Технологическое обеспечение качества реферат

Обновлено: 02.07.2024

Качество продукции — совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Свойства, составляющие качество продукции, характеризуются непрерывными или дискретными величинами, называемыми показателями качества продукции. Они могут быть абсолютными, относительными, удельными.

Показатель качества продукции, характеризующей одно ее свойство, называется единичным, два свойства и более - комплексным. Относительная характеристика качества продукции, основанная на сравнении ее с соответствующей совокупностью базовых показателей, называется уровнем качества продукции. При оценке уровня используются как технические так и экономические данные.

Важный элемент в управлении качеством продукции - установление обоснованных заданий на выпуск продукции с определенными значениями показателей, которые должны быть достигнуты за определенный период времени.

Задания и мероприятия по повышению качества продукции разрабатываются с учетом результатов анализа выпускаемой продукции, исходя из основных направлений развития отраслей, прогнозов технического прогресса, требований прогрессивных стандартов.

Качество машин характеризуется рядом показателей:

1)технический уровень (мощность, кпд, производительность)

2)производственно - технологические показатели (затраты и средства на изготовление, эксплуатацию, тех. обслуживание и ремонт)

3)эксплуатационные показатели (надежность изделия, эргономическая характеристика, эстетическая оценка)

При оценке качества изделия следует учитывать степень его патентной чистоты.

23. Методы достижения точности при сборке

При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные деформации, несоблюдение в сопряжениях необходимых зазоров или натягов.

Погрешности сборки вызываются рядом причин: отклонением размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей; несоблюдения требований к качеству поверхностей деталей; неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки; низким качеством пригонки и регулирования сопрягаемых деталей; несоблюдение режима сборочной oпeрации; геометрическими неточностями сборочного оборудования и тех. оснастки; неправильной настройкой оборудования. Точность сборки можно решить с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия. Достичь необходимой точности сборки — значит получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящей за пределы допускаемых отклонений. Также точность сборки может быть обеспечена методами полной взаимозаменяемости, неполной (частичной) взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.

Сборка методом полной взаимозаменяемости может быть осуществлена, если допуск замыкающего звена рассчитывают по предельным значениям допуска на размеры составляющих звеньев. Метод целесообразен в серийном и массовом производстве при коротких размерных цепях и отсутствии жестких допусков на размер замыкающего звена.

Сборка методом неполной (частичной) взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства. Метод целесообразен в серийном и массовом производствах для многозвенных цепей.

Сборка методом групповой взаимозаменяемости заключается в том, что детали изготавливают с расширенными полями допусков, а перед сборкой сопрягаемые детали сортируют на размерные группы для обеспечения допуска посадки.

Сборка методом регулирования заключается в том, что необходимая точность размера замыкающего звена достигается путем изменения размера заранее выбранного компенсирующего звена. Метод целесообразен в мелкосерийном производстве.

Сборка методом пригонки заключается в достижении заданной точности сопряжения путем снятия с одной из сопрягаемых деталей необходимого слоя материала шабрением, притиркой или другим способом. Метод трудоемок и целесообразен в единичном и мелкосерийном производстве.

24. Статистическая оценка точности с помощью построения кривых распределения размеров

Основным требованием, предъявляемым к техпроцессам, является обеспечение заданной точности изготовления деталей. Поэтому при проектировании техпроцесса необходимо знать, какую точность обеспечивают те или иные методы обработки. Существуют два метода расчета точности:

Аналитический метод требует исследования всех первичных погрешностей обработки. В силу своей сложности его применяют в отдельных случаях.

Статистический метод основан на теории вероятности и математической статистике, позволяющих установить закономерность погрешностей.

Все погрешности, возникающие при мех. обработке, делят на две группы: Систематические, возникающие от действия определенных факторов и имеющие закономерный характер (ошибки шага винта, наладка и т. д.) Случайные, возникающие по многим причинам и не имеющие определенной закономерности (неточности закрепления, твердость заготовок и т. д.) Пользуясь методами математической статистики, можно установить закономерность как случайных, так и систематических погрешностей, возникающих при обработке. Производят измерение фактических размеров деталей всей партии. По полученным данным строят кривую распределения. При небольшом числе деталей в партии построение кривой ведут по полученным размерам деталей. Для крупной партии разность между наибольшим и наименьшим фактическими размерами измерений деталей разбивают на равные интервалы и определяют число деталей, размеры которых находятся в пределах данного интервала.

Построение кривой распределения проводят: по оси абсцисс откладывают в выбранном масштабе поле рассеивания размеров или поле допуска, разделенное на принятое число интервалов, а по оси ординат — абсолютную чистоту. Поскольку в пределах каждого интервала находятся детали с разными размерами, то для построения точек кривой определяют среднее арифметическое значение данного интервала и из найденной таким образом точки восстанавливают перпендикуляр. После соединения точек получают ломаную линию. При увеличении числа деталей в партии ломаная линия приближается к плавной кривой, которая называется кривой распределения.

Исследования с помощью математической статистики позволяют:

-определить точность техпроцессов

-определить вероятность получения деталей с размерами в интервалах для допуска.

Результаты измерения надежности должны включать данные об объеме выборок, о доверительных границах и о процедурах выборочного исследования.

Отказы системы могут быть обусловлены конструкцией деталей, их изготовлением или эксплуатацией. В современных условиях большое внимание уделяется надежности электронного оборудования.

На каждую характеристику, подлежащую измерению, в технических условиях задается допуск, нарушение которого рассматривается как отказ. Допуск, определяющий отказ, должен быть шире нормального заводского допуска и равен оптимальному с необходимой надбавкой на износ. Именно поэтому заводские допуски устанавливают с учетом того, что детали со временем изнашиваются.

Основными понятиями, связанными с надежностью, являются:

• исправность– состояние изделия, при котором оно в данный момент времени соответствует всем требованиям, установленным как в отношении основных параметров, характеризующих нормальное выполнение заданных функций, так и в отношении параметров второстепенных, характеризующих удобство эксплуатации, внешний вид и т. п.,

• неисправность – состояние изделия, при котором оно в данный момент времени не соответствует хотя бы одному из требований, характеризующих нормальное выполнение заданных функций;

• работоспособность – состояние изделия, при котором оно в данный момент времени соответствует всем требованиям, установленным в отношении основных параметров, характеризующих нормальное выполнение заданных функций;

• отказ – событие, заключающееся в полной или частичной утрате изделием его работоспособности;

• полный отказ – отказ, до устранения которого использование изделия по назначению становится невозможным;

• частичный отказ – отказ, до устранения которого остается возможность частичного использования изделия;

• безотказность – свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого интервала времени;

• долговечность – свойство изделия сохранять работоспособность (с возможными перерывами для технического обслуживания и ремонта) до разрушения или другого предельного состояния. Предельное состояние может устанавливаться по изменениям параметров, по условиям безопасности и т. п.;

• ремонтопригодность – свойство изделия, выражающееся в его приспособленности к проведению операций технического обслуживания и ремонта, т. е. к предупреждению, обнаружению и устранению неисправностей и отказов;

• надежность (в широком смысле) – свойство изделия, обусловленное безотказностью, долговечностью и ремонтопригодностью самого изделия и его частей и обеспечивающее сохранение эксплуатационных показателей изделия в заданных условиях;

• восстанавливаемость – свойство изделия восстанавливать начальные значения параметров в результате устранения отказов и неисправностей, а также восстанавливать технический ресурс в результате проведения ремонтов;

• сохраняемость – свойство изделия сохранять исправность и надежность в определенных условиях и при транспортировке.

Для предвидения отказов в будущем необходимы фактические данные о частоте отказов за время использования оборудования по назначению.

Причинами изготовления ненадежной продукции могут быть:

1. • отсутствие регулярной проверки соответствия стандартам;

2. • ошибки в применении материалов и некорректный контроль материалов в ходе производства;

3. • некорректный учет и отчетность по контролю, включая информацию об усовершенствовании технологии;

4. • не отвечающие стандартам схемы выборочного контроля;

5. • отсутствие испытаний материалов на их соответствие;

6. • невыполнение стандартов по приемочным испытаниям;

7. • отсутствие инструктивных материалов и указаний по проведению контроля;

8. • нерегулярное использование отчетов по контролю для усовершенствования технологического процесса.

Математические модели, применяемые для количественных оценок надежности, зависят от типа надежности. Современная теория выделяет три таких типа:

1. • надежность мгновенного действия (например, плавких предохранителей);

2. • нормальная эксплуатационная надежность (например, вычислительной техники). В исследованиях нормальной эксплуатационной надежности в качестве единицы измерения используют среднее время между отказами. Рекомендуемый на практике диапазон от 100 до 2000 ч;

3. • чрезвычайно продолжительная эксплуатационная надежность (например, космические корабли). Если требованием к сроку службы является временной интервал свыше 10 лет, то надежность таких изделий относят к чрезвычайно продолжительной эксплуатационной надежности.

При нормальной эксплуатационной надежности техническое предсказание надежности может быть теоретическим, экспериментальным и эмпирическим. Теоретически разрабатывают схему на надежность испытательной операции и проверяют соответствие схемы с помощью математической модели. Если схема не соответствует операции, вносятся уточнения до тех пор, пока соответствие не будет достигнуто.

Эмпирический подход заключается в выполнении необходимых измерений в отношении фактически выпускаемой продукции и выводах о надежности.

Экспериментальный подход занимает промежуточное положение между теоретическим и эмпирическим. При экспериментальном подходе используют и теорию, и измерения. При этом широко применяют методы математического моделирования процессов, получая на этой основе экспериментальные данные. Далее информация подвергается статистическому анализу с помощью современных средств вычислительной техники, что обеспечивает требуемую достоверность выводов

Любому виду испытания предшествует план эксперимента.

Поскольку надежность является вероятностной характеристикой, количественные оценки используются для оценки средней надежности, рассчитанной на основе выборок из всей совокупности, а также для предсказания будущей надежности. Указанная характеристика исследуется статистическими методами и уточняется с их помощью

Надежность многих изделий может быть выявлена в течение их эксплуатации. При этом используются научно обоснованные методы, которые позволяют обнаружить дефекты, обусловленные нарушениями технологического процесса производства.

Во избежание дефектов производитель должен:

1. • применять статистический контроль качества;

2. • проверять через определенные интервалы времени управляемость процессов;

3. • выпускать изделия в соответствии с требованиями заказчика. Анализ существующих определений надежности приводит к выводу о том, что под надежностью, как правило, понимают безотказную работу изделий при регламентированных условиях эксплуатации в течение определенного периода времени

Результаты измерения надёжности должны включать данные об объёме выборок, о доверительных границах и о процедурах выборочного исследования.

Отказы системы могут быть обусловлены конструкцией деталей, их изготовлением или эксплуатацией. В современных условиях большое внимание уделяется надёжности электронного оборудования.

На каждую характеристику, подлежащую измерению, в технических условиях задаётся допуск, нарушение которого рассматривается как отказ. Допуск, определяющий отказ, должен быть шире нормального заводского допуска и равен оптимальному с необходимой надбавкой на износ. Именно поэтому заводские допуски устанавливают с учётом того, что детали со временем изнашиваются.

Основными понятиями, связанными с надёжностью, являются:

Исправность – состояние изделия, при котором оно в данный момент времени соответствует всем требованиям, установленным как в отношении основных параметров, характеризующих нормальное выполнение заданных функций;

Работоспособность – состояние изделия, при котором оно в данный момент времени соответствует всем требованиям, установленным в отношении основных параметров, характеризующих нормальное выполнение заданных функций;

Отказ – событие, заключающееся в полной или частичной утрате изделием его работоспособности;

Полный отказ – отказ, до устранения которого использование изделия по назначению становится невозможным;

Частичный отказ – отказ, до устранения которого остаётся возможность частичного использования изделия;

Безотказность – свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого интервала времени;

долговечность – свойство изделия сохранять работоспособность (с возможными перерывами для технического обслуживания и ремонта) до разрушения или другого предельного состояния. Предельное состояние может устанавливаться по изменениям параметров, по условиям безопасности и т. п.;

ремонтопригодность – свойство изделия, выражающееся в его приспособленности к проведению операций технического обслуживания и ремонта, т. е. к предупреждению, обнаружению и устранению неисправностей и отказов;

надёжность (в широком смысле) – свойство изделия, обусловленное безотказностью, долговечностью и ремонтопригодностью самого изделия и его частей и обеспечивающее сохранение эксплуатационных показателей изделия в заданных условиях;

восстанавливаемость – свойство изделия восстанавливать начальные значения параметров в результате устранения отказов и неисправностей, а также восстанавливать технический ресурс в результате проведения ремонтов;

сохраняемость – свойство изделия сохранять исправность и надёжность в определённых условиях и при транспортировке.

Причинами регулярной ненадёжной продукции могут быть:

отсутствие регулярной проверки соответствия стандартам;

ошибки в применении материалов и некорректный контроль материалов в ходе производства;

некорректный учёт и отчётность по контролю, включая информацию об усовершенствовании технологии;

не отвечающие стандартам схемы выборочного контроля;

отсутствие испытаний материалов на их соответствие;

невыполнение стандартов по приёмочным испытаниям;

отсутствие инструктивных материалов и указаний по проведению контроля;

нерегулярное использование отчетов по контролю для усовершенствования технологического процесса.

Математические модели, применяемые для количественных оценок надёжности, зависят от типа надёжности. Современная теория выделяет три таких типа:

надёжность мгновенного действия (например, плавких предохранителей);

нормальная эксплуатационная надёжность (например, вычислительной техники). В исследованиях нормальной эксплуатационной надёжности в качестве единицы измерения используют среднее время между отказами. Рекомендуемый на практике диапазон от 100 до 2000 ч;

чрезвычайно продолжительная эксплутационная надёжность (например, космические корабли). Если требованием к сроку службы является временной интервал свыше 10 лет, то надёжность таких изделий относят к чрезвычайно продолжительной эксплуатационной надёжности.

При нормальной эксплутационной надёжности техническое предсказание надёжности может быть теоретическим, экспериментальным и эмпирическим. Теоретически разрабатывают схему на надёжность испытательной операции и проверяют соответствие схемы с помощью математической модели. Если схема не соответствует операции, вносят уточнения до тех пор, пока соответствие не будет достигнуто. Это так называемое научное исследование.

Эмпирический подход заключается в выполнении необходимых измерений в отношении фактически выпускаемой продукции и выводах о надёжности.

Экспериментальный подход занимает промежуточное положение между теоретическим и эмпирическим. При экспериментальном подходе используют и теорию, и измерения. При этом широко применяют методы математического моделирования процессов, получая на этой основе экспериментальные данные. Далее информация подвергается статистическому анализу с помощью современных средств вычислительной техники, что обеспечивает требуемую достоверность выводов.

Любому виду испытания предшествует план эксперимента.

Поскольку надёжность является вероятностной характеристикой, количественные оценки используются для оценки средней надёжности, рассчитанной на основе выборок из всей совокупности, а также для предсказания будущей надёжности. Указанная характеристика исследуется статистическими методами и уточняется с их помощью.

Надёжность многих изделий может быть выявлена в течение их эксплуатации. При этом используются научно обоснованные методы, которые позволяют обнаружить дефекты, обусловленные нарушениями технологического процесса производства.

Во избежание дефектов производитель должен:

применять статистический контроль качества;

проверять через определённые интервалы времени управляемость процессов;

выпускать изделия в соответствии с требованиями заказчика.

Анализ существующих определений надёжности приводит к выводу о том, что под надёжностью, как правило, понимают безотказную работу изделий при регламентированных условиях эксплуатации в течение определённого периода времени.

Технологическое обеспечение создания продукции - установленная комплексом взаимосвязанных государственных стандартов организационно-техническая система, обеспечивающая организационное, информационное и техническое единство технологических работ, выполняемых на стадиях разработки и производства продукции, на основе представления конструкции и технологии получения продукции как совокупности единых конструкторско-технологических решений.

Файлы: 1 файл

Технологическое обеспечение качества

ТО - технологическое обеспечение создания продукции;

Целью ТО является формирование организационно-методической основы технологического обеспечения разработки, подготовки и освоения производства продукции требуемого уровня качества, надежности и оптимальной стоимости в условиях постоянного повышения сложности и быстрой сменяемости новых поколений техники.

Основными задачами ТО являются:

- технологическое обоснование возможности разработки и производства конкурентоспособной продукции;

- обеспечение технологической реализуемости продукции в производстве в процессе ее разработки;

- отработка технологии получения продукции до начала ее производства;

- своевременное обеспечение необходимости технологическими сведениями информационных, материально-технических и организационно-экономических процессов подготовки производства;

- своевременное обеспечение готовности производственных и испытательных мощностей к изготовлению продукции в требуемом объеме;

- обеспечение технологической готовности производства к изготовлению продукции в соответствии с требованиями конкретного заказчика (потребителя) или рынка данного класса продукции;

- обеспечение стабильности технологии в установившемся производстве;

- обеспечение требований сертификации систем качества продукции и производства в части технологии.

Основные положения ТО состоят в следующем:

- конструкторские, технологические и производственные характеристики продукции рассматривают как равнозначные составляющие при формировании решений по разработке и производству продукции;

- разработка продукции предполагает алгоритм, при котором вначале для каждого варианта конструкции по критериям затрат, качества и надежности определяют вариант технологии и на этой основе формируют альтернативные конструкторско-технологические варианты, реализующие функциональные характеристики конструкции, а затем выбирают из них конструкторско-технологические решения, обеспечивающие оптимальные затраты, требуемый уровень качества и надежности при производстве продукции;

- конструкторские и технологические части проектных конструкторских документов на всех этапах проектирования рассматривают с позиции их равнозначности;

- используют единую форму представления конструкторских и технологических данных о продукции в виде совокупности описаний конструкторско-технологических решений;

- состав, сроки и исполнителей работ по технологическому обеспечению включают в планы (графики) разработки и постановки продукции на производство, исходя из задач интеграции конструкторских и технологических решений и обеспечения своевременной готовности производства;

- создают условия для взаимодействия предприятий разработчиков и изготовителей продукции, а также различных категорий специалистов (исследователей, проектировщиков, конструкторов, материаловедов, технологов, метрологов, организаторов производства, специалистов по маркетингу, экологов, экономистов и других) на всех этапах разработки и постановки продукции на производство.

Объектами стандартизации ТО являются основные положения, обеспечивающие системное проведение технологических работ и взаимодействие исполнителей на всех стадиях жизненного цикла продукции.

Функционирование ТО в соответствии с ее назначением обеспечивается комплексным применением стандартов ТО. При необходимости допускается разработка отраслевых стандартов и стандартов предприятий, направленных на конкретизацию и развитие отдельных требований и положений ТО.

Требования к качеству ТО определяют исходя из общей политики и задач потребителя (заказчика), предприятий разработчика и изготовителя в области обеспечения качества продукции на этапах ее разработки и производства с учетом требований ГОСТ Р ИСО 9001 - ГОСТ Р ИСО 9003.

Интеграция элементов ТО и систем качества, включая экспертизу результатов технологического обеспечения на этапах разработки и производства продукции, отработку новых материалов и технологий, операции контроля и измерений, - является необходимым условием подготовки предприятий к сертификации системы качества, продукции и производства.

Технологическое обеспечение создания продукции - технологическая часть работ по созданию новой продукции, проводимых предприятиями - разработчиком и изготовителем совместно.

Структура ТО основана на целевом комплексном охвате технологических работ, проводимых на стадиях разработки и постановки продукции на производство, и состоит из следующих взаимосвязанных подсистем:

- прогнозирование и оценка технологической реализуемости;

- технологическое обеспечение проектирования;

- технологическая подготовка производства;

- технологическое перевооружение производственной базы;

- технологическое обеспечение установившегося производства.

Таблица 1- Шифры, наименования и объекты стандартизации групп стандартов ТО

Название работы: Технологическое обеспечение качества машин

Предметная область: Производство и промышленные технологии

Описание: Технологическое обеспечение качества машин. Под качеством машины понимается совокупность её свойств. позволяющих выполнять заданные функции с минимальными трудовыми,материальными и энергетическими затратами.

Дата добавления: 2012-12-03

Размер файла: 158.5 KB

Работу скачали: 77 чел.

Технологическое обеспечение качества машин.

Под качеством машины понимается совокупность её свойств. позволяющих выполнять заданные функции с минимальными трудовыми, материальными и энергетическими затратами, при соблюдении правил хранения, технического обслуживания и технической безопасности. На качество машин влияют два основных фактора:

Технический уровень отрасли машиностроения, выпускающий данное изделие.

Совершенство конструкций обеспечивается в период конструкторской,

отработки изделия в проектных институтах, проектных бюро и т.д., и имеет следующие основные показатели:

Степень совершенства проектирования. Например: использование ЭВМ для оценки конструкции в многовариантном использовании.
Показатели технологичности конструкции.

При разработке конструкций машиностроительного изделия необходимо обеспечить функциональные требования к ней и возможность её изготовления по оптимальной технологии.

Технологический уровень отрасли машиностроения влияет на ряд показателей качества изделия. Качество применения материалов определяет показатели надежности, материалоемкости, технологичности изготовления и т.д. Например: применение низколегированных сталей вместо сталей обыкновенного качества позволяет уменьшить металлоемкость до 50 %.

Уровень организации производства - оно может быть организовано по принципу технологического потока), оборудование располагается в соответствии с маршрутом обработки) или по группам металлорежущего и другого оборудования (в цеху групп токарных станков, групп фрезерных).

Уровень технологии и технических средств. Уровень технологии существенно влияет на качество обработки поверхностей деталей и качества сборки.

К техническим средствам относятся металлорежущие станки, инструмент, технологическая оснастка и др. Например, качество отработанных

поверхностей резанием зависит от точности станков (станки нормальной Н,

повышенной точности В, высокоточная С) от которой зависит квалитеты

точности, параметры шероховатости точность формы и т.д.

Качество обработки поверхности и её влияния на эксплуатационные показатели.

Рис. 4.2. факторы, влияющие на качество обработки поверхности

Качество поверхности деталей обеспечивается на стадии изготовления заготовок, их дальнейшей механической и термической обработки. При этом изменяется структура металла, что связано с дроблением зерен металла, ориентации их в направлении главного движения при обработке резанием и пластическим деформированием. Структура металла меняется в результате термической обработки с целью повышения твердости.

Изменение твердости происходит и в процессе резания в результате пластического деформирования металла режущей кромкой инструмента. При этом в поверхностном слое возникают сжимающие и растягивающие напряжения. Благоприятными являются сжимающие напряжения, особенно при знакопеременных нагрузках. Растягивающие напряжения, возникающие на поверхности детали, особенно при грубой обработки резанием суммируется с рабочими, возникающими при эксплуатации. При превышении предел прочности материала может произойти поломка детали или сборочной единицы.

При перемещении поверхности II относительно поверхности I происходит зацепление неровностей других с другими и для разрушения мест контакта необходимо дополнительное

усилие. Это в свою очередь влияет на КПД машины.

Рис.3. Фрагмент контактирующих поверхностей с неблагоприятными параметрами шероховатости.

В глубоких впадинах неровностей необработанной поверхности возникает растягивающее напряжение σ, что снижает надежность работы соединения.

Технологическими методами можно уменьшить влияние шероховатости на эти показатели. Например: можно снизить высоту неровностей тонким обтачиванием, шлифованием или обкаткой (пластическим деформированием поверхностного слоя).

Рис. 4.4. Фрагмент

контактирующих поверхностей с благоприятными параметрами шероховатости (после шлифование).

Методы и средства обеспечения параметров качества поверхности.

Качество обработанной поверхности можно регулировать, изменяя режимы резания: глубину резания t , скорость резания V , подачу S .

Глубина резания - оказывает влияние на параметры качества поверхности при окончательном проходе инструмента. При этом проходе глубина резания принимается минимально возможной для данных условий обработки, t = (0.2.. .0,8) мм.

Скорость резания - оказывает влияние на качество обработанной поверхности преимущественно для пластичного металла (малоуглеродистые сплавы, сплавы А1 и др.). В процессе резания на передней поверхности резца скапливаются очень сильно деформированные частицы металла, твердость которых выше, чем обрабатываемый материал. Угол заострения становится тупым, условия резания резко ухудшаются, происходит вырывание частиц металла вместо резания, шероховатость резко возрастает.

При обработке среднеуглеродистых сталей прошедших нормализацию, а также хрупких материалов (чугун, бронза) нарост не образуется. Подача - величина перемещения резца за один оборот заготовки.

Рис. 4.5. Влияние угла φ на шероховатость обработки поверхности.

С уменьшением угла φ и φ 1 шероховатость обработанной поверхности понижается. Поэтому при окончательной обработке для уменьшения высотных параметров шероховатости Ra или R 2 применяют резцы с меньшей величиной углов φ и φ 1 .

Благоприятные параметры качества поверхности могут быть обеспечены пластическим деформированием поверхностного слоя, например при обкатке роликами.

деформирования поверхностного слоя для уменьшения

поверхность после обкатки роликом

ролик
держатель
резцедержатель

При вращении заготовки и продольной подачи державки с роликом происходит пластическое деформирование поверхностного слоя с уменьшением высоты неровности.

Технологическая характеристика методов механической обработки и оценки точности обработки.

Механическая обработка поверхностей осуществляется пластическим деформированием и резаньем. В машиностроении большинство поверхностей подвергается обработке резаньем для получения требуемой

формы, точности и качества поверхности.

При этом различают: допустимую точности, которая достигается, при идеальных условиях обработки (новый станок, инструменты, рабочий высокой квалификации, время обработки не ограничено): и экономически обоснованную точность, которая достигается в производственных условиях (станок средней изношенности, квалификация рабочего соответствует выполняемой работе, инструмент стандартный, время обработки нормируется). Экономическая точность различных методов обработки приведена в табл.

Читайте также: