Установка и наладка оборудования реферат

Обновлено: 04.07.2024

Различаю три вида наладки оборудования: первичную — перед сдачей оборудования на заводе-изготовителе; контрольную - перед сдачей оборудования в постоянную эксплуатацию после монтажа на заводе-изготовителе; вторичною после планового ремонта или восстановления работоспособности.

Под контрольной (пусковой) наладкой, выполняемой как правило заводом-изготовителем или специализированной пуско-наладочной организацией, понимают проверку характеристик, указанных изготовителем. Необходимо проверить характеристики управления преобразователем, вентильным, вентильным комплектом, системой импульсно-фозового управления, переходные процессы и устойчивость системы электропривода.

Под вторичной наладкой, выполняемой заводом-потребителем., понимают выявления неправильной работы и восстановление первоначальных (паспортных) или настройка необхдимых характеристик электрооборудования.

Целью наладочных работ является:

- обеспечить необходимые параметры и режимы работы электрооборудования;

- обеспечить заданные проектом технические показатели.

При подготовке к проведению наладочных работ необходимо выполнить следующие операции:

- произвести проверочные расчеты и согласование уставок реле управления и защиты;

- составить проект производства наладочных работ;

- согласовать график проведения работ;

- подобрать необходимые инструменты и техническую литературу;

- подготовить парк приборов, приспособлений и инструмента.

Кроме указанных в таблице приборов, для выполнения наладочных и ремонтных работ необходимы специальные приборы и устройства:

- векторметр для измерения напряжения по амплитуде и фазе;

- приборы для измерения частоты вращения и линейного перемещения;

- приборы для снятия характеристик с электроприводов (указатель полярности обмоток, индикатор искрения для оценки коммутации щеток, милливеберметр для измерения магнитных потоков, приборы для проверки состояния электрических машин);

- различные стрелочные приборы дня измерения токов и напряжений в электрических цепях.

Порядок выполнения наладочных работ

Наладочные роботы подразделяются на три стадии:

1. Без подачи напряжения на установку:

- проверка и настройка блоков системы управления электроприводом;

- проверка и регулировка релейно-контакторной аппаратуры;

- проверка и настройка системы импульсно-фазового управления, силовых блоков и измерение сопротивления изоляции;

- проверка правильности выполнения монтажа.

Работы выполняются с использованием специальных стендов или временных испытательных схем.

2. С подачей напряжения на цепи управления:

- проверка систем управления, защиты, сигнализации и блокировки;

- настройка параметров и включение цепей блоков питания;

- проверка прохождения контрольных сигналов по всем каналам.

3. После полного окончания строительно-монтажных работ с подачей напряжения на цепи управления и силовые цепи:

- производится фазировка управляемого выпрямителя;

- производится пробный пуск электродвигателя,

- производится экспериментальное уточнение динамических параметров и оптимизация контуров системы регулирования.

Наладочный персонал выполняет следующие операции:

- опробовать электропривод при руном управлении;

- комплексное опробование узлов без нагрузки с имитацией возможных режимов для проверки работоспособности и опробования в работе защит, блокировок и сигнализации;

- проверка работы электрооборудования под нагрузкой и в холостую.

После окончания опытной промышленной эксплуатации производится сдача объекта по акту. Заказчику передается документация, которая содержит следующие протоколы:

- проверка и наладка схем управления, защиты, сигнализации и автоматики;

- протокол испытания и проверки силовых трансформаторов, электрических двигателей и преобразователей;

Предприятие расположено в северо-западной части города.

На предприятии есть ремонтная база. Она состоит из мастерской по ремонту электрооборудования, трех слесарных мастерских, где осуществляется ремонт съемных деталей и узлов технологического оборудования и механического цеха, где ведутся работы на токарных, фрезерных, сверлильных станках, с целью ремонта изношенных деталей технологического оборудования, а так же составления новых.

Контроль над работой ремонтной мастерской осуществляется непосредственно главным механиком.

1. Структура службы главного механика

Главный механик обеспечивает административно-техническое руководство ремонтных мастерских, теплотехническими, электротехническими, ремонтотехническим хозяйством.

Главный механик подчиняется непосредственно главному инженеру.

Все распоряжения главного механика по организации ремонтов и правил эксплуатации оборудования обязательны для всех начальников смени работников предприятия.

Обязанности главного механика.

Главный механик обязан:

Организовать и обеспечить правильную эксплуатацию и уход за технологическим оборудованием, теплотехническим, электромеханическим, сантехническим и ремонтомеханическим хозяйствами путем инструктажа подчиненного ему персонала, начальников смен и контроль за его выполнением.

Организовать и обеспечить ремонт оборудования предприятия. Для этого необходимо:

а) составить графики ремонта и осмотра всего оборудования, согласовать их с главным инженером и представить на утверждение директору предприятия;

б) организовать подготовку к выполнению намеченного графика ремонтных работ, составить расчеты на дни ремонта, материалы, запасные части, инструменты и предоставить директору предприятия;

в) организовать выполнение действующих графиков осмотров и ремонтов путем осуществления рабочими силами средствами, находящимися в распоряжении главного механика и привлекаемыми им с разрешения директора предприятия.

г) организовать приемку и сдачу выполненных работ от персонала ремонтного предприятия;

д) организовать хранение чертежей оборудования, сменных деталей, приспособлений;

е) организовать контроль за поступлением и расходом ремонтных материалов и запасных частей.

Руководить работой ремонтных мастерских, участвовать в организации и нормировании труда в ремонтных мастерских;

Своевременно подготовить и предъявить к использованию органами технического надзора, работающих под давлением , подъемные машины, контрольно-измерительные приборы;

Участвовать в составлении техгенпланов, разработках организационных мероприятий, реконструкции предприятия;

Своевременно выполнять мероприятия по технике безопасности и осуществлять контроль над составлением приспособлений. Разработать инструкцию по технике безопасности подчиненного ему персонала;

Осуществить установленный учет и обеспеченность в пределах своей деятельности.

Права главного механика

Главный механик имеет право:

В пределах выполнения возложенных на него обязанностей отдавать распоряжения рабочим и подчиненному ему персоналу цехов и отделов;

Останавливать при аварийном состоянии отдельные машины и агрегаты с уведомлением начальника смены с последующим уведомлением главного инженера;

Осуществить подбор и расстановку дежурного и ремонтного персонала с разрешения директора предприятия;

Представлять к поощрению, взысканию или увольнению дежурный и ремонтный персонал, а так же рабочих у машин;

Разрабатывать и представлять на утверждение директору предприятия права и обязанности подчиненного ему персонала;

Распоряжаться ремонтным материалом и запасными частями для осуществления утвержденного плана работ.

Ответственность главного механика

Главный механик несет ответственность за:

Составление и неправильную эксплуатацию всего оборудования, находящегося на предприятии и его территории;

Некачественный ремонт и превышение неустановленного простоя оборудования при ремонте;

Плохое составление или приспособлений и установок по охране труда и техники безопасности;

Невыполнение установленных планов технических и экономических показателей по работам, проведенных цехами, подчиненными главному механику;

Перерасходование фонда заработанной платы, установленного для цехов, подчиненных главному механику;

Составление установленного в пределах его деятельности учета и невостребованности необходимых смет и заявок по цехам, подчиненных главному механику.

2. Организация и технология оборудования и ремонта оборудования

Производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов. Успешное решение задачи полного использования мощности, удлинение сроков эксплуатации и работоспособности этой части фондов – одно из основных условий повышения эффективности и производства.

В процессе эксплуатации оборудования происходят определенные потери его работоспособности, точности, производительности.

Рациональная организация ремонта оказывает влияние на уровень производительности труда, на качестве выпускаемой продукции и его себестоимости.

Отсутствие профессионального ремонта преждевременно выводит оборудование из строя в процессе производства.

Плановая работа предприятия, несомненно, требует создания плановой системы ремонта. Такой системой, определяют подход к использованию оборудования на основе профилактики, является система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу, надзору над оборудованием, обслуживанию и ремонту его для содержания в нормальном рабочем состоянии, обеспечении нормальной производительности и увеличении срока хранения и эксплуатации. Весь комплекс мероприятий обслуживается по заранее подготовленному плану.

Введение системы планово-предупредительного ремонта предупреждает прогрессирующий износ оборудования, устранение его случайного выхода из строя, создает необходимые условия для предварительной технической подготовки к ремонту и выполнение его в кратчайшие сроки. Предварительная подготовка к выполнению ремонта и выполнению ремонта систематические материальные и трудовые затраты и значительно повышают качество ремонта.

Отличительная черта планово-предупредительного ремонта – его предварительный характер. Система ППР повышает ответственность работников эксплуатационных и ремонтных служб предприятия за содержание основных фондов, сохранность затрат на ремонт и эксплуатацию оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта состоит из следующих стадий: повседневного текущего ухода и надзора за оборудованием; периодического осмотра оборудования части технических операций: смазки промывки и т.д.

В повседневной структуре уход и надзор за оборудованием включает мероприятия, обеспечивающие его в эксплуатационной готовности удлиняя неремонтный период.

Текущий уход и надзор за оборудованием осуществляется ремонтной группой рабочих, обеспечивающих данное оборудование, на основе следующих инструкций, по заранее составленному генплану. Рабочие следят за выполнением правил эксплуатации оборудования производственными рабочими, производят наружный осмотр всех видов оборудования производственными без замены деталей и устранения незначительных неполадок.

Периодический осмотр проводится для проверки технического состояния оборудования через определенные, установленные графиком, промежутки времени. При таком осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выяснения степени износа отдельных деталей.

При плановом осмотре устраняют мелкие дефекты, которые могут отрицательно подействовать на работу оборудования до очередного текущего ремонта, проверить работу оборудования на надежность.

Период между периодическими осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в деталях.

По объему выполненной работы и источником финансирования плановый ремонт делится на три категории: текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт включает в себя:

Частичный разбор машины;

Смену или ремонт изношенных деталей;

Очистку и промывку системой смазки и заправку свежими смазочными материалами;

Сборку и регулировку машины;

Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой;

Покраска машины с восстановлением подлинного покрытия.

Плановый средний ремонт по своему содержанию охватывает тот же объем работ что и текущий, только в более широком спектре, в него входят: частичная разборка агрегатов и узлов деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, сборка и выверка корпусом машины, регулирование и испытание под нагрузкой.

Текущий и средний ремонт – основные виды ремонта – должны поддерживать нормальную работу оборудования в период между капитальными ремонтами.

Плановый капитальный ремонт заключается в полной разборке агрегата, замене всех износившихся деталей и узлов, не подлежащих замене, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт не только восстанавливает оборудование, но и повышает его производительность и точность работы, улучшает условия обслуживания.

Капитальный ремонт менее эффективен если его осуществление приводит к изменению средних за время службы точных затрат на изготовление продукции. Эффективность ремонта не постоянна; чем дольше используется оборудование, тем выше затраты на капитальный ремонт.

3.Планирование работы ремонтного цеха

Обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах – основная задача планирования ремонтных работ.

Планирование этих работ предполагает распределение необходимых ремонтов во времени, определение их периодичности согласно ремонтных нормативов. Основанием для планирования ремонтов является продолжительность ремонтного цикла. Его структура, продолжительность простоя при ремонте, трудоемкость работ, скорость ремонта оборудования.

Ремонтным циклом называется период работы машины между двумя капитальными ремонтами. Продолжительностью ремонтного цикла может быть выражена в годах, в днях и часах .

Продолжительность ремонтного цикла в днях определяется по формуле:

Где ТЦ-продолжительность ремонтного цикла, дней.

Пк- продолжительность ремонтного цикла, лет.

В течении ремонтного цикла оборудование проверяется многократным осмотром и ремонтом. Порядок чередования осмотров и ремонтов в цикле называется структурой ремонтного цикла.

Количество ремонтов и осмотров в ремонтном цикле можно определить исходя из периодичности цикла и периодов между ремонтами. Число капитальных ремонтов определяется исходя из периодичности циклов и амортизационного периода:

Где Ап - амортизационный период, лет;

Тц- продолжительность ремонтного цикла,лет

В последнем ремонтном цикле, перед списанием машины из эксплуатации ремонт не проводится.

Сроки выполнения одного капитального ремонта совпадает со сроками одного среднего ремонта и одного текущего ремонта, а сроки выполнения каждого среднего ремонта и текущего совпадают со сроками выполнения планового осмотра. Это положение следует учитывать при расчете числа ремонтов. Количество средних ремонтов за один ремонтный цикл составляет:

Где тс-период между двумя плановыми средними ремонтами, дней.

Количество текущих ремонтов в одном цикле составляет:

Где -период между двумя плановыми текущими ремонтами.

Для каждой машины также определяется продолжительность неремонтного и неосмотрового периода.

Межремонтный период – продолжительность работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода зависят от конструкции аппарата, от деловой эксплуатации, от качества самого ремонта.

Нормативный простой оборудования в связи с осмотром или ремонтом устанавливают в часах или днях по каждой машине, исходя из односменной работы ремонтной бригады, конструкции машины и сложности ремонта.

Численность рабочих выполняющих все виды ремонта зависит от суммарной трудоемкости ремонтов, степени выполнения норм цехом, годового фонда рабочего времени одного рабочего.

Степень сложности ремонтного агрегата, его ремонтные, конструктивные и технологические особенности могут быть оценены единицей работоспособности. Основание для определения категории стоимости ремонта оборудования служат посторонние технические характеристики.

Категории ремонтной стоимости устанавливаются для каждой машины и аппарата по показателям, характеризующим способность капитального ремонта.

Оценка стоимости ремонта конкретной машины и всего оборудования производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой из эталона. Стоимость капитального ремонта этой машины, выполняемой трудоемкости принимается равной одной единице.

Категория ремонтной стоимости любой машины определяется как отношение трудоемкости ее капитального ремонта к трудоемкости машины, ремонтируемой и принимаемой за эталон.

Планирование ремонта должно обеспечить бесперебойную высокопроизводительную работу оборудования, оптимальную продолжительность межремонтных периодов, минимальные материальные затраты на ремонт.

4. Учет работы и планирование ремонта технологического оборудования

В технологический план проведения ремонта оборудования входит:

Проведение инвентаризации оборудования и учет его по типам и маркам;

Составление спецификаций по сменным деталям для нового оборудования;

Составление альбома чертежей деталей и технологического инструмента для их изготовления;

Разработка плана ремонта отдельных типов, марок машин и аппаратов;

Расчет трудовых и материальных нормативов на ремонт;

Рациональная подготовка дает возможность организовать планирование выполнения всех ремонтных работ в полной увязке с планом производства.

В план проведения ремонта включают последовательность выполнения всех ремонтных операций, перечень инструментов и приспособлений, необходимых для проведения ремонта, нормы расхода вспомогательных материалов и составление ремонтной группой рабочих по специальностям и квалификации.

Выполненные работы, предусмотренные графиков осмотров, а так же неполадки и принятые к устранению записываются в сменный журнал.

Выполненные работы по ремонту оборудования записываются главным механиком предприятия в журнал учета ремонта. Журнал учета ремонтов оборудования является основным документом, характеризующим проводимую на предприятии работу по ремонту оборудования.

Порядок ведения записей в журнале учета ремонта оборудования следующий:

5. Составление годовых планов и месячных ланов – графиков технического обслуживания и ремонта оборудования.

1. Составление графиков смазки и осмотра составляются сроком на один месяц по установленным формам главным механиком предприятия с учетом имеющегося оборудования. В графике смазки кроме наименования оборудование указывают места смазки. График составляется с учетом равномерной нагрузки смазки декорных цепей.

График смазки утверждается главным механиком. График осмотров согласовывается с главным инженером и утверждается директором предприятия.

2.Составление графика текущего и капитального ремонтов.

График текущего и капитального ремонтов составляется на год с применением к нему расчетов потребности материалов, запчастей, инструмента, приспособлений и рабочей силы. График составляется главным механиком предприятия по установленной форме на основании нормативов с учетом возможности остановок отдельных участков или предприятия в целом на ремонт. График составляется с учетом равномерной загрузки персонала, максимальное использования отведенных дней, ввода в эксплуатацию или остановок других предприятий.

График текущего и капитального ремонта согласовывается с главным инженером, а в случае остановки всего предприятия или варочных аппаратов сроки ремонта утверждаются проектом. При остановке предприятия на капитальный ремонт в межремонтный период оборудование не ремонтируется.

На раду с составленным графиком смазки и осмотра оборудования и графика текущего и капитального ремонта осуществляется:

Составление дефектных ведомостей на капитальный ремонт.

Составление смет на капитальный ремонт.

Изготовление необходимых деталей и приобретение материалов к началу ремонта.

Составление актов приемки оборудования после текущего ремонта.

Оборудование после текущего ремонта принимается зав.производством, начальником смен главным механиком с участием главного механика, после капитального ремонта – главным механиком и начальником смен.

6.Формы оплаты труда.

Существует три формы оплаты труда на предприятии.

Оплата труда руководителей, специалистов производится по должностным окладам. Должностные оклады устанавливаются наблюдательным советом в соответствии с должностью квалификацией работников.

Сдельная система оплаты труда. При сдельной оплате труда расценки определяются исходя из установленных разрядов и норм выработки. К ним относятся работники по выработке масла, сыра и цельномолочной продукции.

Повременная система оплаты труда. При этой системе меняются тарифные ставки присвоенного разряда. Присвоение разряда проводит тарифная инструкционная комиссия в соответствии со справочником. На предприятии разработано положение о премировании работников за итоги работы за месяц. При выполнении доведенных планов и дополнительных условий премирования. Выплачивается премия. В межсезонный период в размере до 40% и в сезонный период до 60%.

7.Плановая и фактическая выработка оборудования

На молокоперабатывающем предприятии ведущей машиной потока в данном случае является сепаратор-сливкоотделитель. Поэтому мероприятие по организации основного производства начинается с расчета загрузки сепаратора и определение количества молока. Необходимого для выполнения планового задания. В основу этих расчетов должна быть положена технико-экономическая норма использования сепаратора.

В тех случаях, когда вырабатывается один вид изделия в однотипных сепараторах, расчет потребного количества сепараторов не представляет ин каких трудностей. Для этого достаточно суточный заказ разделить на суточную производительность. При получении дробного числа количество сепараторов увеличивают в большую сторону.

Если вырабатывается различная продукция, количество сепараторов рассчитывают исходя из часовой производительности одного сепаратора по каждому виду изделия и проектируемого графика работы всех сепараторов, для чего составляют таблицу.

Список используемой литературы

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.

В общем случае монтаж (ГОСТ 23887–79) – это процесс установки изделия или его составных частей на месте использования. Однако, как и любой процесс, монтажный процесс характеризуется комплексом приемов, переходов, операций, регламентированных определенными требованиями и выполняемых в определенной последовательности с соответствующим обеспечением и оснащением.

Под монтажом оборудования понимается комплекс работ, включающих сборку машин (агрегатов и др.), их установку в рабочее положение на предусмотренном проектном месте, сборку и соединение в технологические линии и установки, испытания на холостом ходу и под нагрузкой, а также вспомогательные, подготовительные и пригоночные операции, не выполненные по каким-либо причинам предприятием-изготовителем.

В практике производства монтажных работ сформировались также такие понятия, как шефмонтаж и перемонтаж. Под шефмонтажом понимают процесс монтажа, осуществляемый под контролем представителей завода-изготовителя или фирмы-поставщика оборудования. Перемонтаж оборудования – это процесс монтажа, связанный с демонтажем ранее установленного оборудования и монтажом его на новом месте эксплуатации.

Работы, которые относятся к монтажу технологического, энергетического, подъемно-транспортного и нестандартного оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, объединяются таким понятием, как механомонтажные работы. Различают собственно механомонтажные и пусконаладочные механомонтажные работы.

К собственно механомонтажным работам относят следующие работы:

• проверка фундаментов и приемка их под монтаж; установка фундаментных болтов и закладных частей;

• подготовка оборудования к монтажу;

• перемещение оборудования или его сборочных единиц и деталей в пределах монтажной зоны;

• установка оборудования в проектное положение (такелажные работы);

• выверка и крепление к фундаментам;

• сборка и установка входящих в состав поставки оборудования металлических конструкций, трубопроводов, арматуры, вентиляторов, насосов, питателей, контрольно-измерительной и пуско-регулирующей аппаратуры, ограждений, систем пневмогидроуправления, централизованной смазки, охлаждения и т. п.

К пусконаладочным механомонтажным работам относят работы, связанные с обеспечением проверок соответствия техническим условиям смонтированного оборудования:

• производится проверка на герметичность и прочность, точность установки сборочных единиц и деталей;

• проводится испытание работы оборудования на холостом ходу и под нагрузкой (эти работы проводятся как для отдельных механизмов, машин, аппаратов и трубопроводов, так и в комплексе для всего оборудования);

• выполняются наладочные работы, связанные с регулировкой, контролем, управлением параметров, режимов его работы.

Монтажные работы осуществляются на определенной территории – монтажной зоне или монтажной площадке. Монтажной зоной называется территория, на которой ведутся работы по монтажу нескольких единиц оборудования, участка трубопроводов или металлоконструкций. Монтажной же площадкой называется территория, на которой выполняются работы по монтажу комплекса машин, агрегатов и другого технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций объекта.

Различают производственный и технологический процессы монтажа оборудования.

Производственный процесс монтажа оборудования представляет совокупность взаимосвязанных действий, в результате которых исходные изделия машиностроения превращаются в смонтированный агрегат, линии, комплексы или технологические установки, предназначенные для производства определенных видов продукции.

Технологический процесс монтажа – это часть производственного процесса монтажа, непосредственно связанная с последовательным изменением или/и определением пространственного и качественного состояния элементов монтируемого оборудования или агрегата. Таким образом, отличительной особенностью технологического процесса монтажа от производственного является возможность выделить, зарегистрировать и оценить измененное состояние монтируемого элемента или оборудования. Технологические процессы монтажа подразделяются на основные, подготовительные и пусконаладочные.

К основным технологическим процессам монтажа относятся: сборка оборудования и узлов на месте монтажа; такелаж оборудования; установка его в проектное положение с требуемой точностью и последующим закреплением на фундаменте.

К монтажным подготовительным технологическим процессам относятся такие, как укрупнительная сборка оборудования, трубных узлов и металлических конструкций на специальных площадках для укрупнительной сборки; комплекс погрузо-разгрузочных, а также транспортных операций.

К монтажным пусконаладочным технологическим процессам относятся испытание и комплексное опробование оборудования, а также его наладка.

Технологические процессы монтажа состоят из операций, переходов и приемов.

Монтажной операцией называется законченная часть технологического процесса монтажа, выполняемая непрерывно над узлом, машиной или агрегатом на одном рабочем месте или в пределах одной монтажной зоны, одним или группой рабочих, объединенных целью.

Монтажная операция характеризуется постоянством состава рабочих, рабочего места, орудий и предметов труда. Основной признак монтажной операции – это возможность ее нормирования, выделения и контроля полученных результатов.

Монтажным переходом называется часть технологической операции, характеризуемая неизменностью сопрягаемых поверхностей, оборудования и применяемой оснастки или инструмента.

Монтажным приемом называется совокупность отдельных движений рабочего, связанных единой целью, в процессе выполнения монтажной операции.

Документация, используемая для производства монтажных работ, подразделяется на техническую, нормативную, проектно-сметную, технологическую монтажную и производственную исполнительскую.

Технологическую документацию разрабатывают заводы – изготовители оборудования и к ней относят:

• сборочные и установочные чертежи со спецификациями и комплектовочно-отгрузочными ведомостями;

• паспорта машин, аппаратов, арматуры и контрольно-измерительных приборов, входящих в комплект поставки;

• схемы деления негабаритного оборудования на поставочные части с указанием маркировки;

• заводские технические условия (ТУ) на изготовление и поставку оборудования, а также инструкции на его сборку, монтаж, сварку, испытание и обкатку вхолостую;

• акты завода-изготовителя на контрольную сборку, обкатку и испытание оборудования с приложением формуляров (монтажных карт) и указанием допускаемых и фактических зазоров, полученных при сборке;

• упаковочный лист (один экземпляр);

• схемы строповки отдельных составных частей оборудования и машин в целом;

• чертежи фундамента под оборудование (слайд 9).

На основании документации завода-изготовителя оборудования разрабатываются строительно-монтажные чертежи, в которых учитываются конкретные условия установки оборудования у потребителя (площади и планировка производственного помещения) и рекомендации разработчиков оборудования. Пример выполнения строительно-монтажного чертежа дан на слайде 10.

К нормативной документации относят: строительные нормы и правила (СНиП), отраслевые (ОСТ) и государственные стандарты (ГОСТ); сборники ЕН и Р (единых норм и расценок), ЕРЕР (единых районных единичных расценок) и ведомственных расценок; ценники и прейскуранты действующих цен на материалы и оборудование; технические условия на производство и приемку монтажных работ, изготовление и поставку оборудования; нормы продолжительности строительства объектов, монтажных работ и опробования оборудования.

Проектно-сметная документация включает ряд документов, в том числе сметы на приобретение и монтаж оборудования, заказные спецификации на монтажные материалы и нестандартизированное оборудование.

К технологической монтажной документации относят:

• проект производства работ (ППР);

• технологические карты и технологические схемы производства работ;

• журналы производства монтажных работ.

ППР состоит из пояснительной записки, графической части и приложения. Он содержит краткую характеристику объекта, данные по объему, стоимости и трудоемкости монтажа, схему монтажной площадки; решения по технологии монтажа и организации труда; сведения об энергоресурсах, материалах и средствах монтажа; требования к геодезическому обоснованию; технологические карты или схемы выполнения производственных процессов монтажа; схемы энергоснабжения, проекты производства сварочных работ; схемы строповки и перемещения монтируемых узлов.

На работы по транспортировке и подъему оборудования (конструкций), не требующие сложных инженерных решений, оформляют не технологические карты, а технологические схемы. Они выполняются на типовом бланке с приложением плана монтажной зоны, схем подъема и перемещения грузов.

Журналы производства работ ведут при монтаже ответственного оборудования, сварке трубопроводов и оборудования.

К производственной исполнительской документации относят: схемы фундаментов под оборудование; формуляры установки ответственных машин (компрессоров и др.); акты скрытых работ и др. При этом в исполнительных схемах и формулярах указываются проектные и фактические размеры, положения осей и высотных отметок элементов фундаментов, оборудования, конструкций и трубопроводов, а также допускаемые и фактические зазоры в подшипниковых опорах, зубчатых и червячных зацеплениях и т. п. Производственную исполнительную документацию составляют в процессе выполнения работ.

Монтаж промышленного оборудования — работа, включающая в себя комплекс взаимосвязанных операций по сборке машин, установке в рабочее положение в зоне постоянного использования. Под это определение попадает и соединение оборудования в технологические линии, испытание его под нагрузкой либо на холостом ходу, работы по подготовке, настройке, которые не выполнили при изготовлении.

Особенности монтажа

Собственно процесс монтажа состоит из цепи связанных между собой действий. Результат — трансформация исходных составляющих в готовый агрегат, комплекс, технологическую установку, линию, выпускающую промышленную продукцию определенного вида.

Синхронно с установкой оборудования монтируют:

системы электроснабжения;
строительные и технологические металлоконструкции;
автоматику;
системы контроля;
вентиляцию;
трубопроводы.

Работы качественно могут выполнить только высококвалифицированные монтажники. Условием для этого является предварительное проведение технологической и инженерной подготовки производства. Во многом монтаж идентичен сборочным процессам в машиностроении. Разница в масштабах работ.

При монтаже объекты труда закреплены на месте, средства труда перемещаются. При сборке средства труда стационарные, объект труда — мобильный в границах предмета труда. Следовательно, ключевая особенность монтажа — отсутствие у монтажника стабильного рабочего места.

Технологически монтажный процесс состоит из таких этапов, как основной, подготовительный, пусконаладочный. Последний входит в обязанности заказчика, который для этого пользуется услугами монтажной организации.

Непосредственно монтажными являются работы:

по тестированию фундаментов, их приемке под монтаж;
установке закладных деталей, фундаментных болтов;
проверке оборудования на комплектность с последующей приемкой в монтаж;
распаковке оборудования, удалению консервирующей смазки, мойке, осмотру деталей и узлов, их смазке;
укрупненному комплектованию оборудования доставляемого по частям;
выполнению основных такелажных работ — передвижение оборудование либо отдельных его элементов в границах зоны монтажа с установкой его в проектное положение;
установке прокладок;
проверке и фиксации к фундаментам;
сборке и монтированию металлоконструкций, арматуры, трубных узлов, насосов, вентиляторов, прочего оборудования, входящего в комплект поставки;
заправке охлаждающими составами, смазкой.

Качество монтажа во многом определяет как сборка оборудования, так и точность установки его в проектное положение с закреплением на основе.

Документация на монтажные работы

Базой для выполнения монтажа промышленного оборудования является соответствующая документация:

техническая;
проектно-сметная;
нормативная;
технологическая;
производственная исполнительная.

К первому виду принадлежат документы, выданные производителем на оборудование, передаваемое заказчиком монтажникам.

В перечень входят:

чертежи как сборочные, так и установочные;
комплектовочно-отгрузочные ведомости;
спецификации, паспорта, заводские ТУ;
инструкции на сборку оборудования, сварку, испытание, монтажные карты;
схемы разбивки нестандартных механизмов на сборочные узлы с маркировкой;
заводские акты на пробную сборку, испытание с подтверждением в виде монтажных карт, указанием допусков и фактических зазоров;
упаковочный лист;
сертификаты;
схемы строповки;
график поставки.

Во время работ составляют исполнительную производственную документацию. В формулярах и схемах проставляют размеры — проектные и фактические, высотные отметки элементов фундамента, оборудования. Здесь же указывают расположение осей, зазоры в опорах подшипников, других узлах, совершающих вращательные движения (допустимые и по факту).

Проектные решения относительно безопасности труда, методов работ, технических средств содержатся в организационно-технологической документации.

Организация монтажа

Обязательным условием для проведения монтажных работ является разработка мероприятий, предупреждающих влияние на монтажников опасных факторов.

К ним относятся:

перемещающиеся грузы, конструкции;
рабочие места, находящиеся поблизости перепада по высоте от 1,3 м;
незакрепленные конструкции, которые могут обрушиться;
повышенное напряжение в электроцепи с потенциальной возможностью замкнуться через тело работника.

Когда такие моменты присутствуют, безопасность обеспечивают путем выполнения мероприятий по ОТ, составленных на базе монтажной документации. В зоне проведения монтажных работ недопустимо присутствие посторонних, выполнение других операций.

Над участками, где работают монтажники нельзя проводить всевозможные перемещения, временно закреплять оборудование, конструктивные элементы. Бывают случаи, когда сооружение невозможно разбить на отдельные зоны.

Здесь одновременно выполнять монтаж и другие строительные работы на разных ярусах можно только тогда, когда это предусмотрено ППР. Обязательное условие — присутствие межэтажных перекрытий, надежность которых подтверждена соответствующими расчетами.

Установленные конструкции можно применять для фиксации монтажных приспособлений исключительно с согласия организации-разработчика рабочих чертежей. Точкой начала монтажа должна служить пространственно устойчивая часть — ядро жесткости, связевая ячейка и т.д.

На каждом вышележащем этаже монтажные работы проводят после того, как будут закреплены все монтажные элементы в соответствии с проектом. Бетон должен достичь прочности, регламентированной ППР.

Если покраска и защита от коррозии выполняются на стройплощадке, делать это необходимо до подъема оборудования и конструкций на проектную отметку. После этого такую работу проводят только в местах соединения конструкций, на стыках.
В ППР должны быть оговорены зоны для расконсервации оборудования, подлежащего монтажу. В них оборудуют специальные стеллажи либо прокладки высотой минимум 10 см.

Материалы, обладающие взрывоопасными свойствами, применять при расконсервации оборудования нельзя. Монтируя каркасные сооружения, каждый последующий ярус устанавливают только после монтажа ограждений на предыдущем уровне.

Лестничные марши, площадки, грузопассажирские лифты монтируют синхронно с установкой конструкций, оборудования. На лестничных маршах сразу же устанавливают ограждения.

В процессе выполнения монтажных работ монтажники должны пребывать на конструкциях, подмостках, установленных предварительно, хорошо зафиксированных. При перемещении и подъеме элементов конструкций на них не должно быть людей. Приспособления, используемые монтажниками при работе на высоте, устанавливают на конструкциях до подъема последних.

Все приспособления, применяемые для перемещения монтажников, должны быть оснащены ограждениями. По трубопроводам, ригелям, фермам, другим конструкциям, на которых невозможно организовать проход требуемой ширины, переходы монтажников запрещены. Выход — установка ограждений, применение специальных страховочных приспособлений.

Во время монтажа ограждений необходимо использовать как предохранительный пояс, так и страховочное приспособление. Когда присутствие людей под монтируемым оборудованием необходимо, нужно выполнить специальные мероприятия, направленные на обеспечение безопасности.

Использование навесных металлических лестниц длиной, превышающей 5 м, разрешено, когда они соответствуют требованиям СНиП 12-03. В противном случае их ограждают посредством металлических дуг с вертикальными связями, фиксируют к оборудованию либо конструкциям. Навесные лестницы высотой, превышающей 10 м, оснащают площадками для отдыха с максимальным расстоянием между ними 10 м.

В проекте на работы оговаривают необходимое количество расчалок для временного закрепления конструкций, параметры, места фиксации, способы натяжения.

Размещают расчалки за границами габаритов строительных машин, транспорта. Они не должны контактировать с острыми углами других конструкций. Перегибание допустимо только после проверки элементов смежных конструкций на прочность и устойчивость под влиянием усилий от расчалок.

Элементы монтируемого оборудования, конструкций нужно предохранять от раскачивания, поворотов во время перемещения посредством гибких оттяжек. Средства для строповки должны соответствовать требованиям СНиП 12-03.

Правила выполнения монтажных работ

Монтируемые узлы подают к месту монтажа в близком к проектному положении. Строповку выполняют в местах, предусмотренных рабочими чертежами.

До подъема с элементов конструкций удаляют грязь, наледь. Узлы оборудования без монтажных петель, маркировок, отверстий, меток для обеспечения правильной строповки поднимать запрещено.

Оставлять поднятые элементы на весу нельзя. Подъем осуществляют в два этапа: первый — на высоту 0,2-0,3 м, второй — после контроля надежности закрепления.
Расстояние между перемещаемым оборудованием и выступающими элементами установленных конструкций — минимум 1 м по горизонтали, 0,5 м по вертикали.

Оборудование, занявшее проектное положение, закрепляют так, чтобы обеспечить устойчивость. После этого выполняют расстроповку.

Производство монтажных работ на высоте запрещено в открытых зонах:

при скорости ветра от 15 м/с;
во время грозы;
при тумане, гололеде;
когда отсутствует видимость в границах фронта работ.

Если конструкции наделены большой парусностью, монтаж прекращают при ветре скоростью от 10 м/с.

При монтаже оборудования вблизи электрических проводов, необходимо снимать напряжение или защищать проводку диэлектрическими коробами. Когда снять напряжение невозможно, работы выполняют по утвержденному нарду-допуску.

Подготовка производства монтажа

Чтобы обеспечить выполнение монтажа в срок, разрабатывают и реализуют целый комплекс взаимосвязанных мероприятий. В ходе подготовки предпринимают следующие шаги:

Рассматривают комплект документации на монтажные работы.
Составляют заявки, создают накопительные ведомости на материалы, трубопроводы, металлоконструкции.
Оформляют заказы на изготовление необходимых элементов, конструкций, приспособлений для монтажа. Дают задание на разработку ППР, чертежей.
Проверяют сметы, уточняют объемы работ.
Выдают исполнителям согласованные, утвержденные проекты, остальную документацию.
Составляют графики работ, подкрепляя их материально-техническими ресурсами.
Принимают оборудование в монтаж.
Оснащают участки соответствующими подъемно-транспортными механизмами, оснасткой, инструментом.
Формируют бригады, заключают договора на бригадный подряд.
Организовывают геодезическую службу, контроль качества материалов, выполненных работ.

Также решают вопросы взаимосвязи монтажа с работами других видов, определяют порядок поступления оборудования. Определяют порядок подачи его в зону монтажа, закрепления на фундаментах, ввода в работу мостовых кранов перед началом установочных работ, другое.

Приступая к работе, монтажники должны получить рабочие чертежами в целом на объект или на отдельные этапы, сметы, эскизы металлических конструкций. К этому должна прилагаться пояснительная записка, спецификации на металлопрокат, чертежи, монтажные схемы ж/б конструкций. Рабочие чертежи должны быть подкреплены заказными спецификациями на оборудование, материалы, изделия, арматуру, планами, разрезами сооружений.

Адаптированность свойств оборудования к монтажу вне завода с минимальными затратами называется монтажной технологичностью. Высокий уровень монтажной технологичности позволяет монтировать оборудование с применением прогрессивной технологии.

С целью повышения монтажной технологичности перед генеральным проектировщиком, заводом-изготовителем ставят ряд требований к оборудованию. Они имеют вид систем качественных, количественных показателей, требований к заводской готовности, задач, касающихся конструктивного исполнения.

Итоговый уровень монтажной технологичности определяют как соотношение достигнутых и заданных базовых показателей.

Наша компания представляет полный комплекс монтажных работ. Высокая квалификация и большой опыт специалистов позволяют выполнить установку промышленного оборудования различного назначения. Профессиональный монтаж исключает самые мелкие недочеты, поэтому качество работ и соответствие их нормативным документам гарантируем.

Статьи

Крыша из металлической черепицы является оптимальной в плане долговечности, надежности, эстетичности, цены. В числе значимых преимуществ кровли из металлочерепицы: сравнительная легкость укладки пластин стали, имеющих относительно небольшой вес и предлагающих разнообразие размеров.

Демонтаж здания – контролируемый снос постройки методом обрушения и/или разборки. Исключительная мера, связанная с объективными обстоятельствами.

Читайте также: