуществляется в прямоугольной и полярной системы координат при помощи измерительных стержней, устанавливаемых на базовые точки поверхности. Универсально-координатный метод относится к контактным способам контроля затачивания. Наличие погрешностей во время расчетов зависит от формы наконечников стержня.
Метод сравнения с образцом. Он заключается в сопоставлении значении профилей обработанной поверхности и шаблонной заготовки. Номинальные значения эталонных деталей прописаны в технологических картах. Во время измерений используются номинальные и предельные калибры с шаблонными значениями профиля. Они накладываются на поверхность изделия. Эта технология используется для контроля грубых фасонных поверхностей с большой величиной погрешности (от 0,2 мм).

Более точные результаты измерения точности заточки деталей можно получить при использовании оптических устройств. В этом случае производится фиксация базовых точек обработанного изделия при помощи наведения на них сетки оптического прицела.

Для учеников 1-11 классов и дошкольников
Бесплатные сертификаты учителям и участникам

Мектепаралық оқу-өндірістік комбинаты.

Тақырыбы: Ағашты механикалық түрде өңдеу.

Ағаш пен ағаш материалдарын қолмен механикалық түрде өңдеу технологиясы

Тақырыбы Ағашты механикалық түрде өңдеу.

Мақсаты: Білімділік: Оқушыларға ағаш өңдеу түрлерімен таныстыру.

Дамытушылық: Ағаш өңдеудің аталуымен сипаттамалары туралы түсінік беру.

Тәрбиелік: Табиғатты қорғауға тәрбиелеу.

Сабақтың түрі: Түсіндіру

Көрнекіліктер: Плакат

Пәнаралық байланыс: Биология

Сабақтың барысы.

І. Ұйымдастыру кезеңі

1. Оқушылармен сәлемдесу, түгендеу.

2. Сабаққа дайындығын тексеру (құрал – жабдықтар, кабинет тазалығы т.б).

3. Оқушылардың назарын сабаққа аудару

ІІ. Үй тапсырмасын тексеру, пысықтау.

Токарь станогының құрылысын ата. Қауіпсіздік ережесін айтып бер.

Қандай ағаш өңдеуге арналған заманауи технологияларды білесің? ІІІ. Жаңа сабақты түсіндіру.

Технологиялық картасын сыздырту. Дайындамасын дайындау. Бұйым детальдарын қыл арамен орындату.

Бұйым тетіктерін құрастыру, өңдеу.

Бұйымды әрлеу, лактау.

Ағашты механикалық өңдеу – ағаштың өзі өзгермей, көлемі мен формасы өзгеретін өңдеу. Ағашты мұндай өңдеу ағаш заттегі өзгеретін химиялық өңдеуден ерекшеленеді. Ағаш материалдардың басым көпшілігі талшықтар арасындағы байланыстың бұзылуымен өңделеді. Ағашты бұлай өңдеу бөлінушілік қасиетіне негізделген және негізінен кесумен өңделеді: аралаумен, сүргілеумен, жонумен және т.б. Талшықтар арасындағы байланысты бұзбастан өңдеу (баспақтау, майыстыру) айтарлықтай сирек қолданылады. Бұл кезде ағаштың иілгіштік қасиеттері, яғни сыртқы күштердің әсер етуі тоқтағаннан кейін оған берілген түрдің сақталу қабілеті пайдаланылады. Алайда ағаштың иілгіштігі металл сияқты материалдардың иілгіштігімен салыстырғанда өте төмен, осыған байланысты бұл қасиет ағашта аз дәрежеде ғана пайдаланылады.

Ағаш кесудің ең көп тараған түрі. Механикалық аралау таспалы, айналдыра кесу және цилиндрлік білдектердің көмегімен жүзеге асырылады.

Ағашты қашау бөлшекте тесік жасау қажеттілігі кезінде қолданылады. Механикалық қашауды тура ойықтар алу үшін қолданылады.

Ағашты кесу, бұл кезде кесу траекториясы шиыршық немесе бұрама сызық болып келеді, ал өңдеу процесінде дайындама кез келген айналу денесінің формасын қабылдайды.

Сүргілеу ағашты айналмалы көпкескішті аспаптармен, жонғыштармен, пышақ біліктерімен, горизанталь қозғалатын пышақтармен механикалық кесу. Олар ағаш бетін жоңқа түрінде алады. Осылайша кесілген жазықтыққа тегістік пен түзулік береді.

Ағаш бетін кедір-бұдырлы аспаппен өңдеу.

Ағашты жазық бет жасау мақсатымен жонғылау.

Ағашты кілтек алу мақсатымен кесу. Кесу траекториясы шиыршық болып келеді.

Ағашты кедір-бұдырлығы неғұрлым аз бетті алу мақсаптында қалыңдығы 0,2 мм- ден көп емес шиыршықты жоңқаны кесу жолымен сүргілеу.

ІV. Сарамандық жұмыс

Оқушыларға арамен жұмыс жасау әдісін үйрету және жарақат алу себептерін түсіндіру. Алдын ала қауіпсіздік ережесін түсіндіру. Ағашты кесу әдіс тәсілін үйрету. Сабақ барысында ойыншық сыйкәдесін жасап шығару.

V. Сабақты қорытындылау.

Оқушыларға бүгінгі сабақта үйренгені, түсінгені жайлы білгенін қорытындылау.

воспитательная: прививать учащимся трудолюбие, качественно и аккуратно выполнять изделия.

развивающая: развивать навыки работы с деревообрабатывающим и контрольно-измерительным инструментом.

Методы проведения занятия:

беседа с закреплением материала;

самостоятельная работа учащихся под контролем учителя.

Объект труда
подсвечник.
Межпредметные связи:
черчение – чертеж изделия;

Материально-техническое оснащение
1. Оборудование учебной мастерской: верстаки, станки СТД120М.

2. Инструменты и приспособления: наборы резцов, линейки, тиски, рубанки, штангенциркули, карандаши, шлифовальная шкурка, ножовка.

3. Заготовки, подготовленные к закреплению в центрах токарного станка.

4. Технологическая карта изготовления изделия.

5. Таблица и инструкция по технике безопасности при работе на токарном

станке по обработке древесины.

Ход урока
Вводно-мотивационный этап
1. Проверка спецодежды и готовности к занятию.

2. Повторение пройденного материала

1. Назовите и покажите основные части токарного станка по обработке

2. Назовите и покажите приспособления, применяемые для закрепления

3. Как нужно подготовить заготовку к точению?

4.Как правильно закрепить заготовку в токарный станок?

Выход на тему и цель урока:

Показ сложных цилиндрических деталей (образец)

– Глядя на образец, чем мы будем заниматься на уроке?

– Какими практическими навыками вы хотели бы научиться сегодня на уроке?

Цель от учащихся: Научиться выполнять обтачивание сложных поверхностей.

1. Работа в группах

– составление учащимися алгоритма работы над изготовлением подсвечника

Группы составляют алгоритм по содержанию предложенного текста: (Изготовление деталей, имеющих несколько цилиндрических поверхностей,

выполняют в определенной последовательности.

Сначала с помощью полукруглой стамески заготовке придают цилиндрическую форму. Затем, выключив станок, выполняют разметку по длине с помощью линейки и карандаша. Включив станок, по линиям разметки косой стамеской делают неглубокие надрезы и начинают обработку отдельных участков. В процессе точения периодически контролируют качество и размеры цилиндрической поверхности.

Шлифуют детали шлифовальной шкуркой при наибольшей частоте вращения шпинделя, полируют – бруском более твердой древесины.

Затем деталь снимают со станка и отрезают припуски ножовкой. Торцы зачищают напильником и (или) шлифовальной шкуркой.

Рассказ об организации труда и правилах безопасности труда при работе на

токарном станке по обработке древесины, рациональном размещении

инструмента, правилах бережного обращения с инструментом,

приспособлениями и токарным станком.)

1 группа – работа по карточкам

2 группа – практическая работа на станках

Группы меняются рабочими местами.

Оценивание по критериям, разработанных учащимися

Оценка изделия по критериям, коррекция характерных ошибок и их причин.
Рефлексия

“Ресторан” – обратная связь

Домашнее задание – по конспекту

Уборка рабочих мест

Добавить комментарий Отменить ответ

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.

Читайте также: