Ремонт системы питания двигателя реферат

Обновлено: 02.07.2024

Техническое обслуживание и ремонт топливной системы дизельных двигателей

Другие материалы по предмету

Тема: Техническое обслуживание и ремонт топливной системы дизельных двигателей

На систему питания приходится до 9% неисправностей автомобилей с дизельными двигателями. Характерными неисправностями являются: нарушение герметичности и течь топлива, особенно топливопроводов высокого давления; загрязнение воздушных и особенно топливных фильтров; попадание масла в трубонагнетатель; попадание масла в трубонагнетатель; износ и разрегулировка плунжерных пар насоса высокого давления; потеря герметичности форсунок и снижение давления начала подъема иглы; износ выходных отверстий форсунк, их закоксовывание и засорение. Эти неисправности приводят к изменению момента начала подачи и и впрыскивания топлива ,неравномерности работы топливного насоса по углу и количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распыливания топлива. Что прежде всего вызывает повышение дымности отработавших гозов и в незнечительной степени приводит к повышению расхода топлива и снижению мощности двигателя (на 3- 5 %).

Техническое обслуживание системы питания

Контроль системы питания включает в себя: проверку герметичности системы и состояния топливных и воздушных фильтров, проверку топливоподкачивающего насоса, а также насоса высокого давления и форсунок.

Негерметичность части системы находящейся под высоким давлением, проверяется визуально по подтеканю топлива при работающем двигателе. Негерметичность впускной части (от бака до топливоподкачивающего насоса), приводящая к подсосу воздуха и нарушению работы топливоподкачиваюещей аппаратуры проверяют с помощью специального прибора- бачка . Часть магистрали, находящейся под низким давлением, можно проверить на негерметичность и при неработающем двигателе путем опрессовки ручным топливоподкачивающим насосом.

Состояние сухих воздушных фильтров, устанавливаемых на всех последних моделях автомобилей, проверяют по разрежению за фильтром при помощи водяного пьезометра ( должно быть не более 700 мм вод. столба) . Состояние топливных филтров можно роверить в первом приближении на холостои ходу двигателя по давлению за фильтром (допускается не мене 150 кПа), а более точно по перепаду давления до и после фильтра (не более 20 кПа). Более низкое давление свидетельствует также о неисправной работе топливоподкачивающего насоса, который после переборки в условиях цеха при испытаниях на специальном стенде должен обеспечивать (при 1050 об/мин) не менее 50 кПа, напор не мене 400кПа и подачу не ниже 25 см на 100 рабочих ходов ( приведенные нормативы - для восмицилиндровых двигателей МАЗ и КамАЗ).

Контроль насоса высокого давления и форсунок непосредственно на автомобиле проводят при превышении двигателем норм по дымности и с целью выявления неисправностей и оптимизации технических воздействий по обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры. Наибольшее распространение получил метод, основанный на анализе изменения давления, фиксируемого при помощи специального датчика, утанавливаемого у форсунки в разрыв нагнетательного топливопровода Диагностирование по указанному методу осуществляется при помощи упрощенных аналоговых приборов с одним встраиваемым датчиком и стробоскопом (типа К261), обеспечивающих определение частоты вращения коленатого вала двигателя, установочного угла опережения впрыска топлива, возможности проверки качества работы регулятора частоты вращения и автоматической муфты опержения впрыскивания топлива, а также давления начала впрыскивания по каждому цилиндру ( при перестановке датчика). Меньшее расространение имеют дизель-тестеры с осциллографом и одновременной установкой датчиков на все форсунки из-за сложностей установки и снятия датчиков.

Наиболее сложной и ответсвенной являются цеховая проверка и регулировка насоса высокого давления на начало подачи, ее равномерность и собственно подача топлива, осуществляемая на специальных стендах. Неточность интервала между началом подачи топлива каждой секций относительно первой не должна превышать 20, а неравномерность при установке рейки в положение максимальной подачи - не более 5%. На стенде регулируются пусковая и максмальная цикловая подача топлива, а ткже работа регулятора топлива (выключение подачи топлива при остановке двигателя, автоматическое выключение подачи топлива при установленных максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя и чстоте начала работы автоматического регулятора).

Монтаж насоса высокого давления на двигателе производят при помощи моментоскопа - стеклянной трубки с внутренним диаметром 1,5 - 2,0 мм, устанавливаемым на выходном штуцере 1-й или предылущей по порядку работы секции насоса, по появлению топлива в которой производится закрепление муфты привода таким образом, чтобы угол опережения составлял 16-19 до ВМТ1- го цилиндра. Выполнение указанных работ обеспечивает (при правильной регулировке клапанов и хорошей компрессии в цилиндрах двигателя) минимальную дымность и максимальную дымность и максимальную экономичность работы дизеля.

Установлено, что причиной чрезмерной дымности отработавших газов является недостаточная точность регулировки топливных насосов высокого давления при ремонте, а также значительные отклонения по величине пропускной способности рабочих ( устанавливаемых на дизель ) форсунок и топливопроводов. Вследствие этого имеет место имеет место прежде всего большая неравномерность по величине цикловой подачи топлива между отдельными цилиндрами дизеля, что в свою очередь приводит к увеличению удельного расхода топлива ( ухудшение топливной экономичности).

Основную долю погрешности при регулировки ТНВД и форсунок на безмоторном стенде вносят форсунки с топливопроводами высокого давления, чтобы устранить этот недостаток в международной практике применяют системы эталонирования ДТА( система контрольных образцов ). Эта система позволяет снизить погрешности регулировки топливной аппаратуры. Однако применение стендовых эталонов требует производить корректировку значений цикловых подач топливных насосов высокого давления с учетом комплектности стендовых эталонов. В данной работе разработана методика корректировки регулировочных параметров ТНВД и сформированы таблицы регулировочных параметров ТНВД.

Стенды для испытания ТНВД

Только с точно отрегулированными ТНВД и регуляторами можно достичь наилучшего соотношения расхода моплива и мощности дизеля при соблюдении все более жестких норм по уровню эмиссии ОГ.тандарт ISO устанавливает общие условия испытаний ТНВД и характеристики испытательного стенда, предъявляя особенно высокие требования к жесткости и равномерности привода .

Все увеличивающаяся потребляемая мощность ТНВД вследствие возрастания максимальных давлений повышает требования к испытательным стендам. Высокая мощность электрического привода, массивный маховик и точное регулирование частоты вращения гарнтируют хорошую стабильность параметров испытаний.

Методы измерения величины подачи топлива

Важный шаг при тестировании ТНВД - определение величины цикловой подачитоплива. Проверяемый ТНВД 1 устанавливается на испытательный стенд и соединяетя с его приводом. Измерение величины подачи происходит с помощью испытательной жидкости, которая обладает физическими свойствами дизельного топлива, но при этом практически негорюча. При испытаниях точно измеряетя и регулируется температура этой жидкости. К каждой секции ТНВД подсоединяется специальная, точно откалиброванная форсунка 3, установленная в отдельном держателе. Благодаря этому при всех измерениях получаются сравнимые результаты.

Метод измерительных мензурок

Испытательный стенд содержит устройство с измерительными мензурками 5(рис.2). для каждой секции имеется несколько различащихся по величине измерительных мензурок, которые выбираются в зависимости от измеряемой величины циколовой подачи топлива. Такой аппаратурой могут проверяться ТНВД для дизелей с числом цилиндров до двенадцати включительно.

Сначала впрыскиваемая жидкости протекает мимо измерительных мензурок обратно в бак с испытательной жидкостью. После того, как вал ТНВД достигает заданной частоты вращения, открывается клапан, и жидкость, подаваемая ТНВД, течет в измерительные мензурки. После установленного числа впрыскиваний подача жидкости в измерительные мензурки прекращается. Для каждого цилиндра количество испытательной жидкости в измерительных мензурках можно измерять в см. в качестве измерительного интервала, как правило, выбирают 1000 впрыскиваний, так что замеренная величина подачи топлива соответсвует величине цикловой подачи выраженной в мм на ход плунжера. Замеренные данные сравниваются с заданными параметрами и фиксируются в протоколе испытаний.

Автомобильный транспорт занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

В процессе эксплуатации его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания и усталости материала. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте. Только благодаря ремонту, возможно поддерживать существование машины до истечения средней продолжительности ее жизни. Это положение в полной мере относится к современным машинам, в том числе и к автомобилям. Необходимость ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан.

Современные автомобили представляют довольно сложные технические системы длительного пользования. В процессе эксплуатации автомобилей происходит необратимое ухудшение рабочих характеристик деталей, называемое старением. В основе старения лежат явления физического изнашивания деталей, происходящие как при эксплуатации автомобиля, так и при его хранении. В первом случае имеют место износы первого рода, которые проявляются в изменениях геометрических размеров и формы деталей, в снижении усталостной прочности их материала. Во втором случае отмечаются так называемые износы второго рода, проявляющиеся в основном в изменениях, связанных с явлениями коррозии, потерей жесткости, преобразованиями в структуре и свойствах некоторых материалов.

Уже на 1986-1990 годы основными направлениями экономического и социального развития (в том числе и на период до 2000 года) предусматривалось обеспечить увеличение и улучшение структуры выпуска автомобилей, более полно отвечающих потребностям народного хозяйства и задаче экономии топлива, ускорить переход на производство высокоэкономичных переднеприводных моделей.

Целью данной работы является полное описание и изучение устройства системы питания карбюраторных двигателей, принцип их работы, а также ремонт основных деталей соответствующей системы питания.

Устройство системы питания карбюраторных двигателей

Система питания предназначена для приготовления и подачи к цилиндрам горючей смеси, а также для регулирования ее количества и состава, она включает в себя бак с датчиком указателя уровня бензина, фильтр-отстойник, насос для подачи бензина из бака к карбюратору.(рис.1)

Воздух поступает в карбюратор через воздушный фильтр, который одновременно выполняет функцию глушителя шума, возникающего при впуске воздуха. Для ручного управления заслонками карбюратора служат рукоятки и, управление дроссельными заслонками осуществляется от ножной педали.

Рис1. Общая схема системы питания и системы выпуска отработавших газов

1 - топливный бак; 2 - топливопровод; 3 - топливный насос; 4 - фильтр очистки топлива; 5 - глушитель, 6 - выпускной коллектор; 7 - цилиндр двигателя; 8 - впускной коллектор; 9 - карбюратор; 10 - воздушный патрубок; 11- фильтр очистки воздуха .

Основные неисправности

На неисправности системы питания указывают запах или течь бензина, затруднения при пуске и нестабильная работа двигателя, перерасход топлива и т. п. Негерметичность системы опасна из-за возможных загораний и даже взрывов.

Система питания автомобилей бывает карбюраторного типа, инжекторного (впрыск топлива) и дизельного.

Наиболее часто встречающимися неисправностями системы питания являются:

Система питания ДВС отвечает за подачу топлива из бака, и направлении ее через элементы очистки, формированию смеси, и равномерного распределения ее по цилиндрам мотора. Неполадки приводят к нарушению функционирования силового агрегата и даже к его поломке. В данной статье разберем какие бывают поломки, что является причиной, и как выполнять ремонт системы питания двигателя самостоятельно.

Ремонт системы питания бензинового двигателя

Самые распространенные неисправности системы питания бензинового двигателя с карбюратором являются:

Прекращение поступления топлива в карбюратор;
Формирование слишком обедненной и обогащенной смеси; ;
Затруднительно запустить ДВС; ;
Запах бензина в салоне и снаружи авто;
Потеря мощности ДВС, нестабильная и неустойчивая его работа;
Увеличение токсичности выбросов в любых режимах работы.

Чтобы не допустить появление таких неполадок, важно знать, что ведет к этому, и каким образом качественно выполнять ремонт системы питания двигателя.

Формирование бедной горючей смеси

Причины:

Низкое давление топлива – поступает через форсунки меньше необходимого;
Загрязненные форсунки. Происходит чаще всего из-за некачественного топлива;
Подсос воздуха в выпускной коллектор;
Мотор на обедненной смеси значительно теряет свою мощность, происходит это из-за долгого горения смеси, что приводит к понижению давления газов в цилиндрах мотора. Также случаются перегревания ДВС на такой смеси.

Воспользовавшись методом ручной подкачки горючего можно протестировать работу системы. Если проблем с этим нет, то проверяется на наличие подсоса воздуха. Необходимо запустить мотор и закрыть воздушную заслонку. Затем заглушить мотор и осмотреть внимательно места соединения карбюратора и выпускного трубопровода. При недостаточно плотных соединениях будут видны подтеки. Устраняется путем подтягивания гаек.

Если все с этим хорошо, система герметична, подтеков нет, проверяется уровень бензина в поплавковой камере, если нужно проводиться регулировка.

Производится осмотр жиклеров, при засорении продуваются воздухом.

Образование богатой горючей смеси

Нарушение состава смеси может привести к чрезмерному ее обогащению.

Формирование обогащенной топливной смеси проявляется в следующем:

Черный дым из трубы;
Перерасход бензина;
Перегревания ДВС;
Появление нагара в камере сгорания.

Что способствует возникновению богатой горючей смеси:

Повышенное давление топлива. Проблема либо в бензонасосе, либо в регуляторе давления горючего, которая стоит на топливной рампе. Время открытия форсунок остается тем же, но из-за того, что давление повышается через них проходит больше топлива;
Неисправность датчика массового расхода воздуха;
Неисправен адсорбер. Не работает система улавливания паров бензина;
Выход из строя форсунок. Форсунки не удерживают топливо под давлением, протекают;
Забитый воздушный фильтр;
Уровень горючего в поплавковой камере выше необходимого;
Неполадки в работе воздушной заслонки;
Повреждения диафрагм.

Проверка и ремонт системы питания двигателя в таком случае осуществляется путем осмотра поплавковой камеры. Необходимо осмотреть поплавковый механизм, если есть заклинивания – проблему устранить. Уменьшить уровень горючего до необходимых показателей. Обязательно выполняется осмотр клапана на герметичность. Все другие неполадки, которые приводят к формированию обогащенной смеси топлива можно устранить только ремонтом карбюратора.

Увеличение расхода топлива

Выход из строя карбюратора – одна из причин перерасхода. Обнаружить причину данной проблемы можно только путем осмотра и диагностики топливоподающих элементов системы питания двигателя.

Течь топлива

Подтеки появляются в случае:

Наличия неплотных соединений;
Повреждений топливной магистрали;
Негерметичности диафрагм насоса.

Подтеки, особенно, если это бензин, нужно сразу же ликвидировать, это ведет не только к перерасходу, но и большая вероятность возникновения пожара в автомобиле.

Топливо не поступает в карбюратор

Ремонт системы питания двигателя необходим в ситуации, когда бензин не доходит до карбюратора. Происходит это, когда горючее не может пройти по трубкам из-за того, что забиты мусором топливопровода, насос неисправен, загрязнены фильтры очистки.

Проверка топливной магистрали на засор

Поиск причины этого, в данной ситуации, заключается в следующем:

Отсоединяется от карбюратора шланг подачи топлива.
Данный конец шланга необходимо поместить в какую-либо емкость.
Прокачать топливо с помощью рычага ручной подкачки, либо провернуть коленчатый вал стартером.

Если в результате данных действий топливо течет не с нужным напором, или не течет вообще, в таком случае необходимо прочистить топливную магистраль от мусора. Либо же имеется неисправность в насосе.

Проверку насоса для достоверности лучше выполнять как минимум 2 раза.

Если в результате ручной прокачки нет сопротивления на рычаге, и горючее не течет, в таком случае имеет место поломка топливного насоса. Если же сопротивление имеется, и оно значительное, то вероятнее всего засорена сама магистраль. Данная проблема решается путем продува. Сделать это можно специальным насосом или компрессором.

Для продувки топливной магистрали, первым делом надо отсоединить ее от насоса, а после этого продуть. Если сделать это не получается, даже под высоким давлением, ее придется заменить.

Помимо топливной магистрали может быть засорена топливоприемная трубка с сетчатым фильтром бака. Трубку нужно извлечь и прочистить. После очистки магистрали, рекомендуется промыть бак теплой водой, чтобы убрать в полной мере все загрязнения.

Если же, в результате проделанной работы засор не был обнаружен, либо устранен, а топливо, как и прежде не поступает, необходимо проверить на исправность насос.

Осмотр и ремонт топливного насоса

Выделяют самые распространенные проблемы:

Разрыв диафрагмы;
Выход из строя пружины диафрагмы;
Износ рычага;
Выход из строя пружин, держащих клапана;
Повреждения корпуса бензонасоса.

Диагностика начинается с визуального осмотра. Первым делом необходимо осмотреть имеются ли подтеки горючего. Появится они могут, если есть повреждения корпуса, негерметичные соединения, поломка диафрагмы.

В случае, если подтеки выявлены в местах соединений трубок и частей насоса, то нужно подкрутить гайки. Далее снимается крышка, и производится очистка сетчатого фильтра.

При выходе из строя диафрагм будут наблюдаться подтеки через нижнее отверстие в корпусе, соответственно повышенный расход топлива, увеличение давления и уровня масла. Стоит учесть, что при таких неполадках топливный насос будет продолжать работать. Вышедшие из строя диафрагмы отремонтировать невозможно, их необходимо заменить на новые.

Осмотр сетчатого фильтра карбюратора

В ситуации, когда топливная магистраль не загрязнена, насос работает исправно, производится смотр сетчатого фильтра. При необходимости прочистить и продуть его воздухом.

Ремонт карбюратора

Надежность работы карбюратора достигается за счет выполнения:

Регулярной очисткой и промывкой;
Регулярной проверкой герметичности;

Чтобы выполнить ремонт карбюратора необходимо сначала демонтировать его. После этого выполняется разборка и чистка. Сжатым воздухом продуваются все детали. Поврежденные детали нужно обязательно заменить. Затем карбюратор собирается и монтируется на свое место.

Бывают ситуации, когда устранить неисправности карбюратора возможно и не снимая его с машины. Разбирается при этом он не полностью.

Ремонт системы питания дизельного двигателя

У автомобилей, оснащенных дизельным мотором, система питания функционирует совсем иначе, чем у карбюраторных авто. Работа ее заключается в подаче воздуха и нужных порций топлива в цилиндры силового агрегата.

Главнейшая задача системы питания дизельных двигателей в том, чтобы в нужный момент обеспечивать силовой агрегат рабочей смесью, преобразовывая энергию топлива в механическую энергию. В отличие от системы питания карбюраторного двигателя, формирование горючей топливной смеси происходит в самом цилиндре. Воздух и топливо поступают раздельно.

Питание дизельных моторов состоит их большого количество узлов, взаимосвязанных и отвечающих друг за друга. Чтобы не возникали сбои, нужно проводить своевременную диагностику и ремонт системы питания двигателя.

Неполадки в работе в системе питания дизельных автомобилей зависит от:

ТНВД;
Форсунок;
Топливоподающего насоса;
Фильтров.

На основании статистики нашего автосервиса, большего всего неисправности случаются в механизмах, которые работают под высоким давлением.

Признаки неполадок топливоподающей системы:

Затруднительный пуск мотора;
Неравномерная работа ДВС на любых режимах работы;
Дымность;
Стуки и посторонний шум в работе ДВС;
Снижение мощности;
Увеличение расхода солярки.

Диагностика системы питания дизельного мотора начинается с тех узлов, влияющие на расход дизельного топлива. Таким образом осматриваются фильтра, форсунки, насос подкачки топлива.

Смотрите видео, как найти подсос воздуха:

Причины выхода из строя насоса низкого давления:

Использование некачественной солярки;
Несвоевременное техническое обслуживание;

Механическое повреждение керамических шеек ТННД, в результате халатного обращения, приводит к его отказу и восстановление уже невозможно. В такой ситуации возможно только замена.

Своевременное обслуживание ремонт системы питания мотора помогает избежать непредвиденных поломок в дороге.

Техническое обслуживание системы питания двигателя

Регулярное ТО позволит избежать непредвиденных поломок. ТО состоит в следующем:

Осмотр мест соединения, проверка на герметичность;
Каждые 10-15 тыс км:
- Промывка фильтра грубой очистки и замена фильтрующих элементов;
- Проверка уровня масла в ТНВД;
И в заключение…

У нас работаю специалисты, которые обладают многолетним опытом в ремонте систем питания двигателей. Неполадки в работе приводят к нарушению работы ДВС, увеличению расхода топлива и снижения уровня безопасности, Ваш авто просто в один момент может не завестись.

Поступившие в ремонт карбюраторы подвергаются предварительной мойке. При разборке карбюратора снимаемые детали следует укладывать в специальные сортовики (металлические поддоны с ячейками и сетчатым или имеющим отверстия днищем) для сохранности мелких деталей — пружин, клапанов, винтов и т.д.

Все детали промывают керосином и тщательно очищают от грязи, используя волосяную щетку или специальную ультразвуковую установку. Жиклеры, детали привода ускорительного насоса и привода экономайзера для удаления смолистых отложений промывают ацетоном или скипидаром. Резиновые и прорезиненные детали перед промывкой ацетоном или растворителем на его основе должны быть сняты с карбюратора для предохранения от разбухания.

После промывки и сушки все каналы, жиклеры и распылители продувают сжатым воздухом. Для очистки жиклеров и распылителей не допускается применение стальной проволоки и ветоши. После промывки и обдувки сжатым воздухом детали карбюратора осматривают, измеряют и проверяют.

2. Топливные баки

Топливные баки, поступившие в ремонт, могут иметь вмятины, разрывы, трещины в стенках или в местах крепления заливной горловины и штуцеров, нарушения крепления перегородок к стенкам.

Перед ремонтом бак очищают и моют снаружи, удаляя грязь и ржавчину; внутреннюю полость промывают моющими растворами и горячей водой. После этого проверяют герметичность бака. Для этого закрывают все отверстия заглушками, а к штуцеру сливного крана или пробки подсоединяют шланг и погружают бак в ванну с водой. При избыточном давлении в баке (до 0,05 МПа) наблюдают за выделением пузырьков воздуха, указывающих места трещин или нарушений герметичности.

Незначительные трещины в стенках баков обезжиривают, флюсуют 25%-ным раствором хлористого цинка и запаивают оловянисто-свинцовым (ПОС-40) или серебряным (ПСр-45) припоем. Большие трещины и пробоины ремонтируют наложением заплат, засверлив концы трещины, чтобы предотвратить ее дальнейшее распространение. Заплаты закрепляют на поврежденных местах пайкой или газовой сваркой.

Большие вмятины на стенках баков устраняют следующим образом: против вмятины на противоположной стороне бака вырезают окно, обеспечивающее возможность работы молотком и оправкой внутри бака; после правки поврежденной стенки вырезанное окно заделывают. Вмятины можно устранять также путем подачи сжатого воздуха в бак. Герметичность отремонтированных баков проверяют.

3. Топливопроводы

Топливопроводы низкого давления изготовляют из медных или латунных трубок или из стальных трубок с антикоррозионным покрытием; трубопроводы высокого давления — из толстостенных стальных трубок.

Основные дефекты трубопроводов: вмятины, трещины, переломы, повреждения развальцованных концов трубок в месте нахождения ниппеля.

Перед ремонтом трубопроводы промывают горячим раствором каустической соды и продувают воздухом.

Герметичность трубопроводов проверяют опрессовкой в ванне с водой. Для этого один конец трубопровода заглушают пробкой, а через другой подают сжатый воздух. По наличию пузырьков, выходящих из разрушенной поверхности трубки, определяют поврежденное место.

Вмятины на трубопроводах устраняют правкой (прогонкой шарика).

При наличии трещин или переломов, а также перетирания трубок дефектные места вырезают, затем топливопроводы низкого давления соединяют при помощи соединительных трубок, а высокого давления — сваркой встык. Концы медной соединительной трубки зачищают и профлюсовывают водным раствором хлористого цинка. Затем трубку надевают на концы поврежденного трубопровода и припаивают легкоплавким припоем, после чего проверяют на герметичность.

Поврежденные развальцованные концы трубопроводов отрезают и вновь развальцовывают. Перед развальцовкой концы трубопроводов отжигают, для чего их сначала нагревают, а затем быстро помещают в воду. Если при этом длина трубопровода уменьшилась, вставляют дополнительный кусок трубки.

После ремонта трубопроводы проверяют на герметичность, а трубопроводы высокого давления — и на пропускную способность. Отклонение величин пропускной способности трубопроводов, устанавливаемых на один двигатель, не должно превышать 10 %.

4. Топливные насосы

Топливные насосы ремонтируют в случае снижения подачи, давления или отсутствия разрежения у всасывающего патрубка. Насос разбирают и все детали промывают в керосине или бензине, после чего осматривают для выявления трещин и обломов корпусов, негерметичности всасывающего и нагнетательного клапанов, проворачивания в посадочных местах или осевого смещения патрубков верхнего корпуса, разрывов, отслоений и затвердений мембраны насоса, вытянутости краев отверстия под тягу мембраны. При проверке рычаг ручного привода и пружина рычага должны быть работоспособными. Фильтр насоса должен быть чистым, без разрывов сетки, уплотнительная кромка по всему периметру не должна иметь неровностей.

Упругость пружины мембраны проверяют под нагрузкой. Пружины и мембраны, не удовлетворяющие техническим требованиям, заменяют.

Корпус топливного насоса, изготовленный из цинкового сплава, может иметь такие повреждения, как износ отверстий под ось рычага привода, срывы резьбы под винты крепления крышки, коробление плоскостей разъема крышки и корпуса. Изношенные отверстия под ось рычага привода развертывают до большего диаметра с установкой втулки. Сорванную резьбу в отверстиях восстанавливают, нарезая резьбу большего размера. Коробление плоскости прилегания крышки устраняют притиранием на плите шлифовальной шкуркой или пастой.

У рычага привода мембраны насоса изнашивается отверстие, в которое устанавливается опорный палец, и рабочая поверхность, соприкасающаяся с эксцентриком. Изношенное отверстие развертывают до большего диаметра, а рабочую поверхность наплавляют и подвергают механической обработке по шаблону.

Изношенные текстолитовые пластинчатые клапаны насоса ремонтируют торцеванием их поверхности при шлифовании на притирочной плите. При ремонте клапанов проверяют упругость их пружин. После ремонта и сборки насос должен быть подвергнут испытанию на приборе модели 577Б.

5. Карбюраторы

Их ремонтируют в том случае, если при контрольной проверке на безмоторной установке обнаружено значительное отклонение качества приготавливаемой горючей смеси, которое нельзя устранить регулировкой. Основанием для ремонта карбюратора может служить также износ запорного игольчатого клапана, нарушение гepметичности поплавка, увеличение отверстий жиклеров, нарушение плоскостности привалочных поверхностей.

Ремонту подлежат корпусные детали карбюраторов, привалочные поверхности которых имеют неплоскостность более 15 мм. В случае неплоскостности привалочных поверхностей, превышающей указанное значение, из корпуса карбюратора извлекают переходные втулки и по пятну контакта определяют места наибольших отклонений привалочной поверхности А корпуса от общей прилегающей плоскости (рис. 1). Для этого корпус карбюратора устанавливают обрабатываемой поверхностью на шлифовальную ленту 2 зернистостью не более № 20, натянутую на стальную или чугунную плиту 3. Выполняют корпусом 2–3 круговых движения, снимают корпус и по пятну контакта определяют места наибольшей деформации. При пятне контакта менее 30 % поверхность доводят рихтовкой с последующим шлифованием, при пятне контакта менее 30 % поверхность только шлифуют.

Рис. 1. Шлифование корпуса карбюратора: 1 — корпус карбюратора; 2 — шлифовальная лента; 3 — плита; А — поверхность прилегания крышки; В — поверхность прилегания крышки насосаускорителя; С — поверхность прилегания корпуса дроссельных заслонок

Рихтовка производится нанесением ударов через латунный стержень в местах, указанных на рис. 2, по обрабатываемой поверхности корпуса карбюратора, установленного на металлической плите. После рихтовки снова определяется пятно контакта. Если оно превышает 30 %, следует выполнить шлифование обрабатываемой поверхности.

Засоренные жиклеры карбюратора продувают сжатым воздухом. Если продувка производится при снятых жиклерах, их желательно на некоторое время положить в ацетон или растворитель № 645–652 (для размягчения образовавшихся смолистых отложений). В отдельных случаях, когда продувка сжатым воздухом не дает результатов, жиклеры прочищают остро заточенными деревянными палочками и промывают. Для очистки отверстий малого диаметра в жиклерах допускается использовать мягкую медную проволоку соответствующего сечения.

При монтаже жиклеров нужно обращать особое внимание на усилие затяжки, так как даже незначительная перезатяжка приводит к изменению их формы, а значит, и пропускной способности (обычно она уменьшается).

При обнаружении в поплавке трещин и попадании в него бензина в первую очередь удаляют бензин, проколов стенку, противоположную поврежденной, и продув поплавок сжатым воздухом. После этого прокол и трещину в стенке запаивают.

Рис. 2. Рихтовка фланца корпуса карбюратора

Для устранения вмятин на поплавке его распаивают, выправляют поврежденное место и вновь запаивают. После охлаждения запаянного поплавка для устранения разрежения прокалывают маленькое отверстие и вновь запаивают его, по возможности не прогревая сильно стенку. После пайки проверяют массу поплавка и доводят до нормы отпиливанием припоя. Латунный поплавок ремонтируют пайкой минимальным количеством олова, чтобы чрезмерно не увеличивать его массу.

При невозможности пайки поврежденный участок можно заклеить эпоксидным клеем. В ремонтной практике наиболее широко используют эпоксидный клей, составляющими которого являются эпоксидная смола ЭД-16 или ЭД-201, отвердитель (полиэтиленполиамин), а также пластификатор. Механическая прочность соединения повышается при введении в состав клея наполнителя — порошка алюминия.

Основной причиной неисправности запорного клапана является:
- его негерметичность, возникающая в результате износа запорной поверхности иглы и образования кольцевого углубления в конусе;
- разрушение, потери эластичности или выпадения уплотнительной шайбы (в тех клапанах, где она установлена);
- попадание частиц грязи под иглу.
Ремонт запорных клапанов с эластичной шайбой заключается в замене поврежденной шайбы на новую. После ремонта и разборки запорного клапана необходимо повторно отрегулировать уровень топлива. Посторонние частицы, попавшие под иглу запорного клапана, удаляют после его разборки и промывки всех топливоподводящих каналов.

Изношенные отверстия под ось воздушной и дроссельной заслонок рассверливают и запрессовывают в них бронзовые втулки, которые затем развертывают. Дроссельная и воздушная заслонки после ремонта должны легко проворачиваться.

К основному оборудованию для ремонта карбюраторов можно отнести: безмоторно-вакуумную установку; стенд для проверки жиклеров; прибор для проверки топливных насосов; прибор для проверки герметичности топливного клапана, уровня топлива в поплавковой камере, производительности ускорительного насоса; ванны с моечной установкой для мойки деталей; сверлильный и наждачные станки.

Ремонт системы питания с впрыском топлива предусматривает замену ее составляющих на новые.

Читайте также: