Технология контроля технического состояния двигателя реферат

Обновлено: 08.07.2024

1.Контроль технического состояния транспортных средств: сущность, назначение

Контроль качества технического состояния транспортных средств является составной частью производственного процесса любого предприятия, на балансе которого имеются автомобили. Основная задача технической службы предприятия – поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии, исключающее внезапные отказы и поломки на маршрутах и способствующее уверенной работе водителей ТС.

Конечной целью контроля является предупреждение отказов и неисправностей автомобиля, которые могли бы стать причиной дорожно-транспортного происшествия или повлиять на исход ДТП. Поэтому большое внимание следует уделять проверке технического состояния подвижного состава при выпуске на линию и возврата на предприятие, а также контролю качества работ, выполняемых непосредственно на автомобиле. Осуществляемый специалистами контроль качества не освобождает от ответственности руководителей соответствующих подразделений предприятия за некачественное выполнение работ и выпуск на линию неисправного подвижного состава.

От качества контроля технического состояния подвижного состава при возврате с линии зависят своевременное выявление и устранение отказов и неисправностей автомобилей. Поэтому работу на контрольно-техническом пункте (КТП) следует организовать так, чтобы все автомобили были осмотрены своевременно и качественно.

Контроль осуществляется визуально, с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для диагностики технического состояния автомобилей и агрегатов. Применение средств диагностирования позволяет при минимальных затратах времени объективно оценить готовность автомобилей к выпуску на линию.

Чтобы исключить возможность выпуска на маршруты технически неисправных автомобилей и тем самым предотвратить ДТП, возвраты или простои автомобилей на маршрутах, организуется регулярный технический контроль за их техническим состоянием. Для этого на предприятиях следует организовать (создать) контрольно-пропускной пункт (КТП).

КТП оборудуется в закрытом отапливаемом и вентилируемом помещении и состоит из поста с осмотровой канавой (эстакадой или полуэстакадой), комнатой для контрольного механика и набором контрольных приборов.

Проверка автомобилей после возвращения на предприятие является основной формой ежедневного контроля технического состояния подвижного состава. Автомобиль поступает на КТП, где его осматривает механик или контролер ОТК (отдела технического контроля), оформляется листок технического учета, после чего автомобиль направляется в пункт технического обслуживания, текущего ремонта или на стоянку.

Итак, контроль технического состояния транспортных средств, их агрегатов и узлов производится как органолептически, так и с использованием средств технического диагностирования:

-ежесменно (в начале и конце рабочей смены) должностными лицами, ответственными за техническое состояние и эксплуатацию транспортных средств на предприятии (механиками-контролерами, ответственными за выпуск транспорта на линию);

- с определенной периодичностью техническими экспертами при проведении периодических технических осмотров автомототранспортных средств.

В настоящее время нет ни одной страны, где не проводился бы периодический технический осмотр транспортных средств.

На настоящий момент в различных странах мира применяются две формы контроля технического состояния автомобилей в эксплуатации: проверка автомобилей на дороге при случайной выборке и проверка в момент обязательного предоставления транспортного средства на специальные пункты или станции технического обслуживания.

Наиболее распространенной формой является контроль с обязательным представлением транспортного средства на специализированные пункты. такая форма действует во всех странах Евросоюза, во многих странах Азии (Япония, Китай и др.), а также в большинстве штатов США.

Основные положения по допуску транспортных средств к эксплуатации и обязанности должностных лиц по обеспечению безопасности дорожного движения, утвержденные Постановлением Совета Министров - Правительства Российской Федерации от 23 октября 1993 года № 1090 [Текст]: (Собрание актов Президента и Правительства Российской Федерации, 1993, № 47. Ст. 4531; Собрание законодательства Российской Федерации, 1996, № 3. Ст. 184; 1997, №45.Ст. 5521; 2000, № 18. Ст. 1985; 2001, № 11. Ст. 1029).

ГОСТ Р 51709-2001. Автотранспортные средства. Требования безопасности к техническому состоянию и методы проверки [Текст]. М.: Изд-во стандартов, 2001.

Мороз, С.М. Методы обеспечения работоспособного технического состояния автотранспортных средств: учебник / С.М. Мороз. – М.: МАДИ, 2015. – 204 с.

Диагностирование технического состояния двигателя выполняют для выявления потребности в регулировке или ремонте после определенного пробега автомобиля или в следующих случаях: при снижении мощности; увеличении расхода топлива или смазочного материала; появлении стуков и дымлении; падении давления смазочного материала; неравномерности работы цилиндров. Техническое состояние двигателя в сборе контролируется осмотром и с помощью средства диагностирования.

При осмотре двигателя можно обнаружить подтекание смазочного материала, топлива, охлаждающей жидкости, а также явные дефекты и определить необходимость ТО или ремонта двигателя перед диагностированием. Кроме того, снимают показания контрольных приборов, имеющихся на щитке приборов перед водителем. При оценке технического состояния двигателя с помощью средств диагностирования измеряют его мощность, которая зависит от большого числа факторов, износа деталей цилиндров поршневой группы и клапанов, угла опережения зажигания или впрыскивания, мощности искры, расхода топлива через жиклеры или форсунки и т.п. В случае, когда мощность отличается от нормативной, проводят поэлементное диагностирование систем и механизмов двигателя.

Техническое состояние кривошипно-шатунного механизма оценивают по виброударным импульсам в характерных точках двигателя (виброакустический метод); давлению в цилиндрах двигателя в конце такте сжатия (компрессия); объему газов, впрыскивающихсяв картер; негерметичности цилиндров и клапанов; суммарному зазору в верхней головке шатуна и шатунном подшипнике. Виброакустический метод оценки технического состояния двигателя основан на регистрации амплитуд колебательных процессов, возникающих при работе механизма двигателя. Для использования виброакустического метода диагностики необходимо использовать акустические или вибрационные преобразователи, которые закрепляются в различных точках двигателя.

Перед диагностированием двигатель прогревают до температуры охлаждающей жидкости 85. 95°C и прослушивают, прикасаясь острием наконечника-щупа к проверяемым участкам. Работу сопряжения поршень – цилиндр прослушивают по всей высоте цилиндра при малой частоте вращения коленчатого вала с переходом на среднюю. При стуке сильного глухого тона, усиливающегося с увеличением нагрузки, возможны увеличенный зазор между поршнем и цилиндром, изгиб шатуна, перекос оси шатунной шейки или поршневого пальца. Состояние сопряжения поршневое кольцо-канавка поршня проверяют на уровне нижней мертвой точки (НМТ) хода поршня у всех цилиндров на средней частоте вращения коленчатого вала.

Слабый стук высокого тона, похожий на звук при соударении колец, свидетельствует об увеличенном зазоре между кольцами и поршневой канавкой либо об изломе кольца. Сопряжение поршневой палец – втулка верхней головки шатуна проверяют на уровне верхней мертвой точки при малой частоте вращения коленчатого вала с резким переходом на среднюю. Сильный звук высокого тона, похожий на частые удары молотком по наковальне, свидетельствуют об ослаблении сопряжения, плохом смазывании, чрезмерно большом опережении начала подачи топлива или раннем зажигании. Работу сопряжения коленчатый вал – шатунный подшипник прослушивают в зоне от ВМТ до НМТ сначала при малой, а затем при средней частоте вращения коленчатого вала. Глухой звук среднего тона свидетельствует об износе или проворачивании вкладыша; звонкий, сильный, металлический звук – об износе или подплавлении шатунного подшипника.

Аналогично регулируют зазор в клапанах других цилиндров, поворачивая коленчатый вал на пол-оборота в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя автомобиля.

Устранение детонации в двигателе.

Детонация – это быстрое завершение процесса сгорания в цилиндрах двигателя в результате многостадийного самовоспламенения части рабочей смеси перед фронтом пламени, приводящее к появлению ударных волн, которые стимулируют сгорание всей оставшейся смеси со сверхзвуковой скоростью. Рассмотрим несколько подробнее это явление. Из существующих теорий, объясняющих сущность детонации, наиболее признанной является пероксидная, согласно которой установлено, что при окислении углеводородов бензина кислородом воздуха первичными продуктами являются пероксидные соединения. Перекиси относятся к разряду весьма нестойких веществ, обладающих большой избыточной энергией.

При определенных температурах и давлении перекиси могут самопроизвольно разлагаться с выделением большого количества тепла и образованием новых активных веществ. Известно, что скорость окисления углеводородов зависит от температуры бензина и значительно возрастает с ее увеличением. Поэтому процессы окисления бензина приобретают особенно большую скорость после воспламенения горючей смеси в цилиндрах и образования фронта пламени. Быстрое нарастание температуры и давления в камере сгорания цилиндров двигателя способствует дальнейшей интенсификации процессов окисления в несгоревшей части рабочей смеси. Высокие температуры и давление действуют наиболее длительно на оставшиеся порции несгоревшего топлива, находящегося перед фронтом пламени. Вследствие этого в них особенно интенсивно накапливаются перекиси. Поэтому наиболее благоприятные условия для перехода нормального сгорания в цилиндрах в детонационное создаются при сгорании именно последних порций рабочей смеси. Следует отметить, что процессы окисления углеводородов бензина с образованием перекисей происходят в двигателе всегда независимо от того, какое сгорание имеет место: нормальное или детонационное.

В наше время автомобили широко распространены по всему миру. Многие сталкиваются с поломками или неисправностями в своем транспортном средстве. Большинство таких случаев происходит по вине водителя. Если владелец не контролирует техническое состояние своего автомобиля, то небольшая неисправность вскоре может привести к серьезным последствиям. Поэтому перед тем как сесть за руль, надо проверить техническое состояние машины, и если результаты оказались не удовлетворительными лучше будет прибыть в сервисный центр и пройти техническое обслуживание.

В данном реферате я описал основные признаки неисправностей в различных частях машины и что необходимо делать водителю при техническом осмотре автомобиля.

Файлы: 1 файл

Реферат 1.docx

Контроль за техническим состоянием двигателя 4

Контроль за техническим состоянием системы охлаждения 4

Контроль за техническим состоянием системы питания 5

Контроль за техническим состоянием трансмиссии 6

Контроль за техническим состоянием ходовой части 6

Контроль за техническим состоянием механизмов управления 7

Основные операции 8

Список использованных источников 10

Двигатель должен работать надежно, без перебоев, развивать достаточную мощность для обеспечения нормальных динамических свойств автомобиля, расходовать топливо и масло в пределах установленных норм.

Признаками основных неисправностей двигателя являются: падение мощности, повышенный расход масла, дымный выпуск, снижение давления конца сжатия (компрессии), стуки в двигателе.

Мощность двигателя снижается, а расход топлива увеличивается при неисправности системы питания, накоплении нагара в камерах сгорания, отложениях во впускной системе, наличии накипи и грязи в системе охлаждения, неправильной регулировке газораспределительного механизма, недостаточной компрессии в цилиндрах двигателя, пропуске воздуха через уплотнения впускной системы.

Повышенный расход масла (угар) и дымный выпуск наблюдаются при износе и поломке поршневых колец, потери ими упругости, износе канавок для поршневых колец, износе и повреждении гильз цилиндров, подсосе масла через зазоры между стержнями клапанов и направляющими втулками, нарушении уплотнений коленчатого вала и неисправности системы вентиляции картера двигателя. На дымность выпуска большое влияние оказывают неисправности топливной аппаратуры.

Основные неисправности систем охлаждения и смазки. Внешними признаками неисправностей системы охлаждения являются перегрев или чрезмерное охлаждение двигателя. Перегрев двигателя возможен при недостатке охлаждающей жидкости в системе из-за ее утечки или выкипания, обрыве или пробуксовке ремня привода вентилятора и водяного насоса, заедании термостата и жалюзи в закрытом положении, большом отложении накипи. Чрезмерное охлаждение двигателя возможно при заедании термостата или жалюзи в открытом положении, отсутствии утеплительных чехлов в зимнее время.

Внешними признаками непсправностей системы смазки являются загрязнение масла, пониженное или повышенное давление в системе. Пониженное давление в системе смазки наблюдается при недостаточном уровне масла, его разжижении, появлении течи масла, износе деталей масляного насоса, подшипников коленчатого и распределительного валов, заедании редукционного клапана в открытом положении.

Повышенное давление может быть в результате применения масла повышенной вязкости, заедания редукционного клапана в закрытом положении, засорения маслопроводов.

Работы, выполняемые при техническом обслуживании систем охлаждения и смазки. При проведении ежедневного обслуживания проверяют осмотром герметичность систем охлаждения и смазки уровень жидкости в системе охлаждения, и при необходимости доливают воду. В зимнее время при постановке автомобиля на стоянку сливают воду из системы охлаждения и пускового подогревателя, а перед пуском двигателя заполняют систему горячей водой или подключают двигатель к системе подогрева. Кроме того, при ежедневном обслуживании заливают воду в бачок устройства для обрыва ветрового стекла; проверяют уровень и при необходимости доживают масло в картер двигателя. У дизелей необходимо проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления и регулятора числа оборотов; остановить двигатель и проверить на слух работ фильтра центробежной очистки масла.

Основные неисправности системы питания заключаются в образовании богатой или бедной смеси. Богатая горючая смесь из-за недостатка воздуха сгорает в цилиндрах двигателя не полностью и частично догорает в глушителе, происходит дымный выпуск отработавших газов. Причинами переобогащения горючей смеси являются: высокий уровень топлива в поплавковой камере, разработка отверстий жиклеров пли повреждение прокладок под ними, засорение воздушных жиклеров, неплотное закрытие клапанов экономайзера и ускорительного насоса, неполное открытие воздушной заслонки.

Бедная горючая смесь также обладает пониженной скоростью сгорания, двигатель перегревается и его работа сопровождается резкими хлопками в карбюраторе. Причинами образования бедной смеси являются уменьшение подачи топлива или подсос воздуха в местах крепления карбюратора и впускного трубопровода к головкам цилиндров. Уменьшение подачи топлива возможно при заедании воздушного клапана в пробке топливного бака, частичном засорении топливопроводов, фильтров-отстойников и сеточных фильтров, повреждении диафрагмы и неплотном прилегании клапанов топливного насоса, неплотном креплении топливопроводов к штуцерам, низком уровне топлива в поплавковой камере карбюратора, засорении топливных жиклеров.

Работы, выполняемые при техническом обслуживании системы питания. При ежедневном техническом обслуживании проверяют уровень топлива в баке и при необходимости заправляют его топливом; проверяют осмотром герметичность системы питания.

Передача крутящего момента от двигателя к ведущим колесам автомобиля должна происходить плавно, без рывков. На всех скоростях движения как при передаче крутящего момента, так и на холостом ходу в агрегатах трансмиссии не должны появляться вибрации и повышенный шум.

Признаками неисправности механизмов трансмиссии являются: неполное выключение сцепления, затрудненное включение или самопроизвольное выключение передач в коробке, рывки при изменении нагрузки двигателя, биение и вибрации валов карданной передачи.

Все неисправности необходимо своевременно устранять и предупреждать их появление, тщательно выполняя техническое обслуживание.

Проводя первое техническое обслуживание, проверяют и при необходимости регулируют величину свободного хода педали сцепления; проверяют уровень масла в картерах коробка передач, раздаточной коробки и ведущих мостов, подтягивают гайки болтов крепления коробки передач.

Во время проведения второго технического обслуживания, помимо работ, выполняемых при ТО-1, проверяют герметичность соединения картеров коробки передач, состояние опорных подшипников карданной передачи, люфт подшипников вала ведущей конической шестерни главной передачи, состояние и регулировку подшипников задних колес. Кроме того, производят смену смазки в картерах агрегатов трансмиссии, если она совпадает с соответствующим сроком по графику смазки.

Рама грузового автомобиля должна сохранять высокую жесткость, так как от нее зависит правильность взаимной установки всех агрегатов и узлов автомобиля. Подвеска должна поглощать толчки, воспринимаемые колесами от неровности дороги и не передавать их на раму автомобиля.

От амортизаторов требуется быстрое гашение колебаний, которые вызываются переездом колес через неровности дороги.

Передние колеса автомобиля должны иметь правильные угль! установки с тем, чтобы была обеспечена стабилизация колес, т. е. стремление сохранять заданное им направление движения. Диски колес не должны иметь погнутостей и разработки отверстий для крепления дисков на шпильках тормозных барабанов.

К числу основных неисправностей ходовой части автомобиля откосятся трещины и коробление балок рамы, прогиб передней оси, кзнос деталей шарнирных соединений (шкворней, рессорных пальцев), нарушение углов установки передних колес, а также неисправности амортизаторов, поломка рессор и пружин подвески, повреждение и износ шин.

Неисправности узлов и деталей ходовой части выявляются при внешнем осмотре автомобиля, а также при проверке отдельных узлов во время технического обслуживания.

При ежедневном техническом обслуживании проверяют состояние передних и задних рессор, подрессорников, колес и шин.

Во время первого технического обслуживания контролируется крепление стремянок рессор и рессорных пальцев, люфт в подшипниках ступиц колес и шкворней поворотных цапф, состояние рамы и балки передней оси.

При проведении ТО-2 проверяют правильность установки переднего и заднего мостов, состояние сцепного прибора, закрепляют хомуты, стремянки и пальцы передних и задних рессор, подушки рессор и амортизаторы. Кроме того, проверяют углы установки передних колес, состояние пружин и рычагов передней подвески.

Основные неисправности. Рулевое управление должно обеспечивать движение автомобиля по заданному направлению в любых дорожных условиях, при различных скоростях движения. Водитель не должен затрачивать большого усилия на управление как при прямолинейном движении, так и при маневрировании.

Рулевой механизм и рулевой привод могут иметь следующие основные неисправности: повышенный свободный ход рулевого колеса, заедание подшипников рулевого механизма, погнутость рулевых тяг, подтекание смазки из картера рулевого механизма, нарушение регулировок механизма.

Для гидроусилителя руля характерны следующие неисправности: ослабление натяжения ремня привода лопастного насоса, понижение уровня масла в бачке насоса, попадание воздуха в систему, заедание золотника клапана управления или перепускного клапана.

Заедание подшипников рулевого колеса вызывает тугое поворачивание рулевого колеса, обычно в результате недостаточной смазки. Устраняют эту неисправность путем добавления масла в картер рулевого механизма.

Погнутые рулевые тяги могут нарушить точность поворачивания колес. Для устранения этого дефекта тяги снимают с автомобиля и выправляют, а при обнаружении трещин — заменяют новыми.

Подтекание смазки из картера рулевого механизма происходит вследствие ослабления крепления крышки картера рулевого механизма, повреждения сальника и прокладок.

Работы, выполняемые при техническом обслуживании рулевого управления. При ежедневном техническом обслуживании проверяют величину свободного хода рулевого колеса, а также действие рулевого управления на ходу автомобиля и производят наружный осмотр состояния уплотнений картера рулевого механизма для предупреждения вытекания смазки.

При ежедневном обслуживании следует:

проверять действие приборов освещения и сигнализации, звукового сигнала, стеклоочистителя, устройств для обмыва ветрового стекла, системы вентиляции, а в зимнее время системы отопления и устройства для обогрева ветрового стекла;

проверить работу контрольно-измерительных приборов;

обтереть задние фонари, стоп-сигналы, номерные и условные знаки.

Работы ежедневного технического обслуживания выполняет водитель автомобиля.

Производственно-технологическая база автомобильного транспорта, назначение которого является: обеспечение требований нормальной технической эксплуатации подвижного состава и в первую очередь должно обеспечивать его работоспособность и надежность, включая в себя комплекс предприятий и сооружений (гаражи, базы централизованного обслуживания, ремонтные заводы, мастерские и др.).
Совокупность предприятий и сооружений вместе с подвижным составом образует основные фонды автомобильного транспорта, эффективное использование которых является основной задачей в сфере автомобильного транспорта.

Содержание

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………………..3
ГЛАВА 1. Диагностирование двигателя.……………………………………………. 6
1.1 Общая диагностика двигателя …………….…………………………………………6
1.2 Методы и средства диагностирования дизельного двигателя……………………..9
1.3 Оборудования для диагностики дизельного двигателя…………………………. 13
ГЛАВА 2. Регулировка тормозной системы КамАЗа, проверка АКБ.……………….20
2.1 Регулировка тормозной системы КамАЗа …………………………………………20
2.2 Проверка АКБ ……………………………………………………………………….23
ГЛАВА 3. Меры безопасности.…………………………………………………………28
3.1 Меры безопасности труда при использовании для мойки деталей различных жидкостей.……………………………………………………………………………..…28
ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………………………..29
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ……………………………………………………………….30

Вложенные файлы: 1 файл

главы+.doc

ГЛАВА 1. Диагностирование двигателя.……………………………………………. . 6

1.1 Общая диагностика двигателя …………….…………………………………………6

1.2 Методы и средства диагностирования дизельного двигателя……………………..9

1.3 Оборудования для диагностики дизельного двигателя…………………………. 13

ГЛАВА 2. Регулировка тормозной системы КамАЗа, проверка АКБ.……………….20

2.1 Регулировка тормозной системы КамАЗа …………………………………………20

ГЛАВА 3. Меры безопасности.…………………………………………… ……………28

3.1 Меры безопасности труда при использовании для мойки деталей различных жидкостей.…………………………………………………… ………………………..…28

Массовое производство автомобилей семейства КамАЗ и их поступление в автотранспортный комплекс страны началось в 1976 г. В ходе производства совершенствовалась конструкция автомобилей и их составных частей, повышалось их качество, накапливался и изучался передовой опыт эксплуатации и ремонта.

Более сложная конструкция автомобилей КамАЗ по сравнению с ранее выпускавшимися в стране автомобилями позволила достичь высокой экономичности, надежности и комфортабельности.

От четкой и слаженной работы всех комплектующих КамАЗа зависит не только более полное использование всех мощностей автомобиля при выполнении различных целевых задач, но и обеспечение норм безопасности движения транспортных средств.

Комплектующие двигателя играют особую роль при эксплуатации автомобиля. Своевременное проведение технического обслуживания и ремонта (текущего и капитального) двигателя нормализует работу автомобиля и позволяет качественно и количественно увеличить срок его эксплуатации.

Состояние организации технического обслуживания и ремонта в современных условиях находится на низком уровне механизации. Это приводит к снижению производительности труда и повышению трудоемкости проводимых работ. При этом роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе непрерывно возрастает. Характерным для автомобильного транспорта на современном этапе развития является концентрация подвижного состава в системе общего использования транспорта, укрупнения автотранспортных предприятий и их специализация по виду перевозок или по типу подвижного состава.

В нашей стране техническое обслуживание и ремонт автомобилей проводится на плановой основе, представляющей собой систему технического обслуживания и ремонта, которая состоит из комплекса взаимосвязанных положений и норм, определяющих порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту с целью обеспечения заданных показателей качества автомобилей в процессе эксплуатации. На автомобильном транспорте большинство стран также используется планово-предупредительная система, и выполняется регулярно после определенного пробега (наработки) автомобиля, а ремонт, как правило, выполняется по потребности, т.е. после возникновения неисправности или отказа.

Любая машина (механизм) может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Машина исправна, если она соответствует всем предъявляемым к ней требованиям.

Надежность узлов и компонентов, устанавливаемых на современные автомобили настолько высока, что при своевременном выполнении замены изношенных и вышедших из строя в результате старения материалов деталей вероятность внезапного их отказа крайне мала. Отказы редко происходят спонтанно и обычно являются следствием иногда продолжительного развития дефекта. Те же компоненты, которые могут выйти из строя неожиданно, обычно не являются жизненно важными для функционирования основных узлов и систем автомобиля, либо легко заменяются в дорожных условиях.

Основополагающим шагом при выявлении причин любого отказа является выбор точки начала поисков. Часто причина оказывается лежащей на поверхности, однако в некоторых случаях приходится потрудиться, проводя небольшое исследование. Автолюбитель, произведший полдюжины случайных проверок, замен и исправлений вполне имеет шанс обнаружить причину отказа (или его симптом), однако такой подход никак нельзя назвать разумным, ввиду его трудоемкости и бесцельности затрат времени и средств. Гораздо эффективнее оказывается спокойный логический подход к поиску вышедшего из строя узла или компонента.

Обязательно следует принять во внимание все предшествовавшие поломке, иногда незначительные, симптомы и настораживающие сигналы, такие как: потеря развиваемой двигателем мощности, изменение показаний измерителей, возникновение необычных звуков и запахов, и т.п.

Совокупность предприятий и сооружений вместе с подвижным составом образует основные фонды автомобильного транспорта, эффективное использование которых является основной задачей в сфере автомобильного транспорта.

ГЛАВА 1. Диагностирование двигателя.

1.1. Общая диагностика двигателя

Двигатель – это сложный механизм, который может долго и безотказно работать только при надлежащем уходе. Для того чтобы быть уверенным в том, что все его системы находятся в исправном состоянии, а также и с целью профилактики, необходимо через определенные промежутки времени или пробега автомобиля проводить диагностику двигателя.

Что-то где-то закололо, чуть поболело, отпустило – и забыли, а ведь не ясна порой причина, почему это произошло и не потянет ли это в дальнейшем более серьезные последствия. Но чтобы узнать, что же на самом деле происходит с организмом, и в каком он состоянии, необходимо пройти полное обследование.

Абсолютно то же самое происходит и с двигателем, с той лишь разницей, что он не может сообщить нам об этом. Хотя многие современные автомобили оборудованы системами самодиагностики, результаты которой выводятся на дисплеи салонных мониторов. Но это пока лишь прерогатива дорогих авто, да и выводится туда лишь небольшой процент информации, а большинство же автолюбителей должны сами следить за работой двигателя.

Общая диагностика двигателя начинается с его осмотра. Исправный двигатель должен быть абсолютно сухим, не считая следов грязных потеков, попавших с дорожного полотна. При исправной шатунно-поршневой группе двигатель работает тихо, без перебоев, и выхлоп глушителя практически незаметен. Основные показатели его работы, такие как расход топлива и угар масла, находятся в норме.

При осмотре не допускаются следы масла или охлаждающей жидкости. Для более качественной же диагностики двигатель должен быть вымыт.

Мойка двигателя необходима не только с эстетической точки зрения, но и как соблюдение технического параметра для нормальной его работы. Грязный двигатель хуже отводит тепло, а стало быть, это влияет на температурный режим двигателя и на его состояние в целом.

Если речь зашла о температурном режиме двигателя, то остановимся сразу на диагностировании исправности системы охлаждения, которая отвечает за это и на которую приходится большой процент отказов.

От технического состояния элементов системы питания двигателя зависят выходные параметры — мощность и экономичность, а следовательно, и динамические качества автомобиля, а также состав отработавших газов.

Наличие СО в отработавших газах результат неполного сгорания рабочей смеси. Основными причинами этого могут быть: износ цилиндропоршневой группы двигателя, нарушение регулировки карбюратора, нарушение нормальной работы системы зажигания, неравномерные режимы работы двигателя (резкие разгоны автомобиля, работа на холостом ходу, нарушение теплового режима двигателя).

Диагностическими параметрами, характеризующими исправность работы приборов системы питания являются следующие: часовой расход топлива, содержание СО в отработавших газах; по карбюратору — герметичность клапана подачи топлива; уровень топлива в поплавковой камере; синхронность работы камер и дроссельных заслонок; по бензонасосу— разрежение, создаваемое бензонасосом во всасывающем бензопроводе (Ah); давление, развиваемое насосом; по ограничителю числа оборотов — обороты двигателя, соответствующие моменту срабатывания датчика (я); по бензопроводам и бензобакам — их герметичность (APQ); открытие впускных и выпускных клапанов пробок бензобаков (АР„ и А РА); ПО фильтрам — достижение грязевым осадком предельной высоты (воздушные фильтры); гидравлическое сопротивление воздушного и топливного фильтров в зависимости от расхода воздуха и топлива; понижение уровня масла в ванне воздушного фильтра (унос масла); по контрольным приборам — достоверность показаний указателя и датчиков уровня бензина в баках.

К основным показателям, характеризующим состояние дизельной топливной аппаратуры, относятся следующие: производительность подкачивающего насоса; пропускная способность фильтрующих элементов тонкой очистки топлива; производительность насосных элементов; степень неравномерности подачи топлива насосными элементами; угол начала нагнетания топлива в цилиндры двигателя; степень изношенности прецизионных пар; частота вращения кулачкового вала топливного насоса (коленчатого вала двигателя), соответствующая началу действия регулятора; степень неравномерности регулятора; степень нечувствительности регулятора; давление начала впрыскивания и качество распыливания топлива форсунками.

В процессе эксплуатации эти показатели изменяются. Изменения обусловлены износом деталей, их деформацией, накоплением в аппаратуре продуктов износа и загрязнений и др. Интенсивность изменения номинальных параметров работы топливной аппаратуры зависит от условий ее эксплуатации, качества изготовления и ремонта деталей, зазоров в сопряжениях, качества смазки, наличия на трущихся поверхностях продуктов загрязнений и износа.

При диагностировании топливной аппаратуры могут быть использованы следующие наиболее распространенные диагностические параметры, характеризующие общее техническое состояние аппаратуры: мощность развиваемая двигателем; часовой и удельный расход топлива; дымность выхлопных газов; шум, вибрация, стуки; течь топлива; равномерность нагрева форсунок; угол опережения подачи топлива в цилиндры; герметичность линий высокого и низкого давлений; давление топлива на входе в топливный насос, давление топлива в линии нагнетания подкачивающим насосом; давление впрыскивания и качество распыливания топлива форсункой; максимальное давление, развиваемое насосными секциями; параметры процесса топливоподачи (измеряются с помощью датчика, устанавливаемого в линию высокого давления).

Для диагностирования системы питания как карбюраторного, так и дизельного двигателей используется специальное контрольно-диагностическое оборудование.

1.2.Методы и средства диагностирования дизельного двигателя

Приборы системы питания дизельного двигателя принципиально отличаются от подобных для карбюраторного двигателя. Поэтому использование диагностической аппаратуры для систем питания карбюраторных двигателей невозможно для систем питания дизельных двигателей.

В систему питания дизельного двигателя входят приборы, оказывающие влияние на расход топлива, такие как воздухоочиститель, фильтры предварительной и тонкой очистки топлива, подкачивающий насос, топливный насос высокого давления и форсунки, регулятор частоты вращения двигателя и привод. Наиболее интенсивному изнашиванию подвергаются плунжерные пары топливного насоса и форсунок, теряют свою упругость пружины. Нарушение герметичности и засорение элементов топливной системы приводит к перебоям в работе двигателя, а нарушение регулировок начала, величины и равномерности подачи топлива, угла опережения впрыска, давления начала подъема иглы форсунки, а также минимальной частоты вращения коленчатого вала в режиме холостого хода – к повышению расхода топлива и дымному выпуску отработавших газов.

Контроль работы фильтров предварительной и тонкой очистки топлива и технические воздействия заключаются в ежедневном сливе отстоя, промывке фильтрующих элементов при ТО-1 и замене их при выполнении операций ТО-2.

Засорение воздухоочистителя приводит к понижению мощности двигателя и перерасходу топлива. Воздухоочиститель проверяют при работе на запыленных дорогах при ТО-1, в условиях зимнего периода при ТО-2.

Давление топлива в магистрали низкого давления проверяют подключением контрольного манометра между фильтром тонкой очистки и топливным насосом; при частоте вращения кулачкового вала 105010 об/мин максимальное давление должно быть не менее 4 кгс/см2.