Виды испытаний оборудования реферат

Обновлено: 05.07.2024

Испытания – это экспериментальное определение качественных или количественных характеристик свойств испытуемого объекта. Испытания могут проводиться путем использования измерений, анализов, диагностирования, органолептических методов, путем регистрации определенных событий при испытаниях (отказы, повреждения). Для определения оценки или контроля испытуемого образца, испытания необходимо проводить при воздействии на него, при функционировании, при моделировании и воздействий. Важнейшим признаком любых испытаний является принятие на основе их результатов определённых решений.

Существует более 45 видов испытаний, рассмотрим самые распространенные:

Исследовательские испытания

Исследовательские испытания проводятся с целью определения качественных показателей функционирования испытуемого объекта в определенных условиях его применения, например в зоне сейсмоактивности. Так же целью испытаний является выбрать наилучшие режимы применения продукции или его лучших характеристик. По мимо всего может проводится исследование с целью сравнения множества вариантов реализации объекта при проектировании. Еще одной из целью исследовательского испытания является построение математической модели функционирования объекта или выбора вида среди заданного множества вариантов.

Государственные испытания

Государственные испытания проводятся для важнейших видов продукции. Данные испытания проводятся государственной комиссией как приемочные испытания, а также испытания серийной и импортируемой продукции.

Приемочные испытания

Приемочные испытания опытных образцов проводятся для решения вопроса о целесообразности постановки этой продукции на производство. Приёмочные испытания единичного изделия проводятся для решения вопроса о целесообразности передачи этих изделий в эксплуатацию.

Приемо-сдаточные испытания

Приемо-сдаточные испытания, как правило, проводятся изготовителем продукции. Иногда практикуются приемо-сдаточные испытания заказчиком в присутствии представителя изготовителя.

Сертификационные испытания

Порядок и условия проведения сертификационных испытаний установлено в технических регламентах таможенного союза и других национальных стандартах. Цель сертификационных испытаний проверить соответствие качества продукции установленным требованиям.

Стендовые испытания

Стендовые испытания проводятся на испытательном оборудовании для подтверждения технических или качественных характеристик. Например, в технике вибрационных испытаний под вибрационным стендом понимается вибрационный стол, на который устанавливается испытуемый образец, а весь комплекс средств управления и измерения вместе со столом называется - вибрационной установкой. Или Стенд для испытаний двигателя, который включает в себя весь комплекс средств, необходимых для проведения испытаний.

Натурные испытания

Натурные испытания проводятся непосредственно изготовленная продукция, т.е. объект испытаний без применения моделей изделия или его составных частей. Испытания обязательно проводятся в условиях и при воздействиях на продукцию соответствующих условий и воздействия использования по целевому назначению. Характеристики, которые определяются во время натурных испытаний измеряются непосредственно без использования аналитической зависимости, отражающие физическую структуру объекта испытаний и его составных частей.

Испытания с использованием моделей

Данные испытания подразумевают проведение расчетов на математических или физико-математических моделях объекта испытаний. Для проведения таких испытаний необходимы данные натурных испытаний, для проверки правильности функционирования, стыковки составных частей, способности объекта выполнять задачи, для решения которых он предназначен. Данный метод испытаний применяется для расчетов устойчивости при сейсмоактивности.

Эксплуатационные испытания

Данные испытания представляют собой испытания объекта, который имеет естественную эксплуатацию, ход и результаты которого наблюдаются персоналом, специально предназначенным и подготовленным для этой цели и руководствующимся документаций, специально разработанной для сбора, учета и первичной обработки информации.

Проверочные испытания

Механические испытания, климатические испытания, термические испытания, радиационные испытания, электромагнитные испытания, электрические испытания, магнитные испытания, химические испытания, биологические испытания проводятся для проверки работоспособности и сохранения внешнего вида изделий в пределах установленных нормативно-технической документации или после воздействия указанных факторов.

Органолептические испытания

Данные испытания основываются на восприятии органами чувств, таких как: зрение, слух, обоняния, вкус и осязания. Результаты испытания принимаются только по анализу чувственных восприятий, например оценка цветовых оттенков, оценка запаха и т.п. В некоторых случаях при данных испытаний могут применяться средства контроля, не являющимися измерительными, но увеличивающие разрешающую способность или восприимчивость органов чувств.

Полигонные испытания

Полигонные испытания происходят на территории, оснащённой испытательным сооружением и средствами испытаний для обеспечения испытания объекта в условиях, близких к условиям эксплуатации испытуемого объекта. Полигонные испытания проводятся с целью проверки работоспособности и безопасности изделия.

Периодические испытания

Такие испытания являются контрольными для выпускаемой продукции. Проводятся в объемах и в сроки в соответствии с нормативно-технической документацией. Целью проведения периодических испытаний является контроль стабильности качества продукции и возможности продолжения ее выпуска в обращение.

Инспекционные испытания

Как правило инспекционные испытания проводятся в рамках прохождения сертификации продукции. Целью инспекционных испытания является контроль стабильности качества выпускаемой продукции. Инспекционные испытания проводятся в аккредитованной лаборатории по направленному заявлению органа сертификации.

Лабораторные испытания

Лабораторные испытания проводятся с целью подтверждения соответствия требуемых характеристик. Испытания проводятся в лабораторных условиях. Часто применяется для пищевой продукции, легкой промышленности и другой продовольственной продукции, а также в рамках подтверждения соответствия при сертификации продукции или декларировании.

Ускоренные и сокращенные испытания

Методы данных испытаний обеспечивают получение информации о характеристиках испытуемого образца в более короткий срок, чем при нормальных испытаниях. Например испытания за сроки годности пищевой продукции или морозостойкости строительных материалов.

Неразрушающие испытания

Метод данных испытаний происходит с применением неразрушающих методов контроля. Необходим для проверки контроля качества продукции, в особенности проверки сварных соединений и т.п.

Испытания на прочность

Данный метод испытаний необходим для оборудования, работающего под избыточным давлением. Испытания проводятся для определения значений воздействующих факторов, вызывающих выход значений характеристик свойств испытуемого объекта за установленные пределы или его разрушение.

Испытания на устойчивость

Устойчивые испытания применяются для объектов, целью которых является проверка способности изделия выполнять свои функции и сохранять значения параметров в пределах установленных норм во время действия на него определенных факторов.

Испытания на безопасность

Данный вид испытаний включает различные характеристики свой испытуемого объекта, но в первую очередь установленные требования законодательством для сохранения здоровья и жизни потребителей. Вид испытаний используется при обязательной сертификации, количество проведенных испытаний на безопасности определяется аттестованным экспертом сертификационного органа.

Технологические испытания

Данный вид испытаний необходим для проверки продукции при ее изготовлении и оценки технологичности. Используется для продукции, которая планируется выпускать в первые в обращение.

Контрольные (заводские) испытания

Применяется изготовителем на опытных образцах продукции с целью определения возможности их предъявления на приемочные испытания. Результаты заводских испытаний применяются как доказательный материал о безопасности и качестве при некоторых подтверждениях соответствия, а именно в рамках декларирования.

Сравнительные испытания

Данный метод испытаний используется потребителем (заказчиком) для возможности определения закупки продукции. Сравнительные испытания проводятся на аналогичных изделиях по характеристикам и в идентичных условиях, для сравнения результатов характеристик и свойств испытуемых образцов.

Типовые испытания

Данный метод испытаний необходим для возможности определения эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию, рецептуру или технологический процесс. Производится изготовителем в собственной лаборатории или привлекаются к содействию оснащенные лаборатории и компетентные специалисты.

Проведение испытаний продукции

Испытания продукции могут быть как добровольные для проверки контрольных характеристик в соответствии с НТД, так и обязательными в рамках проведения обязательной сертификации продукции. Для проведения испытаний требуется предоставление образца непосредственно подвергаемый эксперименту. В некоторых случая можно допускается предоставление макета, т.е. изделие, представляющее упрощенное воспроизведение объекта испытаний или его части. Эксперимент проводится в соответствии с методом испытаний или программой испытаний. Метод испытаний – этот правила применения определенных принципов и средств испытаний, а программа испытаний – это методический документ, который является обязательным к выполнению, в нем устанавливается цель, вид, последовательность, объем экспериментов, порядок, условия, место и сроки проведения испытаний.

После проведения экспериментов результаты испытаний оформляются протоколом. Протокол испытаний должен содержать сведения об испытуемом объекте, применяемых методах испытаний, содержать средства и условия при которых были проведены испытания, а так же результаты и заключение по этим результатам.

Если испытания проводились с целью подтверждения соответствия, то протокол испытаний является весомым доказательством, который применяется при выдаче сертификата соответствия.

Испытания импортной продукции

Модернизация действующего оборудования – это внесение в конструкцию машины изменений и усовершенствований, повышающих ее технический уровень и эксплуатационные параметры – производительность, долговечность и точность, безопасность работы, легкость обслуживания. Модернизацию производят также для устранения морального износа оборудования. В этом случае отпадает необходимость замены морально устаревшего оборудования, что продлевает срок его службы.

Экономически обосновано проводить модернизацию оборудования при окупаемости затрат в 2–3 года, повышении производительности машины не меньше чем на 20–30 % и планируемом сроке эксплуатации данного оборудования не менее 5 лет.

Основными направлениями модернизации промышленного оборудования являются:

Увеличение производительности машины за счет повышения мощности приводов и частоты вращения, числа ходов и величины подач рабочих органов путем замены двигателя и изменения кинематики отдельных механизмов машины, а также за счет механизации и автоматизации таких процессов, как крепление и снятие детали, смена скоростей и подач, холостой ход, измерение размеров и шероховатостей поверхности детали.

Повышение точности, расширение технологических возможностей и изменение технологического назначения оборудования.

Увеличение долговечности и надежности оборудования за счет повышения износостойкости ответственных деталей, улучшения условий смазки, установки защитных устройств, усиления слабых звеньев (заменой материала, термической обработкой, изменением размеров и формы деталей).

Повышение безопасности работы и облегчение обслуживания машины за счет установки блокирующих устройств, ограждений опасных зон, упоров и конечных выключателей, различной сигнализации, предохранительных устройств и др.

Модернизация оборудования обычно проводится в процессе выполнения ремонтных работ и обязательно при капитальном ремонте.

§1. Виды и состав индивидуальных испытаний

Виды испытаний. Отремонтированное или смонтированное оборудование подвергается индивидуальным испытаниям. Различают следующие виды индивидуальных испытаний: на прочность и герметичность (сосуды, аппараты, трубопроводы и системы смазочные, гидравлики, пневматики и т. д.); вхолостую и под нагрузкой (машины, механизмы и аппараты с приводом).

При индивидуальных испытаниях выполняют также обеспечивающие их надежное проведение наладочные работы.

Испытания на герметичность и прочность. Испытаниям на герметичность и прочность водой или воздухом под пробным давлением должны подвергаться все отремонтированные сосуды и аппараты, работающие под давлением.

Поставленные на монтажную площадку полностью собранные и испытанные на заводе-изготовителе сосуды и аппараты испытаниям на герметичность и прочность не подвергаются, кроме случаев, когда в процессе их транспортировки и монтажа получены повреждения или истекли сроки гарантийного хранения, а также при выполнении на монтаже сварки, пайки и вальцовки элементов, работающих под давлением.

Испытание сосудов и аппаратов водой с установленными деталями крепления и прокладками, предусмотренными в технической документации, осуществляют при удовлетворительных результатах внутреннего осмотра.

Пробное давление при испытании сосудов и аппаратов водой

При испытании водой сосудов и аппаратов температура воды должна быть 5—40°С или соответствовать указаниям технической документации. Разрешается проводить испытания, только когда температура воды и окружающей среды не различаются более чем на 5 °С. При заполнении оборудования холодной водой и появлении на его наружной поверхности росы испытание разрешается проводить только после высыхания стенок аппарата.

Сосуды и аппараты испытывают до нанесения защитного покрытия или изоляции.

Перед испытанием следует удалить из сосуда воздух, затем необходимо плавно увеличивать и снижать давление, контролируя его значение по манометру. Оборудование должно находиться под пробным давлением в течение определенного времени, после чего давление снижают до рабочего значения и осматривают оборудование, обращая основное внимание на вальцованные и сварные соединения.

При резком падении давления в процессе испытания или возникновения шума, ударов или стука внутри сосуда испытание прекращают для установления и устранения причин нарушений.

Оборудование признается выдержавшим испытание водой при отсутствии на нем признаков разрыва, течи, потения и видимых остаточных деформаций.

Аппараты, работающие при давлении окружающей среды, испытывают путем налива в них воды, выдержки в течение 4 ч. и обстукивания сварных соединений молотком. При невозможности испытания оборудования водой (вследствие низкой температуры воздуха, недостаточной прочности опорных конструкций) герметичность сварных соединений проверяют керосином. На наружную сторону сварного стыка наносят меловой раствор или каолин, после высыхания которого внутреннюю поверхность шва смачивают керосином не менее 2 раз с перерывом 10 мин. Если в соединении имеются поры, неплотности, то на меле через некоторое время образуются пятна. Для проверки герметичности сварных соединений используют вакуумные агрегаты с электроприводом и насосами РВН-20 или НВР-ЗД.

При испытании сосудов и аппаратов воздухом последний должен быть очищен от масла и осушен. Давление повышают до пробного поэтапно с выдержкой через определенные интервалы времени.

Осмотр сосудов и аппаратов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа, осуществляется при достижении 60% давления при испытании, а эксплуатируемых при давлении 0,2 МПа и выше – при достижении 30 и 60% давления при испытании соответственно. При осмотре аппаратов давление не повышают.

После выдержки аппарата под пробным давлением в течение 5 мин давление снижают до рабочего и проверяют герметичность сварных соединений нанесением, на них мыльного раствора. Запрещается обстукивать оборудование, находящееся под давлением. При испытании воздухом измеряют падение давления в течение 24 ч,

Для оборудования, работающего в вакууме под остаточным давлением, проводят испытание водой под пробным давлением 0,2 МПа или под давлением, указанным в рабочих чертежах на оборудование. Результаты испытаний на герметичность и прочность оформляют в виде акта.

Испытания оборудования вхолостую. К началу испытаний оборудования вхолостую должны быть смонтированы системы смазочные, гидравлики, пневматики, охлаждения, управления и контроля, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, противопожарной защиты, а также коммуникации для подвода воды, газа, воздуха т.д. При необходимости трубопроводы продувают сжатым воздухом. До обкатки оборудования вхолостую проверяют комплектность и готовность механической и электрической частей, точность установки и закрепления оборудования в проектном положении, наличие ограждений и других элементов, обеспечивающих безопасную работу, отсутствие дефектов и несогласованных отступлений от проекта.

При подготовке к испытаниям необходимо проверить смазку в узлах зацепления, муфтах и в подшипниковых опорах, легкость и правильность вращения узлов машин, затяжку резьбовых соединений, прочность и надежность закрепления оборудования, бесперебойное поступление масла во все смазываемые точки, герметичность сальниковых и других типов уплотнений.

Возможность осуществления обкатки и программу испытаний монтажная или ремонтная организация согласовывает с заказчиком, который назначает ответственного работника, имеющего право давать разрешение на опробование, подачу и снятие напряжения. Из числа механо- и электромонтажников, а также эксплуатационников выделяются работники, отвечающие за проведение испытаний.

В процессе обкатки проверяют взаимодействие движущихся частей: смазку зубчатых зацеплений, подшипников, поверхностей скольжения; герметичность соединений и уплотнений; работу подшипников; радиальное и торцовое биение муфт, валов, зубчатых колес, маховиков и т. д.; правильность зацеплений и их шумовую характеристику. При этом контролируют показания приборов; работу тормозов, контргрузов, натяжных цепей; действие удерживающих, блокирующих и захватывающих устройств, ограничителей движения узлов и деталей.

Порядок испытания и его продолжительность устанавливается техническими условиями завода-изготовителя, которые уточняют при разработке программы испытания оборудования. Обкатку машин начинают при малой частоте вращения валов. Предварительно для проверки направления вращения валов кратковременно включают привод. По мере приработки зацеплений, подшипников и трущихся поверхностей скорость доводят до нормы. Для оборудования, смонтированного в соответствии с технической документацией, время испытания составляет 7–8 ч (кроме поршневых компрессоров).

При отсутствии специальных указаний в ТУ обкатку проводят 8 ч для оборудования, работающего непрерывно или с незначительными перерывами, 4 ч для оборудования, работающего с большими или частыми перерывам (циклично), и 2 ч для оборудования, работающего периодически.

Испытание считается удовлетворительным, если по истечении периода обкатки оборудование не останавливали и проверяемые узлы работали без отклонений от нормы, при правильном взаимодействии движущихся частей и т. п.

При испытаниях вхолостую должна обеспечиваться работа оборудования без стуков, чрезмерного шума и вибраций. Давление масла в системах принудительной циркуляции должно быть стабильным и в пределах нормы, а при падении давления масла должна срабатывать блокировка электропитания оборудования. При этом не должно наблюдаться утечек масла из корпусов подшипников и соединений. Системы водяного или воздушного охлаждения должны работать бесперебойно и надежно. Допускается нагрев корпусов подшипников на 35—40 о С выше температуры окружающего воздуха, но не более 60—70 °С, кроме случаев, оговоренных в технических условиях завода-изготовителя. При отклонении от норм, установленных в ТУ или СНиП, оборудование останавливают для выявления и устранения дефектов.

Испытания оборудования под нагрузкой.

При обкатке под нагрузкой выполняют отдельные пуски оборудования, в процессе которых постепенно повышают рабочие параметры (производительность, давление, мощность и т. д.) с последующей остановкой для осмотра и устранения неполадок, а также непрерывное испытание на рабочих режимах. При этом контролируется работа тех же узлов систем, что при обкатке вхолостую, кроме того, определяют вибрацию оборудования или его отдельных узлов, например, подшипников, которая должна соответствовать проектным значениям. После испытания под нагрузкой проверяют затяжку гаек фундаментных болтов.

На всех стадиях изготовления изделий различные виды испытаний входят как составные части программ их обработки, оценки качества и надежности. Вид испытания часто определяется местом его проведения, масштабом интервала времени, а также воздействием соответствующих факторов, проверяемыми параметрами.

Испытания, характеризуемые местом проведения

Лабораторные испытания — испытания объекта, осуществляемые в лабораторных условиях.

Стендовые испытания — испытания объекта, выполняемые на испытательном оборудовании.

Полигонные испытания — испытания объекта, проводимые на испытательном полигоне.

Натурные испытания — испытания объекта в условиях соответствующих условиям его использования по прямому назначению с непосредственным оцениванием или контролем определяемых характеристик свойств объекта.

Испытания, характеризуемые масштабом времени

Нормальные испытания — испытания, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимого объем информации о характеристиках свойств объекта в такой же интервал времени, как и в предусмотренных условиях эксплуатации.

Ускоренные испытания — испытания, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимой информации о характеристиках свойств объекта в более короткий срок, чем при нормальных испытаниях.

Испытания, характеризуемые воздействующими факторами

Механические испытания — испытания на воздействие механических факторов.

Климатические испытания — испытания на воздействие климатических факторов.

Термические испытания — испытания на воздействие термических факторов.

Радиационные испытания — испытания на воздействие радиационных факторов.

Электромагнитные испытания — испытания на воздействие электромагнитных полей.

Электрические испытания — испытания на воздействие электрического напряжения, тока или поля.

Магнитные испытания — испытания на воздействие магнитного поля.

Химические испытания — испытания на воздействие специальных сред.

Биологические испытания — испытания на воздействие биологических факторов.

Неразрушающие испытания — испытания с применением неразрушающих методов контроля.

Разрушающие испытания — испытания с применением разрушающих методов контроля.

Испытания, характеризуемые проверяемыми параметрами

Испытания на устойчивость — испытания, проводимые для контроля способности изделия выполнять свои функции и сохранять значения параметров в пределах установленных норм во время действия на него определенных факторов.

Испытания на прочность — испытания, проводимые для определения значений воздействующих факторов, вызывающих выход значений характеристик свойств объекта за установленные пределы или его разрушение.

Испытания на прочность занимают важное место в системе испытания изделий. По характеру прилагаемых нагрузок они могут быть статическими и динамическими.

Испытания на статическую прочность могут быть гидравлическими или пневматическими (для баков, трубопроводов и других сборочных единиц с замкнутым объемом, работающих под избыточным давлением), а также статическими, при которых нагрузки создаются специальными силовозбудителями (для любых несущих конструкций) .

Динамические испытания в зависимости от характера и вида силового воздействия подразделяются на вибрационные, ударные и др.

Возможны также испытания на прочность с приложением различных комбинаций указанных нагрузок, а также с дополнительным воздействием как повышенных, так и пониженных температур.

Испытания на статическую прочность опрессовкой — один из основных видов испытания изделий, работающих под избыточным давлением. Они во всех случаях входят в программу приемо-сдаточных испытаний баков, трубопроводов, шаробаллонов и других сборочных единиц. Испытания на статическую прочность (опрессовка) предшествуют, как правило, испытаниям на герметичность. Давление испытания Р исп = (1,15. 1,25) Р_раб, где Р_раб — максимальное давление в испытываемом объеме в процессе эксплуатации.

Испытания проводят жидкостью (гидроиспытания) или газом (пневмоиспытания). В качестве жидкости используют дистиллированную воду (или конденсат) с добавлением 0,1. 0,2% двухромокислого калия (К2Сr2О7), в качестве газа — воздух или азот.

При гидроиспытании объект предварительно осматривают на правильность монтажа испытательных заглушек и отсутствие повреждений, затем устанавливают на специальный стенд в рабочем положении и заполняют жидкостью. Для лучшего удаления газовых пузырьков во время заполнения объект обстукивают снаружи резиновым молотком. Заполнение продолжают до момента перелива жидкости через штуцер, расположенный в самой верхней точке объекта. Перед подачей испытательного давления производят предварительную опрессовку объекта давлением (Pпредв =(0,1. 0,2) Рисп (но не более 3 МПа) в течение 2. 3 мин для проверки плотностей соединений. При отсутствии утечек давление доводят до Рисп, выдерживают объект под этим давлением в течение 10. 15 мин, затем понижают давление до Р_раб и производят осмотр. Объект испытания признается годным, если отсутствует видимое проникновение жидкости через его стенки и соединения или регистрируемое изменение объема сверх допустимого по техническим условиям. Испытания завершаются сливом жидкости и сушкой объекта.

Если по конструктивным соображениям или по ряду других причин гидравлическое внутреннее воздействие на объект испытания нежелательно, опрессовку делают газом. Испытания на статическую прочность газом производят в специальных боксах, способных погасить в случае разрушения объекта высвобождаемую энергию (МДж), равную произведению его внутреннего объема (м3) на давление испытания (МПа).

При испытании крупногабаритных емкостей для уменьшения внутреннего объема, занимаемого газом, используют различного рода заполнители (пенопластовые элементы, емкости с водой и т. д.), устанавливаемые в испытываемую полость объекта.

Учитывая малую плотность воздуха, требование установки изделия в рабочем положении не обязательно (т. е. топливные баки могут испытываться в горизонтальном положении, что недопустимо при гидроиспытании). Соотношения Рисп, Рраб и Рпредв такие же, как и при испытании жидкостью.

В процессе работы изделия и при гидроиспытании топливных баков их нижние днища нагружены больше, чем верхние, на величины давлений соответствующих гидростатических столбов жидкости.

При испытании на прочность газом необходимо обеспечить такое же соотношение нагрузок. Для этого в полость бака подастся давление газа, равное аналогичному давлению жидкости у нижнего днища, а верхнее днище при помощи технологической емкости — заглушки — разгружается противодавлением газа, величина которого равна гидростатическому давлению соответствующего столба жидкости. В остальном порядок пневмоиспытания аналогичен гидроиспытанию.

Емкости считаются годными, если отсутствует падение давления, контролируемое манометром, в течение 5 мин (при отключенной системе наддува), очаги негерметичности, определяемые по звуку истекающей струи газа, и регистрируемое изменение объема сверх допустимого по техническим условиям.

Если технически обеспечены безопасные условия труда, прочностные испытания воздухом предпочтительнее гидравлических.

Испытания на герметичность входят почти во все программы испытаний. Так как они связаны с созданием избыточных давлений и глубокого вакуума внутри или снаружи испытываемых объектов, то им предшествуют испытания на статическую прочность. По виду воздействующего фактора испытания на герметичность можно отнести к статическим. В главе 5 приведены основные методы испытаний на суммарную и локальную негерметичность.

Испытания на статическую прочность с воздействием температурных факторов проводятся, когда необходимо создать близкое к эксплуатационному температурное поле в элементах конструкции. Эти испытания выполняются в специальных бронекамерах, оснащенных средствами нагрева, охлаждения. Например, шаробаллоны, работающие на жидком кислороде, испытываются при криогенных температурах на всех этапах, включая приемо-сдаточные испытания. В ходе испытаний шаробаллон заполняют жидким азотом, помещают в броневанну с жидким азотом. Требуемое давление создают газообразным азотом или гелием. Испытания проводятся в бронекамере.

Испытания на прочность силов збудителями проводятся в специально оборудованных лабораториях, помещения которых имеют силовой пол и силовые стены, через которые замыкается силовой поток от нагрузок, приложенных к испытываемому объекту. Эти испытания позволяют определить фактические деформации и напряжения в элементах и узлах объекта при воздействии на него заданных нагрузок.

Испытанию могут подвергаться все нагруженные элементы изделия: баки, переходные отсеки, узлы крепления двигателей, ферменные конструкции и др. Такого рода проверка производится при отработке конструкции изделия, испытании установочных партий его сборочных единиц и при контрольно-выборочных испытаниях.

Испытания на разрушение проводятся в период отработки конструкции изделия, постановки его на производство и при контрольно-выборочных испытаниях в целях определения реального запаса прочности.

Для сборочных единиц, имеющих замкнутые объемы и работающих под избыточным давлением, разрушение производится либо только гидравлическим давлением, либо в сочетании с нагружением силовозбудителями, как это делается при контрольно-выборочных испытаниях топливных баков несущей конструкции. Испытания проводятся в бронекамерах или в специальных боксах, дополнительно оборудованных системой силовозбудителей.

Изделия с разомкнутым объемом нагружаются силовозбудителями в специальных лабораториях.

Вибрационные испытания являются одним из самых распространенных видов динамических испытаний. Для емкостей эти испытания являются обязательными на всех стадиях испытаний, кроме приемо-сдаточных. Важность этих испытаний определяется тем, что на всех стадиях эксплуатации подвергаются вибрационному воздействию в широком спектре частот.

Целью виброиспытаний является проверка вибропрочности — сохранения работоспособности изделия после воздействия заданных вибраций в течение определенного времени — и виброустойчивости — правильного функционирования отдельных устройств и элементов изделий в условиях действующих вибраций. После виброиспытаний должны проводиться испытания на прочность и герметичность.

Ударные испытания являются одним из видов динамических испытаний и проводятся на некоторых этапах, кроме приемосдаточных испытаний, при отработке конструкции ряда сборочных единиц, например емкостей. Они выполняются на специальных стендах или сбросом с заданной высоты на поверхность, характеризующуюся заданными упругими характеристиками.

Заключительные испытания. Процесс изготовления изделий заканчивается стендовыми горизонтальными электрическими испытаниями, имитирующими полет ракеты.

Ступени и космический аппарат в несостыкованном состоянии устанавливают в бандажах на монтажно-стыковочные тележки. Удаляют технологические заглушки с электрических колодок ступеней и космического аппарата. К штепсельным разъемам ракеты подсоединяют технологические кабели, которые соединены с пультом управления испытаниями. После этого производится электрическая стыковка ступеней и аппарата.

В ЭВМ пульта управления вводят программу полета ракеты и выхода на орбиту космического аппарата. Программа полета ракеты, имитируя процессы, происходящие на борту ракеты во время полета и тестовые внешние возмущения ведет диалог с электрической системой ракеты во времени и проверяет работу автоматики, органов управления и целостность электрических цепей.

На органы управления первой ступени с пульта подается команда предварительного наддува. Проверяется срабатывание электропневмоклапанов системы предварительного наддува во времени и целостность основных и дублирующих электрических цепей.

При условном пуске ракеты срабатывают системы включения двигательной установки и основного наддува.

Проверяется время условного выхода двигательной установки в режим и отрыва от пускового наддува.

В конце работы первой ступени подается команда выключения системы основного наддува. По истечении определенного времени выключается двигательная установка первой ступени, срабатывают цепи подрыва разрывных болтов, соединяющих ступени, включается система отвода первой ступени. Включается двигательная установка и система наддува второй ступени.

Аналогично проверяется работоспособность электрических цепей и органов управления второй ступени и вывода космического аппарата на орбиту.

Пульт управления испытаниями выдает характеристики работоспособности электрических цепей ракеты во времени, нарушения времени прохождения команд и срабатывания автоматики на борту ракеты, если таковые имеются.

При обнаружении нарушений производится дефектация этих узлов и электрических цепей, устранение нарушений и повторные испытания в полном объеме.

При отсутствии нарушений от борта ракеты отстыковываются технологические кабели. Штепсельные разъемы на ракете закрываются технологическими заглушками. Заглушки пломбируются. Оформляется сопроводительная документация, подтверждающая работоспособность ракеты. Ракета подается на погрузку.

Используемая литература: "Технология производства космических ракет" 1992 г.
Е.А. Джур, С.И. Вдовин, Л.Д. Кучма, В.А.Найденов, Е.Ю. Николенко, Е.И. Ухов.

Содержание

Введение
1. Аттестация испытательного оборудования
2. Первичная аттестация испытательного оборудования
3. Периодическая аттестация испытательного оборудования
4. Повторная аттестация испытательного оборудования
Заключение
Список использованных источников

Введение

Проведение испытаний материала или уже готового изделия на предмет его соответствия техническим характеристикам и пригодности к эксплуатации является основным критерием оценки качества. Как известно, методика аттестации испытательного оборудования и результат испытаний напрямую зависит от точности проведенных измерений, которая определяется характеристиками приборов и оборудования, применяемого при этих испытаниях.

1. Аттестация испытательного оборудования

Нужна помощь в написании реферата?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Применяемые при аттестации методики выполнения измерений должны быть стандартизованы или аттестованы по ГОСТ 8.563. Допускается применение не аттестованных методик только в том случае, если заранее не известны параметры точности получаемых результатов измерений.

В соответствии с требованиями ГОСТ 8.568 любое испытательное оборудование подлежит аттестации.

Термины, устанавливаемые этим стандартом, обязательны для применения в документации всех видов научно-технической, учебной и справочной литературе.

Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин. Применение терминов-синонимов стандартизованного термина запрещается.

Термины, отмеченные звездочкой (*) являются приближенными эквивалентами. Рассмотрим основные из них.

Испытания* — экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него, при его функционировании, при моделировании объекта и (или) воздействий.

Важнейшим признаком любых испытаний является принятие на основе их результатов определенных решений. Другим признаком испытаний является задание определенных условий испытаний (реальных или моделируемых), под которыми понимается совокупность воздействий на объект и режимов функционирования объекта.

Нужна помощь в написании реферата?

Определение характеристик объекта при испытаниях может производиться как при функционировании объекта, так и при отсутствии функционирования, при наличии воздействий, до или после их приложения.

Условия испытаний* — совокупность воздействующих факторов и (или) режимов функционирования объекта при испытаниях.

К условиям испытаний относятся внешние воздействующие факторы, как естественные, так и искусственно создаваемые, а также внутренние воздействия, вызываемые функционированием объекта (например, нагрев, вызываемый трением или прохождением электрического тока), и режимы функционирования объекта, способы и место его установки, монтажа, крепления, скорость перемещения и т.п.

Нормальные условия испытаний* — условия испытаний, установленные нормативно-технической документацией на данный вид продукции.

Объект испытаний* — продукция, подвергаемая испытаниям. Главным признаком объекта испытаний является то, что по результатам его испытаний принимается то или другое решение по этому объекту: о его годности или браке, возможности предъявления на следующие испытания, возможности серийного выпуска и т.д.

Метод испытаний — правила применения определенных принципов и средств испытаний.

Программа испытаний* — организационно-методический документ, обязательный к выполнению, устанавливающий объект и цели испытаний, виды, последовательность и объем проводимых экспериментов, порядок, условия, место и сроки проведения испытаний, обеспечение и отчетность по ним, а также ответственность за обеспечение и проведение испытаний.

Методика испытаний* — организационно-методический документ, обязательный к выполнению, включающий в себя метод испытаний, средства и условия испытаний, отбор проб, алгоритмы выполнения операций по определению одной или нескольких взаимосвязанных характеристик свойств объекта, формы представления данных и оценивания точности, достоверности результатов, требования техники безопасности и охраны окружающей среды.

Нужна помощь в написании реферата?

Средство испытаний* — техническое устройство (вещество) и (или) материал для проведения испытаний.

Понятием средство испытаний охватываются любые технические средства, применяемые при испытаниях. Сюда относится, прежде всего, испытательное оборудование, под которым понимаются средства воспроизведения условий испытаний. В средства испытаний включаются средства измерений, как встроенные в испытательное оборудование, так и применяемые при испытаниях для измерений тех или иных характеристик объекта или контроля условий испытаний. К средствам испытаний следует также относить вспомогательные технические устройства для крепления объекта испытаний, регистрации и обработки результатов.

Аттестация испытательного оборудования — определение нормированных точностных характеристик испытательного оборудования. Их соответствия требованиям нормативно-технической документации и установление пригодности этого оборудования к эксплуатации.

Точность результатов испытаний — свойство испытаний, характеризуемое близостью результатов испытаний к действительным значениям характеристик объекта, в определенных условиях испытаний.

Протокол испытаний — документ, содержащий необходимые сведения об объекте испытаний, применяемых методах, средствах и условиях испытаний, результаты испытаний, а также заключение по результатам испытаний, оформленный в установленном порядке.

Испытательное подразделение — подразделение организации, на которое руководством последней возложено проведение испытаний для своих нужд.

В соответствии с ГОСТ 8.568 под основной целью аттестации испытательного оборудования является подтверждение возможности воспроизведения условий испытаний в пределах допускаемых отклонений и установление пригодности использования испытательного оборудования в соответствии с его назначением.

Нужна помощь в написании реферата?

Это говорит о том, что в процессе аттестации (особенно первичной) необходимо определить диапазоны воссоздаваемых испытательным оборудованием условий (режимов испытаний, нагрузок и т.д.) и фактические значения погрешностей их задания в соответствии с назначением данного испытательного оборудования и заданных условиях испытаний.

Одной из особенностей ГОСТ 8.568 является то, что он требует проведения первичной аттестации при вводе испытательного оборудование в эксплуатацию в данном испытательном подразделении независимо от того, было ли оно аттестовано ранее. Испытательное оборудование, прошедшее ранее первичную аттестацию, подвергается периодической аттестации в процессе эксплуатации. В случае ремонта, модернизации, проведения работ с фундаментом или любых других работах, могущих оказать влияние на технические характеристики испытательного оборудование, оно подвергается повторной аттестации. В данном ГОСТе особо подчеркивается, что для аттестации испытательного оборудования, используемого в целях обязательной сертификации продукции, при испытаниях продукции на соответствие обязательным требованиям государственных стандартов и при производстве продукции, поставляемой по контрактам для государственных нужд, должны применяться средства измерений утвержденных типов в соответствии с ПР 50.2.009, которые должны быть поверены, методики выполнения измерений должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ГОСТ 8.563.

В случае, если испытательное оборудование предназначено для испытаний продукции по заказам Министерства обороны РФ, применяемые средства измерений должны подвергаться испытаниям и утверждению типа в соответствии с ГОСТ РВ 8.560.

2. Первичная аттестация испытательного оборудования

Первичная аттестация испытательного оборудования заключается в экспертизе эксплуатационной и проектной документации (при наличии последней), на основании которой выполнена установка испытательного оборудования, экспериментальном определении его технических характеристик и подтверждении пригодности использования этого оборудования в соответствии с его назначением. Первичная аттестация проводится в соответствии с действующими нормативными документами на методики аттестации определенного вида испытательного оборудования и (или) по программам и методикам аттестации конкретного оборудования. Программа и методика (допускается один документ программа-методика — ПМ) первичной аттестации испытательного оборудования разрабатываются организацией (предприятием), проводящем эту аттестацию. Поскольку объектами первичной аттестации является конкретное испытательное оборудование с определенным перечнем нормированными техническими характеристиками, то из этого перечня необходимо обоснованно выбрать характеристики, подлежащие определению или контролю. При этом необходимо обратить особое внимание на те технические характеристики, которые не измеряются (не контролируются) при испытаниях.

Например, если в качестве испытательного оборудования используется генератор электрических импульсов, то необходимо обязательно определить форму задаваемого импульса, коэффициент нелинейных искажений, диапазон амплитуды и частоты выходного сигнала, поскольку значение частоты и амплитуды измеряется встроенными средствами измерения. Эти средства дают возможность измерить характеристики выходного сигнала, но они не могут дать информации о том. с какой точностью можно задавать сигнал, т.е. не определяют возможности испытательного оборудования по характеристикам точности устанавливаемого режима. Таким образом, при аттестации этого испытательного оборудования необходимо определить фактические значения диапазонов частоты и амплитуды, формы задания сигнала, погрешности задания значений частоты и амплитуды, стабильности выходного сигнала. Естественно, что встроенные средства измерений должны быть поверены и иметь действующие соответствующие отметки об этой поверке (калибровке).

Первичную аттестацию испытательного оборудования проводит комиссия, назначаемая руководителем организации (предприятия), которому принадлежит аттестуемое оборудование. В состав комиссии включаются представители:

подразделения предприятия (организации), проводящего испытания с помощью данного испытательного оборудования;
метрологической службы предприятия (организации), подразделение которого проводит испытания;
государственных научных метрологических центров и (или) органов государственной метрологической службы при использовании испытательного оборудования, предназначенного для испытаний продукции в целях ее обязательной сертификации или на соответствие обязательным требованиям государственных стандартов при производстве продукции, поставляемой по контрактам для государственных нужд.

3. Периодическая аттестация испытательного оборудования

Нужна помощь в написании реферата?

Номенклатуру проверяемых характеристик испытательного оборудования и объем операций при его периодической аттестации устанавливают при первичной аттестации оборудования, исходя из нормированных технических характеристик оборудования и тех характеристик конкретной продукции, которые определяют при испытаниях.

Периодическую аттестацию испытательного оборудования в процессе его эксплуатации проводят сотрудники подразделения, в котором установлено оборудование, уполномоченные руководителем подразделения для выполнения этой работы, и представители метрологической службы предприятия.

Результаты периодической аттестации испытательного оборудования оформляют протоколом, содержание которого приведено в приложении В. Протокол с результатами периодической аттестации подписывают лица, ее проводившие. Утверждает протокол руководитель предприятия (организации).

При положительных результатах периодической аттестации в паспорте (формуляре) делают соответствующую отметку, а на испытательное оборудование прикрепляют бирку с указанием даты проведенной аттестации и срока последующей периодической аттестации.

При отрицательных результатах периодической аттестации в протоколе указывают мероприятия, необходимые для доведения технических характеристик испытательного оборудования до требуемых значений.

4. Повторная аттестация испытательного оборудования

В случае ремонта или модернизации испытательного оборудования, проведения работ с фундаментом, на котором оно установлено, перемещения стационарного испытательного оборудования и других причин, которые могут вызвать изменения характеристик воспроизведения условий испытаний, испытательное оборудование подвергают повторной аттестации.

Повторную аттестацию испытательного оборудования осуществляют в порядке, установленном для первичной аттестации испытательного оборудования.

Заключение

В данной работе мы рассмотрели основные положения и порядок проведения аттестации испытательного оборудования. Основная цель аттестации испытательного оборудования — подтверждение возможности воспроизведения условий испытаний в пределах допускаемых отклонений и установление пригодности использования испытательного оборудования в соответствии с его назначением.

Нужна помощь в написании реферата?

ГОСТ Р 8.568—97 предусматривает проведение:

первичной аттестации при вводе в эксплуатацию испытательного оборудования;
периодической аттестации в процессе эксплуатации испытательного оборудования;
повторной аттестации в случаях ремонта или модернизации испытательного оборудования, перемещения стационарного испытательного оборудования и других причин, которые могут вызвать изменения характеристик воспроизведения условий испытаний.

Аттестацию испытательного оборудования проводит комиссия, назначаемая руководителем предприятия (организации).

Список использованных источников

Испытательное оборудование представляет собой агрегат, который предназначен для создания испытуемому устройству условий, близких к реальным условиям его эксплуатации для оценки его работоспособности. В результате проведенного испытания субъект промышленности получает достоверную информацию о реальном текущем состоянии машины или прибора. Выбору испытательного оборудования стоит уделять большое внимание, так как от его качества зависит качество оценки реальной информации об объекте.

Типы испытательного оборудования

Типы испытательного оборудования

Процесс испытаний представляет собой создание испытуемому образцу внешних воздействий, близких к воздействию реальных в процессе функционирования с целью определения его количественных и качественных характеристик. Простыми словами, в процессе испытания для образца моделируются условия, близкие к реальным, и наблюдается его поведение. Сегодня испытательное оборудование получило широкое применение во многих отраслях. Агрегаты позволяют проводить следующие мероприятия:

Испытания на устойчивость к воздействию высоких температур;
Испытания на устойчивость к воздействию повышенной влажности;
Испытания на возможность эксплуатации объекта в условиях разряженного воздуха;
Проводить иные виды испытаний.

Сегодня большее распространение получило испытательное оборудование, которое позволяет проводить комплексные испытания оборудования. Важное условие в работе каждого испытательного агрегата - возможность оборудования поддерживать необходимые рабочие параметры.

Сегодня существуют следующие разновидности испытательного оборудования:

Климатическое, которое имеет возможность воспроизводить требуемые климатические условия - температурные параметры, давление воздуха, влажность, радиационное воздействие солнечного света и т.д.;
Механическое, с помощью которого имеется возможность проводить испытания опытных образцов на разрыв, изгиб, сжатие и т.д.;
Центробежное, с помощью которого воспроизводятся условия перегрузок;
Вибрационное, с помощью которого воспроизводятся вибрационные воздействия;
Ударное для создания ударных нагрузок;
Электроустановки, с помощью которого создается воздействие переменного, постоянного и импульсного напряжений;
Печи для температурного воздействия;
Автоклавы для создания парожидкостной среды в условиях высокой температуры и давления;
Агрегаты для уплотнения сыпучих материалов;
Агрегаты для создания высокого электромагнитного поля.

Отдельные модели указанного выше оборудования в производственных целях могут играть роль технологических установок и не относятся к испытательному оборудованию. Воспроизводимые испытательным оборудованием параметры можно разделить на однозначные, распределенные, стационарные и нестационарные.

Принцип действия испытательного оборудования

Принцип работы любого типа испытательного оборудования заключается в создании испытуемому объекту условий, непосредственно близких к реальным условиям эксплуатации, и наблюдении за его поведением в этих условиях. Применение испытательного оборудования позволяет выявить неполадки, которые могут возникнуть в процессе работы агрегата. В зависимости от вида испытательного оборудования их принцип действия может быть отличен один от другого.

Принцип действия испытательного оборудования

С помощью климатического испытательного оборудования оператор создает необходимые условия рабочей среды. Испытуемый образец помещается в рабочую зону оборудования, где подвергается воздействию повышенной температуры, влажности или давления. Размер климатических параметров устанавливается оператором в зависимости от реальных условий эксплуатации агрегатов. Спустя установленный промежуток времени испытательное оборудование предоставляет информацию о состоянии испытуемого образца. По этой информации можно сделать вывод о возможности использования образца в заданных условиях.

Среди всех типов испытательного оборудования самый простой принцип действия у механического оборудования. Испытуемый образец закрепляется в рабочей зоне и подвергается механическому воздействию - разрыву, изгибанию, сжатию. По результат испытания оператор с помощью визуального осмотра образца делает вывод о его пригодности к эксплуатации. Дополнительно на бумажный или электронный носитель можно вывести диаграмму состояния материала. С помощью механического оборудования чаще всего испытываются агрегаты, работающие на износ, например, торсионные валы или рессоры.

Принцип действия остальных разновидностей испытательного оборудования более сложен, так как они предназначены для воспроизведения более узких условий эксплуатации. Часто производители выпускают универсально испытательное оборудование, которое предназначено для воспроизведения нескольких параметров. Чаще всего универсальное испытательное оборудование используется в лабораторных исследованиях.

Климатическое испытательное оборудование

Для того, чтобы выпускаемое и эксплуатируемое оборудование соответствовало требованиям безопасности, оно должно проходит испытания. Одним из наиболее часто используемых испытаний являются климатические испытания. С помощью климатического испытательного оборудования имеется возможность проводить испытания как перед вводом агрегатов в эксплуатацию, так и в процессе их использования.

Климатическое испытательное оборудование

Климатические факторы являются одними из самых важных факторов среды, которые оказывают пагубное влияние на оборудование в процессе его эксплуатации. Для оценки состояния используемых агрегатов работать в климатических условиях используется климатическое испытательное оборудование. После воздействия климатических факторов можно оценить органолептические свойства испытуемого образца.

Современное климатическое испытательное оборудование позволяет воспроизвести следующие климатические факторы:

Повышенные или пониженные показатели температуры окружающей среды;
Циклическая нагрузка;
Повышенная или пониженная влажность воздуха;
Дождь;
Туман;
Повышенное или пониженное атмосферное давление;
Сушка;
Соляной туман;
Плесень или грибки.

Большинство современных климатических испытательных агрегатов позволяет проводить комплексное испытание воздействием нескольких параметров одновременно. Объясняется это тем, что большинство оборудования работает под воздействием комплекса вредных факторов, поэтому наиболее удобно проводить не последовательное испытание, а комплексное. Чаще всего климатические испытания проводят после механических, во время которых на испытуемом образце могут возникнуть трещины или сколы, которые при воздействии климатических факторов могут пагубно повлиять на работу образца. Периодичность и время воздействия климатических факторов определяется инструкцией по эксплуатации конкретного оборудования и нормативными документами для схожего типа оборудования.

С помощью климатического испытательного оборудования можно получить не только точный результат качественных характеристик агрегатов перед их вводом в эксплуатацию, но и в процессе использования. Во время проведения наладочных работ проведение испытаний может позволить вовремя выявить возможные неполадки.

Лабораторное испытательное оборудование

При создании многих материалов в лабораторных условиях возникает необходимость контроля их рабочих параметров. Для этих целей применяется лабораторное испытательное оборудование, которое позволяет проводить комплекс испытаний - климатические, механические, физические. В результате проведенных лабораторных испытаний получают информацию о соответствии образца требованиям действующих нормативных документов.

Лабораторное испытательное оборудование

Виды лабораторного испытательного оборудования:

Оборудование для определения индекса расплава;
Оборудование для определения стойкости цвета;
Оборудование для определения устойчивости к механическому истиранию;
Оборудование для определения устойчивости к образованию царапин;
Оборудования для испытания проволоки на изгиб.

Автоматизация процесса испытания

Автоматизация процесса испытания

Современные требования промышленного производства предъявляют соответствующие требования к испытательному оборудованию. Непрерывный технологический процесс требует автоматизации работы испытательного оборудования. Система автоматизации позволяет в автоматическом режиме задавать нужные рабочие параметры оборудования, а также устанавливает действия испытательного оборудования при достижении определенных показателей. Это позволяет не только ускорить процесс испытаний, но сэкономить потребление электрической энергии.

Читайте также: