Технология хранения гороха реферат
Обновлено: 04.07.2024
Переработка зеленого горошка - сложный технологический процесс, который может быть представлен в виде двух последовательно взаимодействующих подсистем - сельскохозяйственной и промышленной. Каждая из них характеризуется своими целями, задачами и способами воздействия на продукт. Это условное подразделение технологии в рамках единого хозяйственного механизма агропромышленного комплекса удобно для анализа процессов у производителей и потребителей сырья с точки зрения их рационализации.
Рамки двух подсистем по номенклатуре операций не имеют четких границ. По мере развития технологии и организации производства, например обмолот и первичная очистка горошка, проводившиеся ранее на предприятии, в настоящее время вынесены в поле и выполняются поставщиком сырья.
Номенклатура и последовательность операций постоянно совершенствуются благодаря применению принципиально новых технологических способов переработки и оборудования. Это, в свою очередь, позволяет переходить на прогрессивную технологию производства консервов из зеленого горошка.
Традиционная схема механизированной уборки и первичной обработки зеленого горошка включает следующие операции:
скашивание зеленой массы и укладку ее в валки; подборку и погрузку массы на автосамосвал; доставку массы на молотильный пункт и выгрузку; обмолот горохомолотилками;
транспортирование зерна на завод в цистернах с водой.
Зеленую массу скашивают универсальными навесными жатками-валкообразователями.
Машина имеет шестипланчатое мотовило, регулируемое по высоте и в горизонтальном направлении, и полотняный транспортер для перемещения срезанной массы и укладки ее в валок.
При движении трактора задним ходом стеблеподъемники жатки поднимают полеглые стебли гороха над поверхностью почвы. Пальцы мотовила подхватывают их и подводят к ножу режущего аппарата, где они срезаются. Вертикальный нож перерезает стеблевую массу, отделяя срезанные растения от несрезанных. Затем зеленая масса по планкам переходной решетки подается на поперечный транспортер, который сбрасывает ее на левую сторону (по ходу жатки), образуя валок. Хорошую работу жаток обеспечивает тщательная обработка и выравнивание почвы перед посевом, а также уничтожение сорняков. На сильнозасоренных участках потери зеленой массы достигают 16-22%.
Для погрузки валков зеленой массы на автомашины или другие транспортные средства применяют погрузчики-подборщики. Погрузчик крепят к крюку автомашины, которая, двигаясь, пропускает валок между колесами. Нижний барабан (эксцентриковое мотовило) подборщика, вращаясь, своими пальцами поднимает массу и направляет на наклонный транспортер, сбрасывающий ее в кузов автомашины. После наполнения машины подборщик отцепляют.
Обслуживает подборщик один рабочий, который разравнивает зеленую массу в кузове автомашины.
В некоторых хозяйствах применяют другую схему уборки. Скошенную в валки зеленую массу подбирают и обмолачивают специальной передвижной горохомолотилкой - комбайном. Горошек в ящиках доставляют на консервный завод, а ботву - к месту использования на корм животным. Однако такая схема не получила широкого распространения.
Схема сплошного укоса горошка с доставкой его на пункты первичной переработки сопряжена со значительными трудо- и энергозатратами на погрузочно-разгрузочные работы. Перевозка необмолоченной ботвы требует большого количества транспортных единиц, в то время как зерно составляет только 20% массы ботвы.
Согласно принятой технологии приемку сырья, обмолот и очистку горошка проводят на пунктах первичной переработки, организованных в сырьевых зонах на расстоянии до 50 км от заводов. Количество пунктов определяют исходя из производительности завода с расчетом полной загрузки его сырьем.
Доставленный на пункты горошек в ботве на автомашинах или автогужевым транспортом разгружают навалом на бетонированные или асфальтированные площадки вилочными разгрузчиками.
Допустимая высота слоя ботвы - не менее 0,5 м. Продолжительность хранения зерна с ботвой - не более 24 ч. В пределах сырьевой площадки пункта горошек транспортируют к молотильным машинам вилочными или грейферными погрузочно-разгрузочными механизмами.
Чтобы снизить затраты труда на погрузочно-разгрузочные работы, целесообразно использовать горохомолотильные пункты, укомплектованные двумя загрузчиками горохомолотильных машин, четырьмя стационарными горохомолотилками и очистительным устройством в виде вибросита.
Обмолот - один из важных процессов первичной обработки зеленого горошка.
Овощной горох отличается от других сельскохозяйственных культур тем, что его зерно обмолачивают в состоянии технической, молочной или молочно-восковой зрелости с влажностью 80-85% и оно в это время весьма подвержено деформации. Поэтому неправильный обмолот приводит к значительному повреждению зерна и большим потерям.
Нормальная работа горохомолотильных машин при непрерывной и относительно равномерной загрузке машин зависит от следующих факторов: степени зрелости горошка, частоты вращения и углов установки поворотных лопастей внутреннего барабана, эффективности сепарирования обмолоченного зерна через решета наружного барабана.
Указанные параметры обмолота горошка приведены в качестве исходных и требуют корректировки. При этом нужно исходить из того, что увеличение частоты вращения внутреннего барабана влияет - на дробление зерна, а увеличение угла подвижных лопастей - на унос с отходами обмолоченного зерна и недомолоченных бобов. При повышенном дроблении зерна частоту вращения внутреннего барабана снижают, а при увеличении уноса вымолоченного зерна и недомолота уменьшают угол подвижных лопастей. Однако при недомолоте следует в первую очередь увеличить частоту вращения внутреннего барабана.
Основная причина уноса вымолоченного зерна - забивание отверстий решет наружного барабана, особенно при большом угле подвижных лопастей. Поэтому их нужно чистить не реже одного раза в сутки.
При соблюдении рациональных режимов обмолота количество битых зерен составляет около 5% (для ранних сортов с нежными зернами - 8%).
Во время обмолота контролируют количество битых зерен и потери зерна с отходами ботвы.
Для определения количества битых зерен в несколько приемов непосредственно из-под горохомолотилки берут среднюю пробу массой до 3 кг. Из нее после тщательного перемешивания отвешивают для анализа 0,3 кг и отбирают битые зерна, которые сортируют на недозрелые и достигшие технической зрелости. Битые зерна технической зрелости взвешивают и рассчитывают содержание их в процентах по отношению к средней пробе. Битые недозрелые зерна, полученные из лопаток (недозрелых бобов), не учитывают.
Из пробы отходов отбирают необмолоченные бобы и зерна. Бобы облущивают и раздельно взвешивают горошек из бобов и из отходов.
Горошек, вылущенный из бобов, составляет потери за счет неполного вымолота бобов, а горошек, находящийся в отходах ботвы, - потери зерна за счет уноса отходами. Зерна горошка взвешивают. Потери рассчитывают в процентах к навеске ботвы. Количество битого зерна в обмолоченном горошке и в отходах определяют не менее двух раз в смену.
Для обмолачивания зерна применяют молотилки. Зеленая масса, проходящая через наружный молотильный барабан, несколько раз попадает на внутренний барабан. Обмолоченные зерна просеиваются через сита, в то время как стебли, проходя через цилиндрическое пространство молотилки, выпадают на вибратор соломы. Сита изготовлены из полиамидной сетки с соответствующими отверстиями, натянутой на раму из профильной стали.
Вибратор соломы состоит из четырех ящиков-встряхивателей, укрепленных на подшипниках коленчатого вала так же, как на традиционных молотилках. Верхнее покрытие ящиков сделано в виде грохота. Обмолоченная ботва, проходящая через вибратор, постепенно распадается, а зерна из соломы, падая через грохот, поступают на главный конвейер для сбора вороха.
Разгрузочный цепной конвейер ботвы, оснащенный транспортирующими элементами, поднимает падающую на него с вибратора ботву на такую высоту, что она может сбрасываться на стоящее рядом транспортное средство. Главный собирательный конвейер выбрасывает вымолоченные и загрязненные зерна на транспортер вороха, где вентиляционный поток воздуха выдувает примеси, а зерна под воздействием очистительной вентиляционной струи собираются внизу машины. Зерна зеленого горошка, отделенные вибратором ботвы, подобным образом очищаются от загрязнений.
Очистка зерна зеленого гороха.
Зерно от растительных примесей очищают по следующим признакам: удельной массе (плотности), удельной поверхности, линейным размерам и форме. Оборудование для обработки зеленого горошка, может очищать зерно по одному, максимум двум показателям, поэтому для эффективной его очистки от примесей растительного происхождения, а также битых зерен комплектуют различные виды моек (лабиринтовые, флотационные и прутковые), стручкоотделители, горки.
Применяют сухой и мокрый способы очистки. Наилучшие результаты получают при предварительной мокрой очистке зерна на пунктах первичной переработки и окончательной доочистке на предприятии.
Мокрую очистку зерна применяют на многих пунктах первичной переработки консервных заводов страны.
На некоторых перерабатывающих предприятиях в схему очистительного оборудования внесены изменения, а именно: сборный транспортер зерна от группы молотилок заменен на гидрожелоб. При этом горошек с водой поступает на барабанные очистители, установленные ниже уровня пола, которые одновременно отделяют воду. Из барабанного стручко- и лепесткоотделителя зерно попадает в моечную ванну системы Кайнарова для удаления тяжелых примесей и легковеса (лепестков, битых зерен), откуда насосом по трубопроводам передается в сборный бункер.
В ряде регионов страны из-за отсутствия на пунктах первичной переработки воды применяют сухую очистку, оборудование для которой включает вибросита и веялки.
На некоторых пунктах первичной переработки гороха при сухой очистке зерна легкие примеси отделяют воздушным потоком, а тяжелые - на транспортере вороха за счет его упругих свойств и способности к качению в молотилке, а также на трясуне после молотилки.
Уборка и обмолот зеленого горошка комбайнами
Испытания, проведенные в ряде консервных комбинатов, показали, что наиболее прогрессивна и эффективна уборка зеленого горошка для переработки его на консервы комбайнами.
Преимущество комбайнов, работающих по принципу обмолота горошка с валка, состоит в том, что минеральных примесей в зерне после обмолота значительно меньше по сравнению с зерном, обмолоченным на счесывающих комбайнах. Положительно и то, что при обмолоте горошка комбайном, работающим по принципу обмолота горошка с валка, зеленую массу (ботву и створки бобов) полностью используют на корм скоту.
Образцы консервов, изготовленные из зеленого горошка комбайновой уборки и обмолоченного на стационарных молотилках, после трехмесячного хранения практически не отличались по консистенции, вкусу, состоянию заливочной жидкости. Все представленные на дегустацию образцы соответствовали требованиям ГОСТ.
Таким образом, на уборке зеленого горошка возможно применение как счесывающего комбайна, так и подбирающего с валка. При этом внедрение комбайновой уборки позволяет:
избежать четырехкратную перевалку ботвы;
полностью исключить ручной труд на погрузке и загрузке ботвы, на загрузке горохомолотильных машин, на очистке и мойке зерна;
ликвидировать затраты, связанные с содержанием пунктов первичной переработки;
устранить потери зерна при обмолоте;
экономить питьевую воду;
сократить время цикла от обмолота до фасовки зерна в банки.
Применение комбайнов даст возможность сельскохозяйственным организациям организовать уборку и сдачу горошка в сжатые сроки, высвободив тем самым земельные угодья для повторных посевов, а консервным предприятиям - улучшить качество консервов за счет переработки зерна в технической стадии зрелости без перезревания его в поле.
Комбайновая уборка позволит упорядочить систему приемки и учета сырья с оценкой качества и массы зерна и тем самым исключить разногласия между поставщиками сырья и перерабатывающими предприятиями.
Читайте также: