Сварочные материалы для ручной дуговой сварки реферат
Обновлено: 02.07.2024
К ним относятся: покрытые электроды, присадочные электроды, прутки и проволоки, порошковые электроды и проволоки, а также, защитные газы и флюсы.
Предназначение сварочных материалов
Сварочные материалы нужны для того, чтобы определить точные границы шва во время сварки. Кроме этого, благодаря этим материалам удается обеспечить требуемые химические свойства шва, необходимые для какой-то определенной ситуации.
Также стоит отметить, что присадочные материалы выступают в качестве защиты расплавленного металла от негативного влияния окружающих факторов. Сварочные материалы делают сварку стабильной. Они также способны ликвидировать различные вредные примеси из сварных швов.
Виды сварочных материалов
— электроды и присадочные прутки. Электроды бывают плавящиеся и неплавящиеся. Они представлены в виде стержней, выполненных из электропроводного материала. С их помощью осуществляется подвод тока к металлу. Они могут иметь целлюлозное либо рутиловое покрытие. Присадочные прутки есть нержавеющие, медные.
— сварочные проволоки. В процессе сварки сварочная проволока выступает в качестве присадочного материала. С ее помощью заполняется сварной шов. Важно, чтобы она по своему материалу изготовления соответствовала материалу обрабатываемого изделия. Используются для сварки активированные, порошковые и сплошные виды проволоки.
Флюсы для сварки
Они необходимы для лучшей сцепляемости сварного шва. Различают защитные флюсы и электропроводные. Кроме этого, флюсы также классифицируются по назначению, химическому составу, методу изготовления и так далее.
— горючие, инертные и защитные активные газы. Они выполняют роль защиты для расплавленного металла от контакта с воздухом. Для выполнения сварочных работ чаще всего применяются такие газы: бутан, пропан, ацетилен, водород.
— керамические подкладки. Они нужны для того, чтобы сварной шов был максимально качественным во время выполнения односторонней сварки. Керамические подкладки защищают металл корня от возможного окисления. В результате нет необходимости подваривать корень шва с другой стороны, а также зачищать шов после сварки.
Есть применять оптимальные материалы, есть возможность произвести качественную обработку основного и присадочного материала. А во время термообработки удается достичь качественного соединения.
Для того чтобы капли окислялись и после не присоединялись к металлу, используется кислород. С этой целью применяется CO2 на CO + O. Что касается СО, то оно не способно растворяться в жидком металле. Однако при этом может восстанавливаться Fe.
конструкций изготовляются методом ручной дуговой сварки.
Ручная дуговая сварка производится штучными электродами,
конструктивно представляющими собой металлический стержень
с нанесненным на него покрытием соответствующего состава. Один
из концов стержня длинной ~30мм. освобожден от покрытия для
его зажатия в электродержатель с обеспечение электрического
контакта. Второй конец слегка очищается для обеспечения
возможности зажигания дуги посредством контакта с изделием.
Применение электродов должно обеспечивать следующие
необходимые условия: легкое зажигание и устойчивое горение дуги,
равномерное расплавление покрытия, равномерное покрытие шва шлаком: легкое удаление шлака после сварки, отсутствие непроваров,
пор, трещин в металле шва.
Электроды классифицируются по следующим признакам:
- по материалу, из которого они изготовлены;
- по назначению для сварки определенных сталей;
- по толщине покрытия, нанесенного на стержень;
- по видам покрытия;
- характеру шлака, образующегося при расплавлении покрытия;
- техническим свойствам металла шва;
- по допустимым пространственным положениям сварки или
- по роду и полярности применяемого при сварке тока.
2.0 Классификация и основные ГОСТы на
Стальные электроды изготовляют в соответствии с ГОСТ 9466-75,
ГОСТ 9467-75, ГОСТ 100051-75. В ГОСТ 9466-75 электроды
подразделяются на группы в зависимости от свариваемых металлов:
У - углеродистых и низкоуглеродистых конструкционных сталей;
Л - легированных конструкционных сталей;
Г - легированных теплоустойчивых сталей;
В - высоколегированных сталей с особыми свойствами.
Общее назначение электродных покрытий - обеспечивание
стабильности горения сварочной дуги и получение металла шва с
заранее заданными свойствами (прочность, пластичность, ударная
вязскость, стойкость против коррозии, и др.). Стабильность горения
сварочной дуги достигается снижением потенциала ионизации воздушного промежутка между электродом и свариваемой деталью.
Покрытия выполняют защитную функцию, шлаковая защита служит для защиты расплевленного металла шва от воздействия кислорода и азота воздуха путем образования шлаковых оболочек на
поверхности капель электродного металла, переходящих через
дуговой промежуток, и для образования шлакового покрова на
поверхности расплавленного металла. Шлаковое покрытие
уменьшает скорость охлаждения и затвердевания металла шва,
способствуя выходу из него газовых и неметаллических включений.
Шлакообразующими компонентами являются; титановый концентрат,
марганцевая руда, каолин, мрамор, мел, кварцевый песок, доломит, полевой шпат и др.
Легирование металла шва производится для придания специальных свойств наплавленному металлу. Наиболее часто
применяются такие легирующие компоненты как хром, никель,
млибден, вольфрам, марганец, титан и др. Легирование металла
иногда производится специальной проволокой, содержащей
нужные элементы. Чаще металл шва легируют введением
легирующих компонентов в состав покрытия электрода. Легирующие
компоненты - ферросплавы, иногда чистые металлы.
Для повышения проиводительности, т.е. для увеличения количества наплавляемого металла в единицу времени, в электродные
покрытия иногда вводят железный порошок. Введеный в покрытие
железный порошок улучшает технологические свойства электродов
(облегчает повторное зажигание дуги, уменьшает скорость охлаждения наплавленного металла, что благоприятно сказывается
при сварке в условиях низких температур)
Для закрепления покрытия на стержне используют связывающие
компоненты, жидкое стекло имеет также стабилизирующие свойства.
При наличии в составе покрытия более 20% железного порошка,
к обозначению следует добавить букву Ж.
По видам покрытия электродов подразделяются:
А - с кислым покрытием, содержащим окиси железа, марганца,
кремния, иногда титана;
Б - с основным покрытием, имеющим в качестве основы фтористый
кальций и карбонад кальция. ( Сварку электродами с основным
покрытием осуществляют на постоянном токе и обратной
полярности. Вследствие малой склонности металла к
образованию кристаллизационных и холодных трещин,
с этим покрытием используют для сварки больших сечений );
Ц - с целлюлозным покрытием, основные компоненты которых
- целлюлоза, мука другие органические составы, создающие
газовую защиту дуги и образующие при плавлении тонкий шлак.
( Электроды с целлюлозным покрытием применяют, как
правило, для сварки стали малой толщины);
Р - с рутиловым покрытием, основной компонент - рутил. Для
шлаковой и газовой защиты покрытия этого типа вводят
соответствующие минеральные и органические компоненты.
При сварке на постоянном и переменном токе разбрызгивание
металла незначительно. Устойчивость горения дуги,
формирование швов во всех пространственных положениях
П - прочие виды покрытий.
При покрытии смешанного вида используют соответствующее
2.1 Электроды для сварки конструкционных
и низколегированных сталей
Для сталей обычной прочности предназначены электроды:
Э38, Э42, Э46, Э50, Э42А, Э46А, Э50А, Э55 и Э60.
Для констукционных сталей повышенной прочности - электроды:
Э70, Э85, Э100, Э125, Э150. Механические свойства швов и сварных
соединений при применении электродов для сварки конструкционных сталей должны соответствовать определенным нормам.
2.2 Электроды для сварки легированных
Эти стали сваривают электродами девяти типов по ГОСТ 9467-75
которые классифицируют по механическим свойствам к химическому
составу наплавленного металла. Буквы, стоящие после буквы Э,
показывают гарантированное содержание легирующих элементов в наплавленном металле.
2.3 Электроды для сварки высоколегирванных
сталей с особыми свойствами.
Для сварки коррозионно - стойких
, жаропрочных и жаростойких
высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно -
ферритного, ферритного, аустенитно - ферритного и аустенитного
классов существует 49 типов электродов.
3.0 Производство электродов для ручной
дуговой сварки
В электродном производстве проволоку, поставляемую металлургической промышленностью, правят, разрезают по длинне на
прутки, и очищают от различных поверхностных загрязнений.
Стабильность покрытия должна обеспечиваться его достаточно
одинаковым количеством, на единице длинны электрода и
равномерностью состава в связи с тем, что покрытие представляет
собой смесь различных порошкообразных материалов, скрепленных
между собой и со стержнем склеивающим связующих. Необходимо
стремиться, чтобы замес покрытия в момент нанесения на стержень
был достаточно однородным, этого, видимо, можно достичь при
достаточной дисперсности тех порошков, которые будут
использованы в шихте, и усреднением состава как порошковой
шихты, так и замеса со связующим. Измельченности порошков
имеет значение и не только для возможности усреднения, выравнивания состава покрытия в каждом его объеме, но и
сказывается на кинетике шлакообразования, газовыделения и других важных характеристиках. Действительно: если газовая защита
создается, например, распадом карбонадов, нужна их значительная
удельная поверхность - отдельные частицы должны быть мелкими.
Температура плавления шлака должна быть не очень высокой, а
температура плавления его составляющих в поверхности может быть
более высокой. Относительно легкоплавким является шлак из смесей,
растворов, комплексных соединений и эвтектик, их образование
осуществляется легче и быстрее при контакте элементарных окислов
по значительной поверхности и малом объеме малой частицы, т.е.
опять при достаточно измельченных материалах.
Конечно, различные материалы, используемые в покрытиях, требуют и различного измельчения. Так, целесообразность наличия
более крупных частиц для некоторых ферросплавов отмечалась
ранее, можно указать и на технологические соображения, вытека-ющие из требований производства электродов: так, например,
большое количество мелкодисперсных фракций в ряде случаев
приводит к образованию трещин в электродных покрытиях в
процессе сушки и прокалки электродов. Из таких предпосылок
должны вырабатываться требования к наиболее целессообразным
размерам частицы различных материалов, используемых при
изготовлении конкретных составов электродных покрытий. При этом
следует стремиться к максимально допустимому по обеспечению
технологии изготовления электродов измельчению шлако- и газообра-
зующих составляющих и к ограничениям размеров частиц
ферросплавов и легирующих из соображений их полезного их
использования в шихте покрытий.
Однако при производственных методах измельчения материалов
обеспечить одинаковый размер огромного количества частиц не
удается (всегда получается комплекс частиц различного
гранулометрического состава). Повторяемость примерно одинаковых
частиц имеет вид кривой, близкой по форме к кривой распределения вероятностей, но с ограничением в области больших размеров частиц
(все крупные частицы раздроблены). Такое распределение может быть охарактеризовано просевом через сита.
Обычно применяемые размеры частиц материалов электродных
покрытий проверяются ситами с размерами по ГОСТу 3484-53 от
0,45 (т.е. 252 отверстия и 1 см при размере ячейки 0,45мм) до 007.
Порошкообразные измельченные материалы при принятой в нашей стране схеме электродного производства, получаются в
электродных цехах переработкой исходной продуктов, поступающих в основном в виде кусков того или иного размера. Правда, некоторые
материалы поступают в электродное производство уже в виде
порошков (например крахмал, сода) ии измельчения не требуют.
В качество связующих в электродном производстве являются
селикатные растворы - натриевые, реже калиевые жидкие стекла. Кроме того, в покрытиях они являются одновременно ионизаторами,
а также влияют на формирование состава шлака. В электродном
производстве в зависимости от метода нанесения покрытия на
стержни - окунанием или опрессовкой, жидкие стекла применяются различной плотности.
Жидкие стекла характеризуются модулем, плотностью,
вязскостью и клеющей способностью. На вязскость очень
значительно влияет температура жидкого стекла. Весьма важной
характеристикой жидкого стекла для оценки состава электродных
покрытий является величина сухого остатка.
Раствор жидкого стекла может химически взаимодействовать с ферросплавами - ферросицилием и ферромарганцем.
Нанесение массы покрытия на стержни осуществляется окунанием
или опрессовкой. В настоящее время нанесение покрытия окунанием
применяется при изготовлении мелких партий специальных
электродов (например, для твердых наплавок, сварки цветных металлов). Для электродов общего назначения, а также специальных, но применяемых достаточно широко, изготовляемых массовым
методом или большими партиями,покрытия наносят опрессовкой под
Консистенция обмазочной массы для нанесения покрытия тем или
другим способом должна быть различной. Так, для нанесения
окунанием обмазочная масса должна иметь сметанообразную
консистенцию, которая может количественно оцениваться
различными технологическими пробами. На Ленинградском
Кировском заводе, например, разработана проба по диаметру
растекания мерного количества покрытия по горизонтальному стеклянному листу под собственным весом.
Для нанесения покрытий опрессовкой масса должна иметь консистенцию оконной замазки. Контроль за консистенцией
возможен продавливанием прессом с постоянной скоростью
определенного объема обмазочной массы через калибровое
отверстие. В современные высокопроизводительные электрообмазочные агрегаты масса обычно вводится в виде
брикетов, форма которых обеспечивает быструю загрузку цилиндра
Основные показатели качества нанесения покрытия -
равномерность его расположения по длине, количество (толщина)
покрытия, концентричность расположения относительно стержня -
определяются и качеством обмазочной массы, и режимом нанесе-
ния покрытия. При нанесении окунанием, в этом отношении важны
вертикальность извлечения стержня из обмазочной массы, постоян-
ство скорости извлечения и равномерность массы, поддерживаемая периодическим ее перемешиванием. Важно также, чтобы покрытие
не стекало по стержню во время сушки. При нанесении покрытия
опрессовкой эти хпарктеристики достигаются при правильной
конструкции обмазочной головки пресса точным расположением
каналов, направляющих стержни, и фильеры, ограничивающей
размер покрытия. Наилучшие условия для получения покрытия,
расположенного концентрично стержню, достигаются при соосном движении в электрообмазочном агрегате и стержней,и обмазочной
массы, выдавливаемой прессом. В связи с большими трудностями создания такой конструкции прессов обычно канал для подачи
массы в обмазочную головку изменяет ее приближение с
максимальным приближением к касательной по отношению к
подаваемым в головку стержня. Высокие давления при этом
придают такую плотность покрытию в момент выхода электрода из
пресса, что перетекание массы при сушке исключается и сушка
происходит в горизонтальном положении. В процессе сушки и прокалки диаметр электрода с покрытием несколько увеличивается -
покрытие распухает. Так, для покрытий типа УОНИ-13/45 диаметр
электрода увеличивается при сушке на 0,1-0,2 мм. по сравнению
с его диаметром в момент его выхода их пресса. Сушка и прокалка
электродов должны удалить воду из покрытия. При этом следует
учитывать это воды в покрытии много.
Сушка может быть естественная, т.е. при комнатной температуре,
и ускоренная, в различных печах.
При прокалке осуществляется дальнейшее удаление влаги и
иногда кристаллизационной воды. Температура прокалка ограничивается как отдельными составляющими покрытия, например
при наличии в покрытии органических соединений - температурой их
распада, так и отсутствием откалыванием покрытия от стержня
вследствии различия уоэффициента их теплового расширения. Например, покрытия типа УОНИ-13/45 на стержняи из
низкоуглеродистой или низколегированной проволоки нельзя прокалывать при температуре выше 500-525`C.
1.0 Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Ручная дуговая сварка – это тип сварки, который был придуман первым. Но несмотря на довольно значительный возраст этого типа сварки и на то, что постоянно разрабатываются все новые и новые технологии сварки, ручная дуговая сварка и сегодня остается наиболее часто применяемым типом сварки.
Как правило, применяются специальные сварочные материалы для ручной дуговой сварки, особенности которых определяются существующими на сегодняшний день требованиями ГОСТ.
Электроды для ручной дуговой сварки.
Плавящиеся электроды, предназначенные для ведения ручной дуговой сварки, изготавливают из различных металлов – это может быть сталь, чугун, медь и ее сплавы, сплавы на основе титана, а также алюминий. Такие электроды имеют специальное покрытие, которое образуются при опускании стержня электрода в емкость с материалом покрытия, находящимся в жидком состоянии, или путем опрессовки стержня электрода. Как правило, покрытие состоит из нескольких элементов. Специальное покрытие наносится только на электроды, предназначенные для ведения сварки переменным током. Электроды для сварки постоянным током имеют специальную маркировку красным цветом на торцевой части.
Специальное покрытие электродов выполняет целый ряд функций
- Оно обеспечивает стабильное горение сварочной дуги, так как в таком покрытии имеются материалы с низким уровнем образования ионов – к таким материалам относится кальций, натрий или калий.
- Покрытие защищает металл в сварочной ванне от воздействия на него атомов кислорода и азота, содержащихся в окружающем воздухе, так как при плавлении покрытия образуется газовый слой, который и вытесняет окружающий воздух из зоны сварки. Подобную роль играют такие составляющие покрытия электрода, как марганцевая руда, плавиковый шпат, мрамор, мел или кварцевый песок.
- Покрытие содержит элементы, которые более восприимчивы к кислороду, чем металл, из которого изготавливаются свариваемые детали. Это позволяет добиться такого эффекта, как раскисление металла, что необходимо при сварке стали. К таким элементам покрытия электрода относится ферромарганец или ферроалюминий.
- Покрытие электродов обеспечивает легирование сварного шва, так как в его состав входят специальные легирующие вещества – например, феррометаллы, которые во время сварки переходят в металл в месте образования сварного шва.
- Кроме того, покрытие электрода выполняет и связующие функции, так как в его состав входят специальные связующие вещества – например, пластмасса или желатин.
Сварочная проволока.
Сварочные материалы для ручной дуговой сварки включают в себя и сварочную проволоку. К такой проволоке также предъявляются специальные требования. Как правило, для такого типа сварки применяется холоднотянутая гладкая проволока из стали, поверхность которой должна быть совершенно чистой, то есть, не должна содержать пятен ржавчины или окалины, должна быть очищена от масла и различного рода других загрязнений, которые могут существенно снизить качество сварки. Так что перед применением такой проволоки ее поверхность необходимо внимательно осмотреть и, в случае необходимости, очистить с помощью отжигания, очистки 5% раствором соляной кислоты или с помощью пескоструйного аппарата. В домашних условиях проволоку можно очистить и шкуркой или щеткой по металлу до появления блеска.
Проволока, предназначенная для ручной дуговой сварки, имеет специальные маркировочные обозначения.
- Обозначение Св – это обозначение того, что проволока предназначена для сварки.
- Первое число на маркировке проволоки – это обозначение доли углерода, входящего в состав проволоки.
- Заглавные буквы – это обозначение легирующих компонентов в составе проволоки. Здесь могут встретиться следующие буквы:
- Г – марганец;
- С – кремний;
- Х – хром;
- Н – никель;
- М – молибден;
- В – вольфрам;
- Е – селен;
- Ю – алюминий;
- Т – титан;
- Б – ниобий;
- К – кобальт;
- Д – медь.
- Следующая за заглавной буквой цифра - это обозначение того, сколько процентов легирующего вещества содержится в составе проволоки. Если после заглавной буквы в маркировке проволоки не проставлена цифра, это обозначает, что доля этого вещества в его составе составляет менее 1%.
- Последние буквы в маркировке проволоки показывают следующие специфические ее характеристики:
- А – в состав проволоки входит менее 0,03% серы или фосфора;
- АА – в состав проволоки входит менее 0,02% серы или фосфора;
- Э - проволока предназначена для производства электродов;
- О – проволока имеет покрытие из меди;
- В – сталь, из которой состоит проволока выплавлена электрошлаковым способом;
- Вд – сталь, из которой состоит проволока, выплавлена вакуумно-дуговым способом;
- ВИ – сталь, из которой состоит проволока, выплавлена вакуумно-индукционным способом.
Итак, как и любой другой вид сварки, ручная дуговая сварка требует применения специальных материалов. Только правильный подбор электродов или сварочной проволоки способен гарантировать высокое качество выполнения сварочных работ. Учитывая, что именно ручная дуговая сварка чаще всего используется и для бытовых нужд, и в производстве, важно очень внимательно изучить маркировку электродов или проволоки для того, чтобы подобрать именно тот материал, который необходим в конкретных условиях.
Сварочные проволоки, стержни и пластины.
Сварочные проволоки, а также плавящиеся и не плавящиеся электродные стержни другой формы служат для подвода электрического тока в зону сварки, кроме того, они являются дополнительным металлом (кроме неплавящихся электродов), участвующим в образовании шва.
При сварке цветных металлов, чугуна и в некоторых специальных случаях применяют также литые электродные стержни.
По виду поверхности проволока подразделяется на неомедненную и омедненную. Омеднение поверхности проволоки улучшает электрический контакт между проволокой и токоподводящим устройством, а также снижает возможность её ржавления.
В случае загрязнения сварочной проволоки её очищают- опескоструиванием, травлением или протягиванием через очистные устройства.
низкоуглеродистую;
легированную;
высоколегированную.
Условное обозначение марок сварочной проволоки:
В условных обозначениях марок проволоки входит индекс Св (сварочная) и следующие за ним цифры и буквы.
Цифры – указывают среднее содержание углерода в сотых долях %;
Буквы – указывают на наличие тех или иных легирующих элементов входящих в состав проволок:
Азот – А, Алюминий – Ю, Бор – Р, Ванадий – Ф, Вольфрам – В, Кобальт – К, Кремний – С, Марганец – Г, Медь – Д, Молибден – М, Никель – Н, Ниобий – Б, Селен – Е, Титан – Т, Хром – Х.
Цифры после буквенных обозначений – указывают среднее содержание элемента в %. Если содержание легирующего элемента менее 1%, то ставится только соответствующая буква.
Буква А на конце условных обозначений марок низкоуглеродистой и легированных проволок указывает на повышенную чистоту металла по содержанию серы и фосфора.
Если проволока поставляется с омедненной поверхностью, то после марки проволоки ставится буква О.
Буква Э – обозначает, что проволока предназначена для изготовления электродов.
Буквы Ш, ВД, ВИ – обозначает, что проволока изготовлена из стали, выплавленной электрошлаковым, вакуумно-дуговым или в вакуумно-индукционной печах, соответственно.
В сварочных легированных проволоках может содержаться до 6 легирующих элементов, а их общее количество достигает 6%, такие проволоки относятся к высоколегированным. Высоколегированные аустенитные и ферритные проволоки применяют для сварки нержавеющих, жаростойких, и других специальных сталей различного состава.
Аустенитная проволока после волочения сильно нагартовывается и обладает большой жесткостью. Это облегчает подачу проволоки диаметром 2…3 мм по гибким шлангам при полуавтоматической сварке, но затрудняют работу с проволокой большего диаметра. При автоматической сварке наклепанной аустенитной проволокой диаметром 4-6 мм, её следует предварительно подвергнуть термообработки, которая заключается в отжиге.
Другие плавящиеся электродные стержни.
Кроме сварочных проволок используются – ленты и пластины сплошного сечения, порошковые проволоки и ленты. Кроме того, при ЭШС используют комбинированные электроды - плавящиеся мундштуки, состоящие из пластин и проволок.
При помощи плавящихся электродных стержней соответствующего химического состава можно изменять в желаемом направлении состав металла шва и наплавки, легировать его нужными элементами, снижать содержание вредных примесей.
Неплавящиеся электродные стержни.
Неплавящиеся электродные стержни изготавливают из чистого вольфрама, вольфрама с активирующими присадками окислов тория, лантана, иттрия, а также из электротехнического угля и синтетического графита.
Наиболее широко используются стержни из вольфрама и вольфрама с активирующими присадками, что обусловлено тугоплавкостью вольфрама (температура плавления 4500 ºС, температура кипения 5900 ºС), его высокой проводимостью и теплопроводностью.
Вольфрамовые электроды предназначены для дуговой сварки в среде инертных газов, атомно-водородной сварки, а также для плазменных процессов сварки, резки, наплавки и напыления.
Изготавливают вольфрамовые электроды диаметром 0,2…12 мм. Электроды диаметром 0,2…2,5 мм выпускают тянутыми, электроды большего сечения изготавливают из кованых прутков, доводимых шлифованием до требуемого диаметра. Их длина составляет 75, 140, 170 мм.
Добавка к вольфраму окислов лантана, тория или иттрия снижает эффективный потенциал ионизации, в результате чего облегчает зажигание дуги, увеличивается устойчивость дугового разряда и повышается стойкость электрода.
Электроды из чистого вольфрама применяют для сварки переменным током, а электроды из вольфрама с активированными добавками- для сварки как переменным, так и постоянным током прямой и обратной полярности.
Затачивать конец электрода для сварки переменным током рекомендуется в виде сферы, для сварки постоянным током – в виде конуса.
Расход электродов из чистого вольфрама значительно выше, чем из вольфрама с активирующими присадками.
Графитовые и угольные электроды отличаются малой теплопроводностью. Они имеют круглое сечение диаметром 5-25 мм и длину 200-300 мм. Конец электрода, по сравнению с угольными электродами, обладает большей электропроводностью и большей стойкостью против окисления при высоких температурах.
С целью стабилизации положения дуги применяют угольные электроды с фитилём. Фитиль – это канал, расположенный по центру электрода и заполненный порошкообразной массой, содержащей легкоионизируемые вещества.
Порошковые проволоки.
Порошковая проволока – это непрерывный электрод, состоящий из металлической оболочки и порошкообразного наполнителя – сердечника, который представляет собой смесь газообразующих и шлакообразующих материалов, ферросплавов и металлических порошков.
Коэффициент заполнения порошковых проволок обычно составляет 15-40%. Наиболее распространенные конструкции порошковой проволоки показаны на Рис.26.
Проволоки простых трубчатых конструкций (Рис.3.18а-в) обычно используют для сварки в углекислом газе.
Проволоки сложных конструкций – с одним или двумя загибами кромок (Рис.3.18г, д), а также двухслойные (Рис.3.18е) применяют без дополнительной защиты.
Проволоки двухслойной конструкции позволяют более надежно защитить расплавленный металл от воздуха (т.к. меньше вероятность высыпания наполнителя в процессе сварки).
Эффективность защиты металла снижается при повышении напряжения дуги.
Читайте также: