Установки для нанесения покрытий реферат

Обновлено: 30.06.2024

Содержание
1. Выбор метода подачи порошка в зависимости от его свойств при плазменном напылении
2. Преимущества и недостатки газопламенного напыления
3. Технологические особенности способов детонационно-газового напыления
4. Установки для плазменного напыления
Литература

1. Выбор метода подачи порошка в зависимости от его свойств при плазменном напылении
Различают порошковые ипроволочные способы плазменного напыления. При порошковых способах напыления особенно большое значение имеет преобразование мощности дуги в тепловую мощность плазменной струи. Наибольшая эффективность нагрева газа будет происходить при максимальных значениях напряженности столба дуги и его длины. Поэтому в однодуговых плазмотронах различают схемы порошкового напыления с самоустанавливающейся длиной дуги и сфиксированием по длине. Длина фиксированной дуги обычно значительно превосходит длину самоустанавливающейся. Это достигается посредством растяжки столба дугового разряда до максимальных значений.

Рис.1. Схемы плазменного напыления:
а - однодуговыми; б - двухструйными;в - трехфазными плазмотронами;г - двухструйный с вращающимся анодом;I - подача распыляемого материала;II - подачаплазмообразующего газа.

Подача порошков осуществляется в радиальном направлении в различные участки плазменного распылителя (см. рис. 1). Введение порошка в плазменную струю производится ниже среза сопла (на срез сопла) или непосредственно в сопло. Наиболее эффективна подача в сопло выше расположения в нем анодного (или катодного) пятна. Такую подачу порошка называют доанодной или в столб дуги. При высокой энтальпииплазменной струи порошок успевает прогреться при подаче его на срез сопла. Известен ряд способов осевой подачи порошка (рис. 1, б - г). Несмотря на очевидные достоинства осевой подачи, она пока не получила широкого практического применения. В однодуговых плазменных распылителях осевая подача порошка затруднена.
Плазменное напыление с распылением проволоки производится двумя способами (рис. 2): нейтральнойпроволокой и проволокой-анодом. Подачу радиальную, главным образом, осуществляют на срез сопла. Нагрев, расплавление и распыление нейтральной проволоки проводят плазменной струей. В случае проволоки-анода на него подается положительный потенциал источника питания дуги. Нагрев и плавление проволоки происходит преимущественно за счет выделения тепла в анодном пятне. Плазменная струя в основном выполняетфункции распыления. Наряду с радиальной подачей проволоки получают развитие способы с осевым вводом (см. рис. 1, б - г). Особенно перспективен способ напыления с использованием двухструйного плазмотрона (см. рис. 1, б, г).
Процесс плазменного напыления легко механизируется и автоматизируется. Возможно напыление покрытий при автоматическом поддержании многих параметров процесса.
По степени защитыпроцесса различают плазменное напыление: без защиты, с местной защитой и общей защитой.

Рис.2. Схема плазменного напыления распылением проволоки:
а - нейтральная проволока;б - проволока - анод;1 - механизм подачи проволоки;2 - основная дуга;3 - вспомогательная дуга;I - подача проволоки;II - подача плазмообразующего газа.

2. Преимущества и недостатки газопламенного напыленияГазопламенное напыление предназначено для нанесения покрытий различного назначения посредством распыления порошковых и проволочных материалов. В отличие от плазменного напыления этот метод не обеспечивает возможность нанесения тугоплавких материалов. При порошковом напылении температура распыляемого материала ограничена примвно 2200 0C, при проволочном 2700 0C.
К преимуществам метода следует отнести: наличие несложногои недорогого оборудования; высокие показатели КИМ при проволочном распылении.
Недостатки метода: невысокая производительность процесса, особенно при порошковом напылении; наличие в струе активных газов, взаимодействующих с металлическими и металлоподобными материалами; невысокое качество покрытий из порошковых материалов; низкие значения.

Напыление и его виды. Вакуумные технологии покрытия, преимущества и цели. Схема процесса, оборудование, режим и обработка ионно-плазменного напыления, расходные материалы. Генератор металлической плазмы, технические характеристики серийных установок.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	18.12.2013
Размер файла	108,9 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Министерство образования и науки российской федерации

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Астраханский государственный университет"

Реферат на тему: "Ионно-плазменное напыление"

3 курса Дьяконова А.А.

Проверил: Ковалёв В.Б.

Содержание

1. Ионно-плазменное напыление

2. Схема процесса ионно-плазменного напыления

3. Расходные материалы ионно-плазменного напыления

4. Оборудование ионно-плазменного напыления

5. Технология ионно-плазменного напыления

6. Состав, и области применения разработанных покрытий

Введение

В настоящее время исследованиям в области напыления, а значит, в частности, ионно-плазменного, т.к. именно оно, наравне с магнетронным, является наиболее актуальным, уделяется значительный интерес.

Напыление - сложный процесс, который представляет собой равномерное осаждение по металлу или иной поверхности изделия тончайшего слоя заданного вещества с целью придания изделию дополнительной прочности, электропроводности, износоустойчивости или красивого внешнего вида. Существуют такие виды напыления, как электродуговое, лазерное, индукционное, электронно-лучевое, и др.

Целью данного реферата является исследование ионно-плазменного напыления. Данная работа ставит перед собой такие задачи, как рассмотрение понятия "ионно-плазменное напыление", характеристика процесса напыления, расходные материалы и оборудование, а так же применение разработанных покрытий.

1. Ионно-плазменное напыление

Одним из методов получения покрытий многомикронной толщины является вакуумное ионно-плазменное напыление. Способ вакуумного напыления основан на физических процессах испарения или распыления материалов в вакууме с последующей конденсацией продуктов на требуемой поверхности.

Данный метод обладает рядом преимуществ:

· возможность получения покрытий при температуре подложки 80 - 100 С°;

· простая технология получение интерметаллидов, а также и нитридов и карбидов стехиометрического состава;

· толщина покрытий может варьироваться от 0,01 до 20 мкм;

· равномерное нанесение на детали сложной геометрической формы;

· покрытие не нуждается в финишной обработке.

Покрытия, полученные методом ионно-плазменного напыления, могут быть использованы для самых различных целей:

· для снижения различных видов износа, снижения или повышения коэффициента трения, повышения противозадирных свойств и исключения схватывания, в том числе при эксплуатации в условиях повышенных температур, вакуума, специальных сред и т.д.;

· для повышения коррозионной стойкости деталей в различных специальных средах, в том числе и при повышенных температурах;

· для обеспечения заданных свойств по отражению или поглощению электромагнитных волн мм, см- и других диапазонов;

· для обеспечения заданных электротехнических свойств на непроводящих материалах;

· для обеспечения заданных поглощательных, излучательных или отражательных свойств излучений оптического и инфракрасного диапазонов;

· для защиты материалов от воздействия ультрафиолетового и другого проникающего излучения;

· для замены покрытий, получаемых гальваническим и химическим осаждением, на покрытия из тех же материалов, но более высокого качества с использованием экологически чистых производств;

· для придания поверхности нужных декоративных свойств различной цветовой гаммы с обеспечением высокой прочности сцепления, стойкости к износу и коррозии;

· для придания защитно-декоративных свойств медицинским инструментам, коронкам, протезам и т.д. с имитацией цвета драгоценных металлов при существенном повышении медико-биологических свойств этих медицинских изделий;

· для получения покрытий различной цветовой гаммы и нужным уровнем светоотражения на стеклах;

· для получения покрытий других специальных назначений.

Выбор конкретного вида покрытия, его толщины, состава и технологии нанесения зависит от вида и геометрии изделия, условий его эксплуатации, вида материала изделия и его массы и т.д. и отрабатывается в результате многовариантных исследований.

2. Схема процесса ионно-плазменного напыления

Генерация плазменного потока в вакууме.

При поджиге вакуумной дуги на торцевой поверхности катода возникают сначала быстро перемещающиеся катодные пятна первого типа, которые через время порядка 1 - 0,5 мс переходят в медленно перемещающиеся катодные пятна второго типа. Из катодных пятен второго типа эродирует материал катода, состоящий из ионной, паровой и микрокапельной фазы. Продукты эрозии разлетаются практически изотропно над поверхностью катода, а из-за перемещения катодного пятна и наличия до 10 катодных пятен одновременно на поверхности эти продукты эрозии образуют плазменную струю, уходящую от поверхности катода. Система магнитных и электрических полей дополнительно перерабатывает продукты эрозии, увеличивая долю ионной фазы и кинетическую энергию ионов, а также коллимирует плазменную струю. На выходе генератора состав плазменной струи оценивается следующими значениями: доля ионной фазы - 30-95%, паровой фазы - 5-65%, микрокапельной фазы - 20-0,5%. Кинетическая энергия ионов достигает сотен электрон-вольт.

Поскольку такие параметры как доля ионной фазы, средняя кинетическая энергия на ион, средняя степень ионизации ионов являются основными физическими параметрами, определяющими свойства покрытий и технологические режимы их получения, а также из-за того, что даже в одинаковых по схеме ускорителях эти параметры могут существенно изменяться, необходимо при запуске новых установок в работу проводить определение этих параметров.

Закономерности осаждения частиц напыляемого материала на подложку.

Плазменная струя, выйдя со среза сопла генератора в свободномолекулярном режиме, проходит вакуумную камеру, взаимодействует с поверхностями конденсации и образует покрытие. На деталь через технологические приспособления подается отрицательное напряжение, получившее название опорного напряжения в режиме напыления и высокого напряжения в режиме ионной очистки поверхности. Ионы плазмы под действием напряжения смещения ускоряются в дебаевском слое около поверхности, обычно нейтрализуются и, ударяясь о поверхность, передают свою кинетическую энергию поверхности около точки соударения. В зависимости от абсолютной величины кинетической энергии ионов на поверхности протекают различные процессы. При энергиях меньше 10 эВ эти процессы имеют в основном термическую природу, при энергиях больше 10 эВ начинают сказываться процессы с нетермической природой, при энергиях выше пороговой энергии распыления начинаются процессы ионного травления поверхности, при энергиях, превышающих критическую энергию внедрения, ионы начинают внедряться в кристаллическую решетку, при энергиях выше энергии смещения атомов кристаллической решетки в твердом теле возникают каскады смещения, характерные для ионной имплантации. При этом активно протекают процессы: образования активных центров роста покрытия, выбивание с поверхности атомов, не попавших в минимумы потенциальной энергии, ускоренная поверхностная диффузия, нетермическая диссоциация адсорбированных соединений, разрывы полярных цепочек, нагрев поверхности и т.д.

Для получения соединений используют реактивные газы. Так при использовании титанового катода и газового азота можно получать нитрид титана. Причем, при увеличении опорного напряжения количество неметалла (азота), вступающего в реакцию нитридообразования, возрастает, и при некотором критическом значении образуется нитрид стехиометрического состава. Образование такого соединения происходит в результате диссоциативной хемосорбции азота. Качество покрытия определяется качеством процесса ионной очистки детали и зависит от технологических параметров тока дуги, потенциала смещения, давления газа, температуры детали и во многом зависит от конструкции генератора плазмы, особенностей детали и технологической оснастки, а также от химической чистоты используемых материалов.

3. Расходные материалы ионно-плазменного напыления

Вакуумные ионно-плазменные покрытия могут быть получены из любых токопроводящих материалов, допускающих их разогрев вакуумной дугой и устойчивых к интенсивной сублимации в вакууме, сплавов и твердых растворов этих материалов, их соединений в виде интерметаллидов, нитридов, карбидов, окислов и т.д.

Подложкой могут служить детали из металлов, сплавов, диэлектриков, полимеров и композиционных материалов, допускающих технологический разогрев в вакууме до определенных температур. Температура зависит от вида покрытия и свойств материала детали и определяет свойства изделий с покрытием. Ее величина устанавливается в конкретном процессе отработки технологии и зависит от вида применяемого оборудования. Опыт показывает, что высококачественные покрытия из чистых металлов могут быть получены при температурах не менее 80-100 °С, покрытия из нитридов - при температурах не менее 150-300 °С, а карбидов - при температурах 250-400 °С.

Исходными технологическими материалами для вакуумного ионно- плазменного напыления являются катоды из напыляемых металлов. Как правило, это металлы высокой чистоты. Например, титан (ВТ-1-00), медь (М 0), хром (ВХ-1), алюминий (А 99) и т.д.

Катод для установки ННВ-6.6-И 1

Катод для установки Булат - 6К

Для получения соединения напыляемых металлов применяют газы особой чистоты. Наиболее часто используются такие газы как азот, кислород, водород, углекислый газ, ацетилен. Для создания инертной среды в вакуумной камере применяют аргон или гелий.

4. Оборудование ионно-плазменного напыления

Установка для вакуумного ионно-плазменного напыления.

С начала 80-х годов, в СССР был налажен серийный выпуск оборудования на базе схемы "Пуск" и на базе схемы "Булат" - установки типа "Булат-3Т", "Юнион", ВУ-1 и установки типа ННВ. Схема "Булат-3" также используется в установке фирмы Multi-Arc Vacuum Systems Inc, купившей в СССР лицензию на производство такого оборудования. На сегодняшний день широкое распространение на территории России получила установка ННВ-6.6 для нанесения ионно-плазменным методом защитных, износостойких и декоративных покрытий из различных материалов (Ti, Zr, Cr, Mn, Al, Mo, W, их оксиды, нитриды и карбиды, сплавы и композиции) на детали и инструмент, в том числе режущий. Особенности конструкции рабочей камеры установки позволяют получать высококачественные однородные и многослойные покрытия при пониженных температурах.

2. электрод токоподводящий (электродуговой испаритель);

3. система водоохлаждения;

4. вакуумная система;

5. механизм вращения;

2. электрическая часть

Корпус имеет вид вертикального цилиндрического сосуда с боковым проемом, который закрывает дверца. Он выполнен с двойными стенками, образующими полость водоохлаждения (или подогрева при откачке камеры). На боковых стенках корпуса установлены два электродуговых испарителя. Корпус с дверцей образует вакуумную камеру.

Дверца имеет двойные стенки, которые образуют полость водоохлаждения. На дверце установлен третий электродуговой испаритель, который может быть размещен и на верхней плоскости корпуса. Система водоохлаждения состоит из водораспределительной панели и трубопроводов. В панели предусмотрена воронка для визуального контроля протока воды, а также датчики сигнализаторов уровня. Расход воды регулируют вентили, установленные на коллекторе.

Вакуумная система обеспечивает создание в рабочей камере необходимого рабочего давления. Регулирование остаточного давления выполняется с помощью автоматического регулятора напуска рабочего газа. Система состоит из клапана с электромагнитным приводом, напускного регулируемого клапана (автоматического натекателя) и электронного блока управления.

Механизм вращения имеет электромеханический привод, состоящий из электродвигателя постоянного тока и редуктора, соединенных клиноременной передачей. Электродвигатель позволяет изменять число оборотов и направление вращения.

Основание предназначено для монтажа на нем камеры, вакуумной системы, системы водоохлаждения и подогрева. В тумбе основания расположен механизм вращения и блоки поджига дуги. Электродвигатель установлен на плите, которая крепится к тумбе основания.

Вакуумная система и панель водоохлаждения расположены на площадке основания. В площадке под съемным листом размещены провода цепей управления и силовые цепи.

Электрическая часть служит для электроснабжения установки и управления технологическим процессом. Электроснабжение производится от трехфазной сети напряжением 380В, цепи управления питаются напряжением 220В и частотой 50 Гц.

Высоковольтный источник питания, включающий в себя тиристорный преобразователь напряжения, высоковольтный трансформатор и выпрямитель, обеспечивает регулирование напряжения в пределах от 100 до 1500 В. Источник опорного напряжения, включающий в себя тиристорный преобразователь (общий с высоковольтным источником), трансформатор и выпрямитель, обеспечивает регулирование напряжения от 20 до 280 В.

Генератор металлической плазмы

Для получения плазмы металлов в данной установке используются электродуговые испарители с холодным катодом с последующей переработкой плазменной струи в скрещенных электрическом и магнитном полях или электродуговые ускорители (совмещающие эти два процесса). Типовые схемы генераторов металлической плазмы приведены на рисунках, где обозначено: 1 - катод; 2 - система защиты от сброса дуги на боковую поверхность; 3 - соленоид; 4 - фланец вакуумной камеры; 5 - электрод поджига; 6 - анод; 7 - дополнительный анод; 8 - канал подачи реакционного газа.

В генераторах рис.1 и рис.3 функцию анода выполняют водоохлаждаемые цилиндрические стенки узла его крепления. В этих генераторах реализована схема электродугового испарения. В генераторе рис.2 реализована схема электродугового ускорителя. Некоторые технические характеристики серийного оборудования приведены в таблице. В связи с отсутствием удовлетворительных теорий вакуумной дуги и плазмодинамики плазменных потоков в скрещенных электрическом и магнитном полях сложной геометрии с учетом эффектов взаимодействия с электропроводящими поверхностями, все схемы генераторов разработаны экспериментально. Их оптимизация проводится по относительному максимуму ионного тока металла при относительном минимуме потока паровой фазы металла и абсолютном минимуме микрокапельной фазы.

Рис.1 Схема простейшего электродугового испарителя типа "Булат-1".

Рис. 2 Торцевой холловский ускоритель с автономным управлением коллимацией

* Данная работа не является научным трудом, не является выпускной квалификационной работой и представляет собой результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала при самостоятельной подготовки учебных работ.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Тольяттинский государственный университет

Контрольная работа по дисциплине

УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ АВТОМОБИЛЯ

Преподаватель Жирнов А.А.

2004/2005 учебный годОглавление

Требование к технологии

При долговременной износоустойчивой и коррозионной защите значительных по габаритам поверхностей, выполненных из конструкционных сталей, возникает целый ряд требований и ограничений к газотермическому покрытию (ГТП) как элементу износоустойчивой и противокоррозионной защиты, особенно с учетом обязательной финишной операции - ликвидации открытой пористости. Одновременно обостряется проблема надежного воспроизведения высоких адгезионно-механических параметров ГТП, присущих хорошо отработанным технологиям газотермического упрочнения и восстановления локально-изнашиваемых поверхностей малогабаритных деталей (шейки валов, плунжера, фрикционные фланцы и т.п.). Высокая удельная себестоимость ГТП, как элемента износоустойчивой и противокоррозионной защиты, значительно ужесточает экономические требования ко всем стадиям создания покрытия: от выбора материала и установки напыления до оптимизации технологических параметров процесса.

Напыляемый материал для ГТП выбирается на основе эксплуатационных требований к покрытию с учетом финишной обработки по ликвидации открытой пористости. Из номенклатуры выпускаемых для ГТП порошков и гибких шнуров для целей противокоррозионной защиты наиболее подходят:

а) самофлюсующиеся никель-хромовые сплавы;

б) сплавы на основе никель-алюминия, никель-титана и титан-алюминия;

в) композиционные терморегулирующие композиции на основе никель-алюминия;

г) коррозионностойкие стали и сплавы;

д) механические смеси коррозионностойких материалов (металлы, карбиды, оксиды, сплавы);

е) чистые металлы (химически инертные, типа Ni, Cr, Ti или обладающие протекторными свойствами к углеродистой стали, типа Zn, Al).

Ликвидация открытой пористости ГТП достигается оплавлением (самофлюсующиеся сплавы, термопласты) или нанесением лакокрасочных или полимерных композиций, застывающих в сквозных порах и шероховатостях ГТП.

Износоустойчивая и противокоррозионная защита оплавляемыми материалами накладывает ограничения на габариты, массу и конструкцию защищаемого изделия. При поверхностном разогреве габариты изделия ограничиваются мощностью оплавляющих горелок, а при объемном разогреве в печи - рабочими размерами последней.

Стандартные установки нанесения ГТП предусматривают максимальное время контакта напыляемого материала с газом-энергоносителем, что обеспечивается вводом материала в канал распылителя. Для получения непроницаемых износоустойчивых и коррозионно-стойких покрытий по произвольному газотермическому подслою необходима определенная комбинация материалов. При этом схема процесса усложняется из-за ввода на второй стадии газотермического напыления дополнительного материала на некоторой дистанции (L* ) от среза распылителя (дозатор 3, рис. 1).

В комбинированном металлизационном покрытии высокие адгезионно-механические характеристики газотермического подслоя дополняются непроницаемостью и химической стойкостью присадочной части. Адгезионная прочность присадочной части, как правило, определяется параметрами шероховатости газотермического подслоя. При частичной полимеризации защитного полимера в открытых порах и микропустотах, особенно с сужением на входе, адгезионная прочность присадочного материала приближается к когезионной из-за механического защемления затвердевающего материала.

Для управления микрорельефом поверхности газотермического подслоя с образованием искусственной пористости, соответствующей реологическим характеристикам полимерной пропитки, в двухфазный газотермический поток и вводится материал-порообразователь из дополнительного дозатора.

Материал-порообразователь (обычно соли слабых кислот) удаляется из верхнего слоя ГТП на стадии финишной обработки (термическое разложение или вымывание). Как показали исследования, совместное напыление смеси конструкционного материала (металл или оксид металла) и соли через основной дозатор не дает стабильных результатов по двум причинам:

а) из-за гравитационного расслоения смеси существенно разнородных материалов в емкости дозатора;

б) из-за существенного терморазложения порообразователя при подаче его на срез распылителя.

Обработка схемы раздельного напыления двух компонентов (рис. 1.) проводилась при дистанции напыления L = 120-130 мм на подготовленную подложку с первоначальным адгезионным слоем (без порообразователя).

При удельной энтальпии аргоно-азотной смеси на срезе модифицированного плазмотрона ПП-25 (установка УПУ-3Д) порядка 5400-5800 кДж/кг напылялся порошок -интерметаллид ПН 70Ю30 (фракция 80-120 мкм) с коэффициентом использования материала порядка 65-70 %. При этом адгезионный подслой имел максимальные показатели сцепления с основой (66-72 МПа на сдвиг).

Определение координаты ввода порообразователя целесообразно начать с сечения, имеющего температуру газа на уровне удвоенной термостойкости порообразователя.

Экспериментальная обработка оптимальной дистанции ввода порообразователя осуществлялась с помощью механического координатника через керамический зонд в светящийся факел потока (вдоль границы). В качестве критерия эффективности процесса нагрева модельного порообразователя (хлористый натрий фракции ниже 120 мкм) был выбран коэффициент сохранения материала (КСМ) при улавливании соли в горизонтальную водяную ловушку. Как видно (рис. 2.) стабильный уровень КСМ около 80 % (при указанных ранее условиях) сохраняется при дистанции ввода l = 20-60 мм.

При экспериментальной отработке процесса формирования подслоя при стабилизации уровня электрической мощности расхода и состава материальных потоков и дистанций была показана реальная возможность получения открытой пористости в диапазоне 15^-55 %. Для этого применялся метод химического вымывания соли водным раствором с ингибиторами коррозии (при 60°С в течение 30 мин). Максимально открытая пористость была зафиксирована при объемном отношении конструкционный порошок -порообразователь 1:1,2.

Напыляемый материал (3, рис. 3.), заполняющий поры и пустоты газотеримического подслоя, должен отвечать следующим условиям:

а) химической стойкостью к рабочей среде после полимеризации;

б) достаточной текучестью при заполнении пор;

в) необходимым сцеплением с газотермическим подслоем.

Механическую прочность комбинированного износоустойчивого и противокоррозионного покрытия (к контактно-изнашивающим нагрузкам) обеспечивает газотермический подслой (2, рис. 3.).

Как показали комплексные испытания комбинированных покрытий из пентопласта с искусственным защемлением полимера в газотермическом подслое из никель-алюминиевого сплава, указанное комбинированное покрытие особенно устойчиво в диффузионно-активных средах (модель - кипящая дистиллированная вода), вызывающих быстрое отслоение химически инертных полимерных пленок при открытых "торцах" покрытия.

Требование к технологии

В настоящее время на территории России разработана и освоена в серийном производстве технология восстановления каландровых и ламинирующих валов различного назначения. В состав работ входят следующие операции: входной контроль; удаление старого покрытия; подготовка под нанесение покрытия; нанесение нового покрытия; финишная обработка согласно техническим требованиям и чертежу (с чистотой финишной обработки до Ra 0,04).

Покрытие наносится высокоскоростным методом напыления. Данный способ позволяет наносить на валы покрытия, обладающие высокой износостойкостью, низким коэффициентом трения, коррозионной стойкостью (в том числе и в агрессивных средах). При этом покрытия характеризуются очень высокой адгезией (более 8 кг/мм 2 ) и плотностью (плотность покрытия не уступает плотности литого металла). Твердость наших покрытий определяется наносимым материалом и может быть обеспечена до 74 ед. HRC.

В процессе нанесения покрытия обрабатываемое изделие нагревается до температуры не более 120-1800С, что позволяет практически полностью избежать термических деформаций и химико-термического воздействия на деталь.

Высокая прочность сцепления и минимальная пористость, получаемые при использовании данного метода, позволили успешно восстанавливать изношенные рабочие поверхности каландровых и ламинирующих валов, плунжеров, штоков, требующих высокого класса чистоты поверхности при окончательной обработке.

Ресурс работы изделий с данными покрытиями увеличивается в несколько раз.

Помимо высокоскоростного газопламенного напыления на предприятиях России применяются и другие методы нанесения покрытий, такие как плазменное напыление порошковыми материалами и газопламенное напыление проволочными материалами.

На отремонтированные и изготовленные изделия предоставляется гарантия до 36 месяцев и более при условии соблюдения правил эксплуатации согласно действующим технологическим инструкциям и нормативам.

Уникальные технологии по нанесению горячих покрытий и высококвалифицированный персонал позволяют обеспечить эффективное использование покрытий в таких отраслях промышленности, как металлургическая, нефтегазовая (добывающая и перерабатывающая), оборонная (авиационная, судостроительная, вооружений), энергомашиностроительная (атомные и тепловые электростанции), в транспортном машиностроении, в химической, полиграфической, текстильной и целом ряде других отраслей промышленности.

Данная технология по восстановлению деталей различного назначения применяется на более чем 1000 предприятий Москвы и Московской области, Ленинградской, Ярославской, Владимирской и ряда других областей, Республик Карелия, Татарстан, Марий Эл и др., Сибири и стран СНГ.

Предприятия России располагают современной производственной базой по производству газотермических покрытий. Защитные покрытия наносятся тремя основными методами газотермического напыления:

Высокоскоростное газотермическое напыление

Метод высокоскоростного напыления имеет очень высокую скорость рабочей струи (от 7 до 8 скоростей звука), что обеспечивает большую кинетическую энергию частиц напыляемого материала. Покрытия, нанесенные этим методом характеризуются сверхвысокой плотностью (более 99%) и адгезией более 80 МПа. Толщина покрытий может быть обеспечена от 0,05 до 1 мм. Более толстые покрытия технологически могут быть получены, но они экономически нецелесообразны. Температура струи составляет около 1800оС. Температура обрабатываемой детали в процессе напыления не превышает 120 – 1800°С. Данный метод позволяет получать высококачественные покрытия практически со всех металлов, карбидов и металлокерамики (из которых возможно изготовить порошок). Наиболее востребованными на текущий момент являются износостойкие покрытия из карбида вольфрама (твердость покрытия 72-74 ед. HRC) и коррозионно-стойкие хромо-никелевые покрытия.

Установка высокоскоростного напыления ТСЗП HVOF - 2001

Применяемые материалы: порошковые материалы из химически чистых и цветных металлов и сплавов, карбидов.

Производительность при напылении оксидов и карбидов, кг\ч ?10-12

Производительность при напылении металлов, кг\ч ?15

Адгезия, кг\мм? ? 8

Толщина покрытия, мм 0,05?0,5

Расход кислорода, л\мин до 1000.

Расход керосина, л\час до 25.

Транспортирующий газ: аргон, азот. Расход, л\мин до 30.

Основные преимущества: возможность проведения локальных ремонтов покрытий, нанесенных другими методами, на детали, подвергающиеся различным видам износа, замена гальванического хрома, нанесение сверхплотных покрытий

Метод плазменного напыления отличается высокой температурой струи. Пористость покрытия составляет от 2 до 15%, а адгезия около 25 - 50 МПа. Данный метод нами используется, как правило, для нанесения керамических покрытий (антифрикционных, теплозащитных и др.).

В качестве примера можно привести установку плазменного напыления ТСЗП MF – P –1000.

Применяемые материалы: порошковые материалы из химически чистых и цветных металлов и сплавов, карбидов.

Применяемые газы – азот, аргон, (или водород, гелий), сжатый воздух.

Производительность процесса, кг/час:

-при напылении оксидов и карбидов до 6

-при напылении сплавов до 5

Расход плазмообразующего газа, литров в минуту 30-70

Расход транспортирующего газа, литров в минуту 5-10

Пористость покрытия,% 0,5-8

Прочность сцепления покрытия с основой (адгезия), кг/мм 2 3-8

Толщина напыленного слоя, мм

-при напылении металлов и сплавов (зависит от типаматериала) 0,05-7

-при напылении керамики (зависит от типа материала) 0,05-3

Основные преимущества: возможность нанесения покрытий со специальными свойствами на различные детали горячего тракта газовых турбин и компрессоров, нанесение покрытий с уменьшенной адгезией к коксующимся отложениям.

Метод газопламенного напыления позволяет наносить покрытия из проволоки с любых металлов. Пористость покрытия составляет 3 - 20%, а адгезия около 15 - 45 МПа.

Толщина покрытий может быть обеспечена от 0,5 до 20 мм.

Номенклатура обрабатываемых деталей и агрегатов:

- штоки поршневых компрессоров (покрытия из карбида вольфрама и др.)

- плунжера насосов (покрытия из карбида вольфрама и др.)

- каландровые и другие валы (покрытия из карбида вольфрама и др.)

- корпуса электродвигателей и нефтяных погружных насосов (хромоникелевые покрытия)

- твердые подшипники скольжения (покрытия из карбида вольфрама и оксида алюминия)

Окрасочное оборудование ( реферат , курсовая , диплом , контрольная )

Окрасочное оборудование находит сегодня широкое применение в разных отраслях народного хозяйства. Если бытовые проблемы легко поможет решить краскораспылитель или краскопульт (различают краскопульт электрический и ручной), то для работ промышленного масштаба необходимы более серьезные агрегаты.

Обеспечивая решение самых разноплановых задач поставляется и такое простейшее оборудование, как краскопульт, и широкий ассортимент аппаратов для промышленной окраски: мембранные окрасочные аппараты безвоздушного распыления, поршневые электрические окрасочные агрегаты, окрасочные аппараты высокого давления Graco, окрасочные аппараты безвоздушного распыления с пневматическим приводом, окрасочные аппараты высокого давления (агрегат высокого давления Вагнер 7000, Вагнер 2600, Финиш 211), а также оборудование для дорожной разметки и оборудование для перекачивания красок.

Агрегаты высокого давления Вагнер 7000 и Вагнер 2600 — мощные аппараты, незаменимые при выполнении больших объемов работ, что делает обоснованным их применение в разных отраслях народного хозяйства (в частности, в строительстве, судостроении и машиностроении).

Не менее востребовано на российском рынке бытовое профессиональное окрасочное оборудование американского бренда Graco, предназначенного для выполнения большинства операций по финишной окраске (GTS — 2500, GTS — 3800, GTS — 4900). Использование высококачественного промышленного оборудования для покраски дает возможность реально повысить производительность труда, уменьшить загрязненность и загазованность окружающей среды и создать для работников благоприятные условия работы.

1. Электростатическое оборудование для порошкового окрашивания

Оборудование для покраски Larius: новшества серии CH200:

· большая степень электростатического окружения и переноса порошка с коэффициентом полезного действия, превышающим на 0% предыдущие версии оборудования для покраски.

· новые сопла: мультидиффузионное и венцовое; изготавливаются вместе с диффузорами в большом ассортименте для любых условий работы, в которых применяется оборудование для покраски.

· индикатор безопасности: красная сигнальная лампочка указывающая, является ли пистолет под зарядом; другие защитные устройства — пластинка заземления и система, немедленно сбрасывающая напряжение, если расстояние между соплом и окрашиваемой поверхностью становится меньше порога, предусмотренного в инструкции оборудования для покраски.

12 В перем. тока

0−100 кВ пост. тока

CH200 AD — оборудование для покраски, полное устройство для электростатического порошкового окрашивания. Используется одинаково с пистолетом CH200 или с Larius TRIBO. Группа AD — это идеальное решение оборудования для покраски при частой смене цвета: порошок всасывается непосредственно из фабричной упаковки. В случае необходимости достаточно заменить коробку с порошком и очистить всасывающий патрубок.

110−220 В перем. тока

Объёмный расход порошка

Автоматические пистолеты новой серии CH200 и Larius TRIBO — то оборудование для покраски, которое используется на стационарных установках, роботах и окрасочных стойках.

12 В перем. тока

0−100 кВ пост. тока

2. Воздушные распылители Larius HVLP

Технология HVLP (большие объемы при низком давлении) позволяет получить наименьшее избыточное распыление (до 40% экономия материала) и значительно уменьшить время нанесения (до 60%) по отношению к окрашиванию валиком или кистью. Единственное неудобство систем HVLP — слишком шумные турбины. Несмотря на это конфигурация прохода воздуха в турбине Larius Q PRO была спроектирована на компьютере таким образом, чтобы убрать резонанс, присущий обычным системам средней стоимости, имеющимся в продаже. Этот резонанс влияет на шумовой фактор. Двигатель разработан таким образом, чтобы уменьшить на 50% уровень шума, типичный для этой аппаратуры. И действительно, когда турбина работает в помещении, тихий свист воздуха, проходящего через пистолет, заметен более чем шум турбины.

Компоненты прохода жидкости

3. Пистолеты для безвоздушного окрашивания

AT 250 Пистолет безвоздушного расмыления необычайной манёвренности, сконструирован из алюминия, имеет вращающийся штуцер. Пригоден для наненсения лаков, дисперсионных составов и в целом материалов средней вязкости.

AT 300 Допускает давления более высокие, чем AT 250. Возможно варьировать усилие спускового механизма задним регулятором.

L91X Позволяет работать при высочайших давлениях, до 500 бар, используя также очень вязкие материалы. Подача матераила происходит с передней части.

PLA Необычайно лёгок, трёх разных размеров: 130, 180 и 240 см, пригодный для нанесения самых разных типов краски, снабжён чистящим фильтром, включённым в подвижный и легко заменяемый штуцер. Подвижный штуцер, к которому прикреплено сопло, позволяет отрегулировать струю под подходящим углом, для окрашивания тяжело доступных мест.

Сопла и соплодержатели Правильный выбор сопла определяет конечный результат вашей работы. Сопла выбираются в зависимости от основных характеристик используемых лакокрасочных материалов (вязкость материала, тонкость перетира). От сопла зависит расход лакокрасочного матерала, количество слоев и качество окраски.

Соплодеждать, благодаря своей конструкции, одинаково удобно завинчивается и рукой, и гаечным ключом.

Таблица стандартных сопел (все данные приведены на воду)

Диам. сопла, дюйм — мм

Угол распыления, град.

Факел с расст., 30 см, мм

Подача при 100 бар, л/мин

Подача при 200 бар, л/мин

Шланги окрасочные высокого давления Материал: трубка — полиэстер эластомер Оболочка — полиуретан. Стандратная длина: 10 м, 15 м, 20 м. Резьба: 16×1,5.

В зависимости от используемого материала важно правильно подобрать фильтр, что позволяет достичь оптимального качества окраски и предотвращает частое засорение сопел.

Удочки Предназначены для окраски удалённых и труднодоступных поверхностей. Выпускаются длинной 30 см., 40 см., 60 см. и 100 см.

4. Поршневые электрические окрасочные агрегаты Larius

Метод окраски распылением под высоким давлением (или метод окраски безвоздушным распылением) основан на дроблении жидкости при истечении с большой скоростью через сопло в воздушную среду и осаждении распыленных частиц на поверхности. В сравнении с пневматическим методом окраска методом распыления под высоким давлением способствует экономии лакокрасочных материалов за счет значительного снижения потерь в окружающую среду на туманообразование и использование составов с меньшим содержанием растворителей. Она способствует повышению производительности труда за счет большой скорости нанесения покрытий и возможности сокращения числа слоев покрытий за счет увеличения их толщины. При окраске безвоздушным распылением уменьшается загрязненность и загазованность окружающей среды и улучшаются условия работы. Агрегатами высокого давления можно наносить на окрашиваемые поверхности большинство лакокрасочных материалов, применяемых в строительстве. Непригодны материалы с включением цемента, каменной муки, песка и материалы с очень большим содержанием наполнителя. Малопригодны для окраски под высоким давлением изделия узкие или решетчатой формы, такие как перила, сетки трубы малых диаметров, оконные рамы и т. д.

Окраска под высоким давлением предъявляет повышенные требования к культуре производства и организации окрасочных работ: к качеству, чистоте и фильтрации лакокрасочных материалов и чистоте тары для них, технической сохранности оборудования и квалификации обслуживающего персонала ("https://referat.bookap.info", 15).

THOR THOR — это самая мощная модель в линейке поршневых агрегатов LARIUS. Благодаря 2,8 кВт двигателю, совершенной насосной части и удачному конструкторскому решению данный агрегат обладает высокими техническими характеристиками наравне с высочайшей надежностью, простотой и удобством в работе и обслуживании. Агрегат универсален, но особенно востребован для нанесения высоковязких материалов.

Максимальный размер сопла для 1 краскопульта

Максимальный размер сопла для 2 краскопультов

ШЛАНГ СТАНДАРТНОЙ ПОДАЧИ

ТAURUS Все меняется, и вот на смену прекрасно себя зарекомендовавшему STORM 5 пришел TAURUS. Внешне похожий на своего предшественника, этот агрегат оснащен электродвигателем 1,8 кВт, новой насосной частью и более современным электронным блоком управления. Мощный, универсальный и простой в обслуживании, агрегат может быть использован для нанесения широкого спектра материалов от водоэмульсионной краски до битумных материалов.

Максимальный размер сопла для 1 краскопульта

Максимальный размер сопла для 2 краскопультов

ШЛАНГ СТАНДАРТНОЙ ПОДАЧИ

ZEFIRO Новинка линейки поршневых агрегатов LARIUS — ZEFIRO. Простой, надежный и универсальный АВД предназначенный для широкого спектра работ.

Максимальный размер сопла

ШЛАНГ СТАНДАРТНОЙ ПОДАЧИ

Максимальный размер сопла

ШЛАНГ СТАНДАРТНОЙ ПОДАЧИ

5. Окрасочные аппараты безвоздушного распыления с пневматическим приводом Larius

Метод окраски распылением под высоким давлением (или метод окраски безвоздушным распылением) основан на дроблении жидкости при истечении с большой скоростью через сопло в воздушную среду и осаждении распыленных частиц на поверхности. В сравнении с пневматическим методом окраска методом распыления под высоким давлением способствует экономии лакокрасочных материалов за счет значительного снижения потерь в окружающую среду на туманообразование и использование составов с меньшим содержанием растворителей. Она повышению производительности труда за счет большой скорости нанесения покрытий и возможности сокращения числа слоев покрытий за счет увеличения их толщины. При окраске безвоздушным распылением уменьшается загрязненность и загазованность окружающей среды и улучшаются условия работы. Агрегатами высокого давления можно наносить на окрашиваемые поверхности большинство лакокрасочных материалов, применяемых в строительстве. Непригодны материалы с включением цемента, каменной муки, песка и материалы с очень большим содержанием наполнителя. Малопригодны для окраски под высоким давлением изделия узкие или решетчатой формы, такие как перила, сетки трубы малых диаметров, оконные рамы и т. д.

АГРЕГАТЫ LARIUS GHIBLI И VEGA Агрегат VEGA — самый малый агрегат безвоздушного и бестуманного окрашивания в нашем ассортименте; это устройство окрашивания разработано, чтобы удовлетворить нужды малых и средних предприятий, у которых нет большого количества сжатого воздуха, и которым не нужны помпы с большим объёмным расходом. Агрегат Vega разрешает любую проблему качества в безвоздушном или бестуманном окрашивании, с наименьшим расходом воздуха. Изготавливаются в трёх вариантах: на шасси, с коэффициентом сжатия 5:1, для окрашивания с низким давлением, 15:1 для бестуманного окрашивания и 23:1 для безвоздушного или бестуманного окрашивания с высоким давлением, на баке для варианта 23:1 и на кронштейне для вариантов 15:1 и 23:1. Изготавливаются также в нержавеющей версии.

Агрегат GHIBLI — это установка на двигателе на 4″ для окрашивания средних по объему поверхностей, типичных для промышленного сектора. Агрегат Ghibli, по выбору и по виду обработки материалов из которых состоит, построен так, чтобы гарантировать максимальную надёжность и продуктивность. Агрегат способен работать одновременно с двумя пистолетами. Этот агрегат изготавливается с двумя коэффициентами сжатия: 30:1 или 40:1, чтобы удовлетворить любые требования по распылению, в версиях на шасси или на кронштейне, для коэффициента 30:1 создана также версия на подставке с нержавеющей помпой и улучшенной подачей материала. Изготавливаются также в нержавеющей версии.

МАКС. ДАВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛА

Сжатие 5:1 40 бар Сжатие 15:1 120 бар Сжатие 23:1 185 бар

Сжатие 30:1 260 бар Сжатие 40:1 325 бар

МАКС. ОБЪЁМНЫЙ РАСХОД

Сжатие 5:1 10 л/мин Сжатие 15:1 4 л/мин Сжатие 23:1 3 л/мин

Сжатие 30:1 4 л/мин Сжатие 40:1 3 л/мин

АГРЕГАТЫ LARIUS OMEGA И NOVA Агрегаты OMEGA — установки для окрашивания с высокими эксплуатационными характеристиками, как в объёмном расходе, так и в распылении очень вязких материалов. Двигатель на 7″ может быть использован там, где необходимы более одного пистолета, так как его объёмный расход достигает 14 л/мин. Построенные в соответствии с логикой Лариуса из высокопрочных материалов и с особой тщательностью в отношении деталей, гарантируют высшее качество и очень долгий срок эксплуатации. Доступны в двух различных вариантах коэффициента сжатия: 23:1 e 30:1, обе на шасси. Изготавливаются также в нержавеющей версии. Агрегаты NOVA — установки с высокими эксплуатационными характеристиками, как для больших объёмных расходов (до 14 л/мин), так и для распыления очень вязких материалов, таких как вспучивающиеся, гудрон, антикоррозионные составы и т. д. Агрегаты Nova созданы для использования в сложных ситуациях, в плотницких мастерcких, в судостроении и в промышленности и т. д. , где есть необходимость в очень надёжном оборудовании. Агрегаты Nova, в добавок к гарантии совершенного функционирования с более чем одним пистолетом, могут работать при очень низкой температуре. Доступны в вариантах коэффициента сжатия 23:1 и 30:1, оба на шасси или на кронштейне. Изготавливаются также в нержавеющей версии.

порошковый окрашивание оборудование распылитель Технические характеристики

МАКС. ДАВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛА

Сжатие 23:1 135 бар Сжатие 30:1 180 бар Сжатие 34:1 204 бар

Сжатие 45:1 285 бар Сжатие 60:1 360 бар Сжатие 68:1 408 бар

МАКС. ОБЪЁМНЫЙ РАСХОД

Сжатие 23:1 14 л/мин Сжатие 30:1 12 л/мин Сжатие 34:1 11 л/мин

Сжатие 45:1 14 л/мин Сжатие 60:1 12 л/мин Сжатие 68:1 11 л/мин

6. Оборудование для перекачивания красок Larius

Помпы для перекачивания или подачи LARIUS 2, LARIUS 4 с двойной мембраной. Широкий ассортимент пневматических помп Лариуса, будь они поршневые или с двойной мембраной, способен удовлетворить любые требования в области переливания жидкостей или для подачи на станции распределения краски и типографской краски. Станции распределения краски представляют фундаментальный этап в исследованиях, направленных на улучшение условий труда. И действительно, краски и растворители — вещества, которые необходимо использовать с осторожностью, поэтому наша фирма спроектировала и построила серию пневматических помп, имея в виду все эти факторы, используя очень качественное сырьё. Пневматические помпы с двойной мембраной LARIUS 2 подходят для перекачивания жидкостей низкой и средней вязкости. Её компактная структура позволяет использование в самых разных ситуациях; прикреплённая к настенному кронштейну или непосредственно на сосуд, позволяет работать долго без технического обслуживания. Пневматические помпы с двойной мембраной LARIUS 4. Корпус помпы изготовлен литьём алюминия под давлением, мембраны накачивания — тефлоновые. Помпа поставляется в комплекте с регулятором воздушного давления, манометром, газовыми штуцерами входа и выхода материала на ½″ и руководством по эксплуатации.

Виды покрытий и их классификация……………………………………………………………..

Общая характеристика покрытий и способов их нанесения……………………….

Оловянные и хромосодержащие покрытия………………………………………….

Осаждение в вакууме или из газовой фазы………………………………………….

Неорганические покрытия и способы их нанесения…………………………………………….

Органические полимерные покрытия…………………………………………………

Методы подготовки поверхности для нанесения покрытий…………………………………….

Общие сведения о подготовке поверхности………………………………………….

Механические способы обработки……………………………………………………

Химические способы обработки………………………………………………………

Установки для вакуумного напыления………………………………………………………….

Вакуумное оборудование для нанесения защитно-декоративных и коррозионностойких покрытий………………………………………………………..

Вакуумное оборудование для нанесения покрытий на полимерную пленку………..

Вакуумные технологические линии…………………………………………………….

Виды покрытий и их классификация

Общая характеристика покрытий и способов их нанесения.

В зависимости от требований, предъявляемых к эксплуатационным характеристикам деталей, различают три вида покрытий:

защитные покрытия, назначением которых является защита от коррозии деталей в различных агрессивных средах, в том числе при высоких температурах;

защитно-декоративные покрытия, служащие для декоративной отделки деталей с одновременной защитой их от коррозии;

специальные покрытия, применяемые с целью придания поверхности специальных свойств (износостойкости, твердости, электроизоляционных, магнитных свойств и др.), а также восстановления изношенных деталей.

Для оценки сопротивления покрытия коррозии обычно применяют испытания, при которых коррозионная нагрузка на деталь близка к условиям ее эксплуатации. Эффективность сопротивления коррозии определяется по растворению покрытия и взвешиванию.

Классификация процессов нанесения металлических покрытий приведена на рисунке 1.

Горячее погружение в расплав – один из самых старых методов нанесения покрытий. Металлы ванны имеют низкую температуру плавления – это цинк, олово, алюминий. Они обеспечивают защиту основного металла от коррозии.

Напыление осуществляется мелкими частицами материала, образующимися при пропускании проволоки или порошка через кислородно-ацетиленовое пламя, с последующим осаждением на холодную основу. Для нагрева можно использовать электродуговую или плазменную металлизацию. Это способствует улучшению адгезии и снижению пористости покрытия.

Наплавка осуществляется сплавлением осаждаемого материала с поверхностным слоем основы. Наплавка широко применяется для ремонта отдельных деталей, поврежденных или износившихся в процессе эксплуатации. Для нанесения покрытий методом наплавки могут использоваться все основные сварочные процессы: газопламенный, электродуговой, плазменный, электроннолучевой и др.

Электрохимическое осаждение металлов из растворов солей обычно применяется для получения гальванических покрытий из хрома и никеля толщиной 0,12 – 0,60 мм.

Электролитическое нанесение покрытий из сплавов Ni – P и Ni – B осуществляется вследствие химического взаимодействия. В этом случае покрытия формируются по всей поверхности деталей с одинаковой скоростью толщиной до 0,12 мм, тогда как гальванические покрытия прежде всего формируются на выступающих местах – кромках, ребрах, гранях.

Химико-паровое осаждение, или процесс CVD (chemical vapour deposition), является процессом, при котором устойчивые продукты реакции зарождаются и растут на подложке в среде с протекающими в ней химическими реакциями (диссоциация, восстановление и др.). Благодаря высокой температуре на поверхности образуются очень тонкие слои, например, карбида или нитрида титана. CVD-процесс используется для нанесения покрытий на инструмент и штампы.

Физическое осаждение из паровой фазы (physical vapour deposition, PVD) протекает в несколько стадий:

нагрев материала в вакууме до испарения;

перенос паров от источника к подложке;

конденсация паров на основе – подложке.

Метод PVD обладает высокой гибкостью, и с его помощью можно наносить любые металлы, сплавы, оксиды, карбиды и нитриды. Например, его с успехом применяют для нанесения износостойкой пленки TiN на стальной инструмент. Достоинством метода PVD является высокая чистота поверхности и превосходная связь с основой.

Механическое нанесение покрытий используют для получения цинковых, кадмиевых и оловокадмиевых покрытий. Детали перемешивают в сосудах с соответствующими тонкими металлическими порошками, активаторами и стеклянными шариками.

Ионная имплантация (рисунок 2) предусматривает ионизацию атомов с последующим ускорением ионов в электрическом поле в вакууме.

Ионы тормозятся при соударении с мишенью и распределяются по глубине мишени. Хотя глубина проникновения ионов обычно не превышает 0,1 – 0,2 мкм, свойства металла могут меняться существенно.

Читайте также: