Ремонт и монтаж оборудования реферат

Обновлено: 02.07.2024

и надёжно работать устройства, предназначенные для защиты станка от перегрузок. Проверяют безотказность работы всех переключений на ходу.

Испытание станка на точность

Указать когда проверяют станок на точность (после испытаний его на холостом ходу и в работе, после его прогрева).

При испытании точности станка измеряют параметры, самого станка (точности изготовления и сборки его деталей) точность обработки образцов на данном станке. Все испытания проводятся согласно ГОСТам на данный вид оборудования. Необходимо описать испытания зарисовкой эскизов.

Техника безопасности при проведении ремонтных работ.

В данном пункте необходимо указать правила техники безопасности при проведении ремонтных работ для слесарей ремонтников перед началом работы, во время работы и при окончании работы.

Что такое пожарная безопасность. Кто отвечает на предприятии за противопожарную безопасность. Инструктажи по противопожарной безопасности. Организационные мероприятия по противопожарной безопасности.

1 В.Т. Гельберг., Г.Д. Пекелис "Ремонт промышленного оборудования" М. "Высшая школа" 1988.

2 И.К. Пукинец, Н.В.Мурашев "Ремонт промышленного оборудования" М. "Высшая школа" 1969.

3 "Справочник механика" под редакцией Ю.С.Борисова Т2М.

4 Техническое обслуживание, контроль и испытание станков. Тула ГПКТИ "Станкосервис" 1988.

5 Паспорта станков.

6 Машиностроительные материалы. Краткий справочник. / Под ред. В.М.Раскатова - М : Машиностроение, 1980.

7 Г.П.Сальников "Технология машиностроения и конструкционные материалы" - Киев.: Техника, 1974.

8 Справочник машиностроителя. Т.6. / под ред. Э.А.Сателя. - М.: ' Машиностроение, 1964.

9 В.В.Данилевский "Технология машиностроения" - М.: "высшая школа" 1963.

10. А.М.Тихонов"Технологня машиностроения" - М.: "Машгиз" 1963.

11 А.Н.Ковшов "Технология машиностроения" - М.: "Машиностроение"

12 И.С. Добрыднев Курсовое проектирование "Технология машиностроения" - М.: "Машиностроение" 1985.

13. Н.А.Нефедов Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. -М.: "Высшая школа" 1986.

14. Ю.И. Гельфгат Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. — М.: "Высшая школа" 1986.

15. Методические указания по выполнению практической работы № 1 по дисциплине "Основы технологии машиностроения".

16. Г.А. Долматовский "Справочник технолога" -М.: "Машгиз" 1962.

17 "Справочник технолога машиностроителя". Том1. / под ред. В.М Кованов Т.1. - М.: "Машгиз" 1959.

18."Справочник технолога машиностроителя". / под ред.А.Г. Косиловой. Т.1. -М.: "Машиностроение" 1972.

19.А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков и др. "Точность обработки. заготовки и припуски в машиностроении". Справочник технолога. - М.:1976.

20.А.Н.Балобанов "Краткий справочник технолога машиностроителя" -М.: Издательство стандартов 1992.

21.Методические указания по выполнению практической работы .№ 2 по дисциплине "Основы технологии машиностроения".

22 .Режим резания металлов. Справочник. / под ред. Ю.В.Барановского -М.: "Машиностроение" 1972.

23.Н.А.Нефедов, К.А.Осипов Сборник задач и примеров по резанию металлов режущим инструментом. - М.: "Машиностроение" 1990

24.Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках Ч1, Ч2, Ч3. -М.: ЦБНТНИИ 1978.

25.В.Н.Мовчин, С. В. Мовчин "Сборник задач по техническому нормированию в механических цехах" - М.: "Машиностроение" 1983.

26 Г. А. Тарзиманов Проектирование металлорежущих станков М.: Машиностроение. 1980

27 Орликов Н. А. Металлорежущие станки Курсовое и дипломное проектирование М.: Машиностроение 1987/

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Похожие рефераты:

Изучение способа заготовки и исходных данных фланцев - элементов трубы, фитинга, вала, корпусной детали, которые приваривают или привинчивают к концам соединяемых деталей. Данные для расчета припусков и допусков. Расчет припусков и кузнечных напусков.

Этапы выбора наивыгоднейшего режима резания. Выбор типа резца, его основных размеров. Проверка выбранного режима резания по крутящему моменту (мощности) на шпинделе станка. Определение коэффициента загрузки станка по мощности (крутящему моменту).

Краткое описание конструкции детали, анализ ее технологичности; материал: химический состав, свойства. Технологический процесс механической обработки детали, операции. Выбор оборудования, приспособлений, режущих, измерительных и контрольных инструментов.

Назначение детали, материал, механические свойства, химический состав. Анализ технологичности конструкции детали. Назначение маршрута обработки отдельных поверхностей. Аналитический расчет припусков на диаметральный размер. Фрезерование и сверление.

Технологический процесс изготовления корпуса, его чертеж, анализ технологичности конструкции, маршрут технологии изготовления, припуски, технологические размеры и режимы резания. Методика расчета основного времени каждого из этапов изготовления корпуса.

Организационно-технологическая характеристика производственного процесса. Расчеты по объему выпуска и фонду времени. Определение типа производства и выбор вида его организации. Служебное назначение шпиндельного узла и принцип его работы в изделии.

Методика и основные этапы разработки технологического процесса механической обработки детали - вала первичного КПП трактора ДТ-75. Характеристика и назначение данной детали, расчет необходимых параметров и материалов. Выбор и обоснование режимов резания.

Материал детали и его свойства. Анализ и обоснование выбора получения заготовки. Разработка маршрутного описания технологического процесса. Расчет режимов резания на токарную и сверлильную операции. Определение технологической себестоимости детали.

Выбор и обоснование способа получения заготовки. Определение припусков и допусков на механическую обработку, последовательности технологических операции. Станочные приспособления и станки, металлорежущий инструмент для операций, расчет режимов резания.

Анализ технологичности конструкции детали, направление и специфика данного процесса. Способ получения заготовки и обоснование его выбора. Технологический процесс изготовления вала ступенчатого, нормирование. Расчёт припусков на механическую обработку.

Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.

Данная деталь служит для крепления рычага или тяги в пазу с помощью болта, а так же для передачи вращения от рычага к детали (тяге) закрепленной на опоре. Выявление недостатков конструкции и изготовления детали по чертежам и техническим условиям.

Конструкторский осмотр, анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Характеристика и выбор оптимального метода получения заготовки. Технологический процесс обработки заготовки до получения заданных размеров с нужными точностями.

Расчет рационального режима резания при обтачивании валика на станке. Выбор геометрических параметров режущей части резца, инструментального материала. Выбор углов в плане, угла наклона главной режущей кромки. Расчетное число оборотов шпинделя станка.

Расчет режима резания. Установка структуры операции с учетом необходимости переключения режимов резания, смены режущего инструмента и контрольных замеров поверхности. Определение основного времени. Вспомогательное время на установку и снятие детали.

Конструкторско-технологическое согласование. Идентификация поверхностей и элементов детали и заготовки. Определение плана обработки поверхностей. Формирование маршрутного технологического процесса и содержание операции. Определение режима обработки.

Анализ материала и классификация поверхности детали. Назначение технологических баз, схем базирования и установки заготовки. Разработка маршрутной технологии. Методы обработки отдельных поверхностей, оборудования и средств технологического оснащения.

Маршрутный технологический процесс изготовления детали, его роль. Разработка технологической операции процесса резания, расчет основных параметров. Анализ составляющих погрешностей технологической обработки детали, определение соотношения их видов.

Технологический анализ детали, материалов, твердости поверхности. Расчет припусков на обработку, выбор заготовки, размерный анализ технологических цепей размеров. Расчет режимов резания по операциям технологического процесса, нормы времени на операции.

Понятие и назначение детали "шкив", способы ее формообразования. Химический состав, механические и технологические свойства стали 45Л. Методика расчета и анализ режимов резания. Общая характеристика проведения токарных, сверлильных и протяжных операций.

* Данная работа не является научным трудом, не является выпускной квалификационной работой и представляет собой результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала при самостоятельной подготовки учебных работ.

Структура службы главного механика

Организация и технология обслуживания и ремонта оборудования

Планирование работы ремонтного цеха

Учет работы и планирование технологического оборудования и ремонта оборудования

Составление годовых планов и месячных планов-графиков технологического оборудования

Формы оплаты труда работникам рабочих служб

Плановая и фактическая выработка оборудования

Предприятие расположено в северо-западной части города.

На предприятии есть ремонтная база. Она состоит из мастерской по ремонту электрооборудования, трех слесарных мастерских, где осуществляется ремонт съемных деталей и узлов технологического оборудования и механического цеха, где ведутся работы на токарных, фрезерных, сверлильных станках, с целью ремонта изношенных деталей технологического оборудования, а так же составления новых.

Контроль над работой ремонтной мастерской осуществляется непосредственно главным механиком.

1. Структура службы главного механика

Главный механик обеспечивает административно-техническое руководство ремонтных мастерских, теплотехническими, электротехническими, ремонтотехническим хозяйством.

Главный механик подчиняется непосредственно главному инженеру.

Все распоряжения главного механика по организации ремонтов и правил эксплуатации оборудования обязательны для всех начальников смени работников предприятия.

Обязанности главного механика.

Главный механик обязан:

Организовать и обеспечить правильную эксплуатацию и уход за технологическим оборудованием, теплотехническим, электромеханическим, сантехническим и ремонтомеханическим хозяйствами путем инструктажа подчиненного ему персонала, начальников смен и контроль за его выполнением.

Организовать и обеспечить ремонт оборудования предприятия. Для этого необходимо:

а) составить графики ремонта и осмотра всего оборудования, согласовать их с главным инженером и представить на утверждение директору предприятия;

б) организовать подготовку к выполнению намеченного графика ремонтных работ, составить расчеты на дни ремонта, материалы, запасные части, инструменты и предоставить директору предприятия;

в) организовать выполнение действующих графиков осмотров и ремонтов путем осуществления рабочими силами средствами, находящимися в распоряжении главного механика и привлекаемыми им с разрешения директора предприятия.

г) организовать приемку и сдачу выполненных работ от персонала ремонтного предприятия;

д) организовать хранение чертежей оборудования, сменных деталей, приспособлений;

е) организовать контроль за поступлением и расходом ремонтных материалов и запасных частей.

Руководить работой ремонтных мастерских, участвовать в организации и нормировании труда в ремонтных мастерских;

Своевременно подготовить и предъявить к использованию органами технического надзора, работающих под давлением , подъемные машины, контрольно-измерительные приборы;

Участвовать в составлении техгенпланов, разработках организационных мероприятий, реконструкции предприятия;

Своевременно выполнять мероприятия по технике безопасности и осуществлять контроль над составлением приспособлений. Разработать инструкцию по технике безопасности подчиненного ему персонала;

Осуществить установленный учет и обеспеченность в пределах своей деятельности.

Права главного механика

Главный механик имеет право:

В пределах выполнения возложенных на него обязанностей отдавать распоряжения рабочим и подчиненному ему персоналу цехов и отделов;

Останавливать при аварийном состоянии отдельные машины и агрегаты с уведомлением начальника смены с последующим уведомлением главного инженера;

Осуществить подбор и расстановку дежурного и ремонтного персонала с разрешения директора предприятия;

Представлять к поощрению, взысканию или увольнению дежурный и ремонтный персонал, а так же рабочих у машин;

Разрабатывать и представлять на утверждение директору предприятия права и обязанности подчиненного ему персонала;

Распоряжаться ремонтным материалом и запасными частями для осуществления утвержденного плана работ.

Ответственность главного механика

Главный механик несет ответственность за:

Составление и неправильную эксплуатацию всего оборудования, находящегося на предприятии и его территории;

Некачественный ремонт и превышение неустановленного простоя оборудования при ремонте;

Плохое составление или приспособлений и установок по охране труда и техники безопасности;

Невыполнение установленных планов технических и экономических показателей по работам, проведенных цехами, подчиненными главному механику;

Перерасходование фонда заработанной платы, установленного для цехов, подчиненных главному механику;

Составление установленного в пределах его деятельности учета и невостребованности необходимых смет и заявок по цехам, подчиненных главному механику.

2. Организация и технология оборудования и ремонта оборудования

Производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов. Успешное решение задачи полного использования мощности, удлинение сроков эксплуатации и работоспособности этой части фондов – одно из основных условий повышения эффективности и производства.

В процессе эксплуатации оборудования происходят определенные потери его работоспособности, точности, производительности.

Рациональная организация ремонта оказывает влияние на уровень производительности труда, на качестве выпускаемой продукции и его себестоимости.

Отсутствие профессионального ремонта преждевременно выводит оборудование из строя в процессе производства.

Плановая работа предприятия, несомненно, требует создания плановой системы ремонта. Такой системой, определяют подход к использованию оборудования на основе профилактики, является система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу, надзору над оборудованием, обслуживанию и ремонту его для содержания в нормальном рабочем состоянии, обеспечении нормальной производительности и увеличении срока хранения и эксплуатации. Весь комплекс мероприятий обслуживается по заранее подготовленному плану.

Введение системы планово-предупредительного ремонта предупреждает прогрессирующий износ оборудования, устранение его случайного выхода из строя, создает необходимые условия для предварительной технической подготовки к ремонту и выполнение его в кратчайшие сроки. Предварительная подготовка к выполнению ремонта и выполнению ремонта систематические материальные и трудовые затраты и значительно повышают качество ремонта.

Отличительная черта планово-предупредительного ремонта – его предварительный характер. Система ППР повышает ответственность работников эксплуатационных и ремонтных служб предприятия за содержание основных фондов, сохранность затрат на ремонт и эксплуатацию оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта состоит из следующих стадий: повседневного текущего ухода и надзора за оборудованием; периодического осмотра оборудования части технических операций: смазки промывки и т.д.

В повседневной структуре уход и надзор за оборудованием включает мероприятия, обеспечивающие его в эксплуатационной готовности удлиняя неремонтный период.

Текущий уход и надзор за оборудованием осуществляется ремонтной группой рабочих, обеспечивающих данное оборудование, на основе следующих инструкций, по заранее составленному генплану. Рабочие следят за выполнением правил эксплуатации оборудования производственными рабочими, производят наружный осмотр всех видов оборудования производственными без замены деталей и устранения незначительных неполадок.

Периодический осмотр проводится для проверки технического состояния оборудования через определенные, установленные графиком, промежутки времени. При таком осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выяснения степени износа отдельных деталей.

При плановом осмотре устраняют мелкие дефекты, которые могут отрицательно подействовать на работу оборудования до очередного текущего ремонта, проверить работу оборудования на надежность.

Период между периодическими осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в деталях.

По объему выполненной работы и источником финансирования плановый ремонт делится на три категории: текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт включает в себя:

Частичный разбор машины;

Смену или ремонт изношенных деталей;

Очистку и промывку системой смазки и заправку свежими смазочными материалами;

Сборку и регулировку машины;

Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой;

Покраска машины с восстановлением подлинного покрытия.

Плановый средний ремонт по своему содержанию охватывает тот же объем работ что и текущий, только в более широком спектре, в него входят: частичная разборка агрегатов и узлов деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, сборка и выверка корпусом машины, регулирование и испытание под нагрузкой.

Текущий и средний ремонт – основные виды ремонта – должны поддерживать нормальную работу оборудования в период между капитальными ремонтами.

Плановый капитальный ремонт заключается в полной разборке агрегата, замене всех износившихся деталей и узлов, не подлежащих замене, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт не только восстанавливает оборудование, но и повышает его производительность и точность работы, улучшает условия обслуживания.

Капитальный ремонт менее эффективен если его осуществление приводит к изменению средних за время службы точных затрат на изготовление продукции. Эффективность ремонта не постоянна; чем дольше используется оборудование, тем выше затраты на капитальный ремонт.

3.Планирование работы ремонтного цеха

Обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах – основная задача планирования ремонтных работ.

Планирование этих работ предполагает распределение необходимых ремонтов во времени, определение их периодичности согласно ремонтных нормативов. Основанием для планирования ремонтов является продолжительность ремонтного цикла. Его структура, продолжительность простоя при ремонте, трудоемкость работ, скорость ремонта оборудования.

Ремонтным циклом называется период работы машины между двумя капитальными ремонтами. Продолжительностью ремонтного цикла может быть выражена в годах, в днях и часах .

Продолжительность ремонтного цикла в днях определяется по формуле:

Где ТЦ-продолжительность ремонтного цикла, дней.

Пк- продолжительность ремонтного цикла, лет.

В течении ремонтного цикла оборудование проверяется многократным осмотром и ремонтом. Порядок чередования осмотров и ремонтов в цикле называется структурой ремонтного цикла.

Количество ремонтов и осмотров в ремонтном цикле можно определить исходя из периодичности цикла и периодов между ремонтами. Число капитальных ремонтов определяется исходя из периодичности циклов и амортизационного периода:

Где Ап - амортизационный период, лет;

Тц- продолжительность ремонтного цикла,лет

В последнем ремонтном цикле, перед списанием машины из эксплуатации ремонт не проводится.

Сроки выполнения одного капитального ремонта совпадает со сроками одного среднего ремонта и одного текущего ремонта, а сроки выполнения каждого среднего ремонта и текущего совпадают со сроками выполнения планового осмотра. Это положение следует учитывать при расчете числа ремонтов. Количество средних ремонтов за один ремонтный цикл составляет:

Где т_с-период между двумя плановыми средними ремонтами, дней.

Количество текущих ремонтов в одном цикле составляет:

Где -период между двумя плановыми текущими ремонтами.

Для каждой машины также определяется продолжительность неремонтного и неосмотрового периода.

Межремонтный период – продолжительность работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода зависят от конструкции аппарата, от деловой эксплуатации, от качества самого ремонта.

Нормативный простой оборудования в связи с осмотром или ремонтом устанавливают в часах или днях по каждой машине, исходя из односменной работы ремонтной бригады, конструкции машины и сложности ремонта.

Численность рабочих выполняющих все виды ремонта зависит от суммарной трудоемкости ремонтов, степени выполнения норм цехом, годового фонда рабочего времени одного рабочего.

Степень сложности ремонтного агрегата, его ремонтные, конструктивные и технологические особенности могут быть оценены единицей работоспособности. Основание для определения категории стоимости ремонта оборудования служат посторонние технические характеристики.

Категории ремонтной стоимости устанавливаются для каждой машины и аппарата по показателям, характеризующим способность капитального ремонта.

Оценка стоимости ремонта конкретной машины и всего оборудования производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой из эталона. Стоимость капитального ремонта этой машины, выполняемой трудоемкости принимается равной одной единице.

Категория ремонтной стоимости любой машины определяется как отношение трудоемкости ее капитального ремонта к трудоемкости машины, ремонтируемой и принимаемой за эталон.

Планирование ремонта должно обеспечить бесперебойную высокопроизводительную работу оборудования, оптимальную продолжительность межремонтных периодов, минимальные материальные затраты на ремонт.

4. Учет работы и планирование ремонта технологического оборудования

В технологический план проведения ремонта оборудования входит:

Проведение инвентаризации оборудования и учет его по типам и маркам;

Составление спецификаций по сменным деталям для нового оборудования;

Составление альбома чертежей деталей и технологического инструмента для их изготовления;

Разработка плана ремонта отдельных типов, марок машин и аппаратов;

Расчет трудовых и материальных нормативов на ремонт;

Рациональная подготовка дает возможность организовать планирование выполнения всех ремонтных работ в полной увязке с планом производства.

В план проведения ремонта включают последовательность выполнения всех ремонтных операций, перечень инструментов и приспособлений, необходимых для проведения ремонта, нормы расхода вспомогательных материалов и составление ремонтной группой рабочих по специальностям и квалификации.

Выполненные работы, предусмотренные графиков осмотров, а так же неполадки и принятые к устранению записываются в сменный журнал.

Выполненные работы по ремонту оборудования записываются главным механиком предприятия в журнал учета ремонта. Журнал учета ремонтов оборудования является основным документом, характеризующим проводимую на предприятии работу по ремонту оборудования.

Порядок ведения записей в журнале учета ремонта оборудования следующий:

5. Составление годовых планов и месячных ланов – графиков технического обслуживания и ремонта оборудования.

1. Составление графиков смазки и осмотра составляются сроком на один месяц по установленным формам главным механиком предприятия с учетом имеющегося оборудования. В графике смазки кроме наименования оборудование указывают места смазки. График составляется с учетом равномерной нагрузки смазки декорных цепей.

График смазки утверждается главным механиком. График осмотров согласовывается с главным инженером и утверждается директором предприятия.

2.Составление графика текущего и капитального ремонтов.

График текущего и капитального ремонтов составляется на год с применением к нему расчетов потребности материалов, запчастей, инструмента, приспособлений и рабочей силы. График составляется главным механиком предприятия по установленной форме на основании нормативов с учетом возможности остановок отдельных участков или предприятия в целом на ремонт. График составляется с учетом равномерной загрузки персонала, максимальное использования отведенных дней, ввода в эксплуатацию или остановок других предприятий.

График текущего и капитального ремонта согласовывается с главным инженером, а в случае остановки всего предприятия или варочных аппаратов сроки ремонта утверждаются проектом. При остановке предприятия на капитальный ремонт в межремонтный период оборудование не ремонтируется.

На раду с составленным графиком смазки и осмотра оборудования и графика текущего и капитального ремонта осуществляется:

Составление дефектных ведомостей на капитальный ремонт.

Составление смет на капитальный ремонт.

Изготовление необходимых деталей и приобретение материалов к началу ремонта.

Составление актов приемки оборудования после текущего ремонта.

Оборудование после текущего ремонта принимается зав.производством, начальником смен главным механиком с участием главного механика, после капитального ремонта – главным механиком и начальником смен.

6.Формы оплаты труда.

Существует три формы оплаты труда на предприятии.

Оплата труда руководителей, специалистов производится по должностным окладам. Должностные оклады устанавливаются наблюдательным советом в соответствии с должностью квалификацией работников.

Сдельная система оплаты труда. При сдельной оплате труда расценки определяются исходя из установленных разрядов и норм выработки. К ним относятся работники по выработке масла, сыра и цельномолочной продукции.

Повременная система оплаты труда. При этой системе меняются тарифные ставки присвоенного разряда. Присвоение разряда проводит тарифная инструкционная комиссия в соответствии со справочником. На предприятии разработано положение о премировании работников за итоги работы за месяц. При выполнении доведенных планов и дополнительных условий премирования. Выплачивается премия. В межсезонный период в размере до 40% и в сезонный период до 60%.

7.Плановая и фактическая выработка оборудования

На молокоперабатывающем предприятии ведущей машиной потока в данном случае является сепаратор-сливкоотделитель. Поэтому мероприятие по организации основного производства начинается с расчета загрузки сепаратора и определение количества молока. Необходимого для выполнения планового задания. В основу этих расчетов должна быть положена технико-экономическая норма использования сепаратора.

В тех случаях, когда вырабатывается один вид изделия в однотипных сепараторах, расчет потребного количества сепараторов не представляет ин каких трудностей. Для этого достаточно суточный заказ разделить на суточную производительность. При получении дробного числа количество сепараторов увеличивают в большую сторону.

Если вырабатывается различная продукция, количество сепараторов рассчитывают исходя из часовой производительности одного сепаратора по каждому виду изделия и проектируемого графика работы всех сепараторов, для чего составляют таблицу.

Список используемой литературы

Специальности 5.05050201 Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования.

В ведении должно быть освещено роль машиностроения как одной из ведущих отраслей народного хозяйства. Необходимо охарактеризовать основные направления развития машиностроения, сформулировать задачи машиностроительного комплекса, рост его эффективности, повышение качества продукции, усиление режимов экономии. Указать роль ремонтных служб в развитии машиностроительной отрасли. Указать ее цель и задачи.

Назначения, техническая характеристика и область применения станка, подлежащему ремонту.

Студент должен изучить станок, указанный в теме курсового проекта. Указать марку и модель станка, его универсальность, для таких видов работ он может быть использован. Выпускается ли станок в других модификациях и модернизациях. Где может, быть использован станок (в механических цехах, в литейных цехах, в мелкосерийном и крупно серийном производствах). Указать класс точности станка (нормальный, повышенный). Охарактеризовать наибольший диаметр обрабатываемого изделия (длину изделия). Указать количество скоростей шпинделя, приделы чисел оборотов, количество подач, пределы подач. Для токарных станков характеристику нарезаемыхрезьб. Габаритные размеры станка (длина, ширина, высота, размеры стола). Указать массу станка.

Назначение и конструктивные особенности ремонтируемого узла, описание его устройства и работы.

Описать назначение узла, который необходимо ремонтировать (для передачи вращения, для закрепления деталей, для перемещения деталей, для закрепления инструмента). Если закрепляется инструмент, указать какой, указать характеристики инструмента (инструмент с хвостовиками, конус Морзе 4). Описать если узел дает возможность менять обороты, направления вращения, подачу. Можно ли при помощи данного узла менять формы изготовляемых деталей (с помощью задней бабки станка делать конусные дели). Описать устройство ремонтируемого узла (состоит из корпуса, валов, шестерен, фланцев, лимбов и т.д.), привести пример отличия данного узла от однотипных узлов других станков (преимущества и их недостатки). Указать принцип работы узла. Если узел перемещается указать способы перемещения (автоматический, ручной). В случае фиксации узла указать принцип фиксирования. При необходимости сделать рисунок, эскиз или чертеж узла и для более точного представления об устройстве и принципе работы.

Система смазки заданного оборудования.

Описать систему смазки оборудования указанного в проекте. По возможность зарисовать схемы смазки как отдельных узлов так и станка в целом. Дать карту смазки станка. Указать особенности в смазке.

Кинематическая схема и кинематический расчет с учетом модернизации

Для кинематическихрасчётов коробки скоростей и редукторов в машиностроенииприменяютдва метода: аналитический и графический. Оба метода позволяют находить величину передаточных отношений. Однако используют, как правило, только графический метод. Эго достоинством является то, что он позволяет быстро возможные варианты решения, даёт большую наглядность. При этом методе последовательно строят структурную сетку и график частоты вращения.

График частоты вращения позволяет определить контрольные величины передаточных отношений всех передач привода и частоты вращения всех его валов. Его строят в соответствии с кинематической схемой привода. При разработке кинематической схемы редуктора с вращательным главным движением должны быть известны число ступеней частоты вращения, знаменатель геометрического ряда φ,

Указываются характеристики заменяемой шестерни. Изображается кинематическая схема (коробки скоростей, коробки подач, редуктора). Определяют минимальные и максимальные частоты вращения (п_міп. ип _мах. ) для выходного вала. Строим структурную сетку.

Расчет размерной цепи вала модернизированного звена.

Дать определение размерной цепи, составляющих и замыкающих звеньев. Изобразить графически размерную цепь в виде векторов. Произвести расчет замыкающего звена ∆А по формуле

Где А_п -размер результирующего звена, мм

Составляем таблицу определения допуска замыкающего звена.

Таблица 1-Определение допуска замыкающего звена.

№ размера	Величина отклонения(+)	Величина отклонения (-)
1
2
И т. д.
∆

Устанавливаем размер замыкающего звена.

Конструкция разрабатываемого подузла.

В данном пункте необходимо раскрыть конструкцию вала в сборев котором производим замену шестерни для изменения оборотов на выходном валу. Указать все детали входящие в вал, их посадки и фиксации.

Проверочный расчет модернизированного звена.

Мощность на валу составляет 100 кВт.При расчете вала должно выполняться условие запаса прочности.

Допускаемый коэффициент запаса прочности определяется по формуле:

;

где, σ_т - предел прочности на текучесть, н /мм 2 ;

[σ] - допускаемый предел прочности на текучесть, н/мм 2 .

Действительный коэффициент запаса прочности определяется по формуле:

;

Эквивалентное напряжение определяется по формуле:

;

где, W_x - приведенный момент сопротивления сечения

М_пр -приведенный момент, н/мм.

Приведенный момент от действия сил на вал определяется по формуле:

где, М_к - крутящий момент, действующий на вал, н·м;

М_z _момент от действия радиальной силы Т, н·м;

М_у — момент от действия касательной силы Р, н·м.

Приводим расчетную схему сил, действующих на вал на рисунке

Определяем крутящий момент по формуле:

(н·м);

где, N- мощность на валу,N=6 кВт;

n -частота вращения вала,n=200 мин

Определяем окружное усилие по формуле:

;

где, М_к - момент кручения, н·м;

Д_ш - диаметр шестерни, м

Определяем реальную силу Т по формуле:

Определяем реакции опор от действия окружной и радиальной сил.

Определяем реакции в опорах А и В от действия окружной силы Р.

;

Определяем реакции опор от действия радиальной силы Т:

;

Определяем изгибающие моменты от действия окружной и радиальной сил.

Определяем и згибающий момент от окружной силы Р:

Определяем приведенный момент:

Определяем эквивалентное напряжение, возникающие от действия сил на вал:

Для круглого сечения момент сопротивленияопределяем:

Проводим сравнение эквивалентных напряжений

Определяем коэффициент запаса прочности и делаем выводы

Маршрутный технологический процесс разборки станка (с нормированием техпроцесса табличным методом).

В вопросе необходимо отразить как производится подготовка данного оборудования к ремонту. Указать, что в первую очередь производится проверка оборудования (определяются неисправности механизмов, устанавливается последовательность его разборки). Описать, что передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, кем составляется акт.

Составить технологический процесс разборки станка на узлы.

В процессе указать, что после разборки станка на узлы происходит мойка узлов и они отправляются на участки по дальнейшей разборке на детали. При разборке используют: крановое оборудование, набор слесарного инструмента. При снятии подшипников используют съёмники, штифтодёры при выпресовке штифтов.

При выполнении нормирования техпроцесса необходимо выбрать по таблицам нормы времени на операции при ремонте с определением общей трудоемкости на ремонт станка.

Составить маршрутный технологический процесс разборки ремонтируемого узла с указанием приспособления и инструмента.Указать, что после разборки детали проходят мойку, осмотр и дефектовку с составлением дефектной ведомости.

Разработка технологического процесса разборки ремонтируемого узла.

Описать для чего составляется техпроцесс разборки узла. Описать, что в случае разборки сложных и ответственных механизмов, эту операцию производят в присутствии механика цеха. В процессе разборки делать зарисовки. При разборке детали снимаются без перекосов, используются молотки из мягких металлов или надставки. Указать какой это узел. Описать его. Указать какая ремонтируемая деталь входит в этот узел. Составить маршрут разборки узла. Составить технологический процесс разборки узла и записать в карту.

Дефектация деталей при ремонте

Указать цель выполнения дефектации (оценка технического состояния детали, возможность дальнейшего использования, замены). Даёт возможность определить размеры и геометрическую форму. Ее производят после комплектации по сборочным единицам. Описать какими способами происходит обследование деталей (внешний осмотр, проверка на ощупь, лёгкое простукивание молотком, керосиновая проба, измерение, проверка твёрдости, гидравлическое испытание, магнитная проверка). Проверенные детали сортируют на три группы (годные, требующие ремонта, не годные). Детали маркируют.

Описать способы маркировки. Описать детали, входящие в данный узел, дать список всех возможных дефектов (наличие трещин, сколы, вмятины на резьбе, срыв ниток резьбы, не прямолинейность плоскостей, износы шпоночных и шлицевых пазов, износ посадочных мест и т. д.) и указать чем определяется один из способов восстановления. Составить дефектную ведомость.

Технологический процесс изготовления новой детали взамен изношенной

В этом подразделе необходимо произвести расчет детали, согласно вопросов, приведеных ниже.

Описание конструкции детали и анализ её конструкции на технологичность

Проанализировать исходный чертёж детали, студент должен указать: наименование детали; номер чертежа; в какую сборочную единицу входит и какому классу относится заданная деталь; охарактеризовать назначение детали; указать каким нагрузкам деталь подвергается при работе. На основании анализа чертежа детали следует описать, из какого материала изготовлена деталь; марка материала; - ГОСТ; химический состав; механические свойства.

Химический состав и механические свойства рекомендуется приводить в виде таблиц, например, таблица 2, таблица 3.

Прикрепленные файлы: 1 файл

отчет по практике.doc

Современные химические или нефтеперерабатывающие заводы представляют собой комплекс сложных технологических установок, предназначенных для получения большого числа важнейших для народного хозяйства продуктов. Эти технологические установки включают разнообразные по конструкции и назначению машины, аппараты, колонны, трубопроводы, электротехническое и теплотехническое оборудование, объединяемые общим термином оборудование. Оборудование, используемое для ведения целевого технологического процесса, принято называть технологическим или основным в отличие от типового оборудования, применяемого во многих отраслях промышленности.

Постоянная работоспособность всякого оборудования поддерживается его правильной эксплуатацией и своевременным и качественным ремонтом. Поэтому ремонтная служба имеет огромное значение для нормальной жизнедеятельности любого предприятия.

Многообразие оборудования и коммуникаций обусловило специализацию монтажа – основу для повышения качества работ и производительности труда. Из общих работ по монтажу технологического и подсобно-вспомогательного оборудования выделяют специальные монтажные работы – электро- и тепломонтаж, монтаж системы контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации производства, работы по антикоррозионной защите, футеровке, изоляции поверхности оборудования и т. д.

Под монтажом оборудования подразумевают комплекс работ, связанных с приведением его в рабочее состояние. Демонтаж – процесс, обратный монтажу.

Знание спецификации монтажных и демонтажных работ и передовых методов и приемов их проведения необходимо всем механикам, связанным с проектированием, строительством и эксплуатацией оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. При проектировании должна быть учтена монтажная характеристика оборудования, то есть возможность проведения работ по монтажу и демонтажу без больших трудовых затрат и в течение непродолжительного времени. От правильной организации монтажных работ во многом зависят сроки завершения строительства, реконструкции или ремонта оборудования.

Надежная и безопасная эксплуатация оборудования в пределах установленных параметров работы может быт обеспечена только при строгом выполнении отдельных, запланированных во времени мероприятий по надзору и уходу за оборудованием, включая проведение необходимых ремонтов. Комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования в химической и нефтеперерабатывающей промышленности, проводимых с заданными последовательностью и периодичностью, представляют собой единую систему, именуемую системой технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – в химической промышленности или положением о планово предупредительном ремонте (ППР) – в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Основой правильной организации ремонтных и монтажных работ является тенденция к максимальной их индустриализации на базе внедрения прогрессивных форм и технологии ремонта и монтажа, унификации, типизации и взаимозаменяемости узлов и деталей.

Резервом для совершенствования системы ремонтов и повышения производительности труда рабочих-ремонтов является централизация ремонтных работ в пределах крупного завода, комбината и даже нескольких заводов, расположенных близко друг к другу. Централизация позволяет эффективно использовать трудовые и материальные ресурсы, а также применять мобильные средства механизации и индустриализации с высоким коэффициентом их использования. Централизованное изготовление запасных частей и создание на этой основе баз обменного фонда оборудования, узлов и деталей позволяет значительно сократить расходы, связанные с подетальным ремонтом на месте, изготовлением единичных деталей и узлов.

Возможность повышения производительности труда и качества выполняемых монтажных работ увеличилась в связи с разработанной новых технологий транспортирования и подъема крупногабаритного оборудования, широкого внедрения автоматической сварки и новых методов контроля качества сварных швов и разъемных соединений.

1.2 Литературный обзор

Теплообменные аппараты являются самыми многочисленными среди других аппаратов технологической установки. Они предназначены не только для поддержания технологического процесса, но и обеспечивают регенерацию тепла (холода) отходящих потоков, сокращая тем самым расход топлива, пара, а также охлаждающих сред (воды, воздуха, хладоагента).

В теплообменных аппаратах осуществляется процесс теплообмена между двумя потоками, один из которых нагревается за счет тепла другого, одновременно охлаждая его. Теплообменные аппараты носят названия, соответствующие их целевому назначению.

Процесс переноса теплоты, происходящий между средами (телами), имеющими различную температуру, называется теплообменом. Движущей силой любого процесса теплообмена является разность температур между более нагретым и менее нагретым телами, при наличии которой тепло самопроизвольно, в соответствии со вторым законом термодинамики, переходит от более нагретого к менее нагретому телу.

Технологические процессы, скорость протекания которых определяется скоростью подвода или отвода тепла, называются теплообменными (тепловыми), а аппараты, предназначенные для проведения этих процессов, - теплообменными (или теплообменниками). К тепловым процессам относятся нагревание, охлаждение, испарение и конденсация. ,

Нагревание - повышение температуры перерабатываемых материалов путем подвода к ним тепла.

Охлаждение - понижение температуры перерабатываемых материалов путем отвода от них тепла.

Конденсация - сжижение паров какого-либо вещества путем отвода от них тепла.

Испарение - перевод в парообразное состояние какой-либо жидкости путем подвода к ней тепла.

Частным случаем испарения является весьма широко распространенный в химической промышленности процесс выпаривания - концентрирования при кипении растворов твердых нелетучих веществ путем удаления жидкого летучего растворителя в виде паров.

В зависимости от типа теплового процесса теплообменные аппараты называют подогревателями, холодильниками, конденсаторами, испарителями (кипятильниками), выпарными аппаратами.

Теплообмен также имеет важное значение для проведения массообмен-ных процессов: сушки, перегонки, кристаллизации и др.

Тела, участвующие в теплообмене, называются теплоносителями. Одноименное наименование имеет также среда с более высокой температурой, отдающая тепло при теплообмене. Среда с более низкой температурой, воспринимающая тепло при теплообмене, называется хладагентом.

Различают стационарные и нестационарные теплообменные процессы. В периодически действующих аппаратах при нагревании или охлаждении, где температуры меняются во времени, осуществляются нестационарные процессы.

В непрерывно действующих аппаратах, где температуры в различных точках аппарата не изменяются во времени, имеют место стационарные процессы.

К теплообменным аппаратам предъявляют ряд основных требований: высокое значение величины удельного теплового потока; создание интенсивного гидродинамического режима движения теплоносителей; создание проти-воточного движения теплоносителей; малая металлоемкость, т. е. масса аппарата, приходящаяся на единицу поверхности теплоообмена в нем.

Наиболее значительную и важную группу теплообменных аппаратов составляют теплообменники, в которых передача теплоты происходит через неподвижную поверхность, разделяющую теплоносители. Это так называемые рекуперативные теплообменники, которые очень разнообразны в конструктивном отношении и имеют разные геометрические формы и компановку теплообменной поверхности. В зависимости от этого аппараты называют трубчатыми, с рубашкой, с оребренной поверхностью, пластинчатыми, спиральными и так далее.

Наиболее широко распространены теплообменники следующих видов:

Двухтрубный теплообменник типа “труба в трубе”

1 – внутренние трубы; 2 – наружные трубы; 3 – соединительные колена (калачи); 4 – соединительные патрубки; I и II - теплоносители

Рисунок 1.1 - Двухтрубный теплообменник типа “труба в трубе”

Двухтрубные теплообменники часто называют теплообменниками типа “труба в трубе”; они применяются для процессов со сравнительно небольшими тепловыми нагрузками и малыми поверхностями теплообмена. Аппарат состоит из элементов концентрически расположенных труб, соединенных последовательно.

Один теплоноситель I движется по внутренним трубам 1, другой II - по кольцевому зазору между внутренними и наружными 2 трубами. Внутренние трубы 1 соединяются с помощью калачей 3, а наружные - с помощью соединительных патрубков 4. Длина элемента теплообменника типа “труба в трубе” обычно составляет 3-6 м, диаметр наружной трубы - 76-159 мм, внутренней - 57-108 мм.

1 – корпус аппарата; 2 – греющая рубашка

Рисунок 1.2 – Схема аппарата с греющей рубашкой

Теплообменные аппараты с рубашками используют в химической промышленности как обогреваемые (охлаждаемые) сосуды для проведения химических реакций. Как правило, они работают под избыточным давлением и в зависимости от характера технологического процесса носят название автоклавов, нитраторов, полимеризаторов и др. Для обеспечения более интенсивной теплоотдачи от стенки аппарата к перемешиваемой среде используют механическую мешалку или барботаж паром или сжатым газом.

Корпус 1 аппарата снабжен с наружной стороны рубашкой 2, в которую подают греющий агент или охлаждающий теплоноситель (хладагент). К корпусу аппарата рубашку крепят, как правило, с помощью сварки.

Такой теплообменник состоит из двух спиралей, входящих одна в другую и образующих таким образом каналы четырехугольного сечения, боковые стенки которых образуют две торцевые крышки. Перегородка в центре теплообменника разделяет полости входа и выхода теплоносителей.

1,2 – металлические листы; 3 – пластина перегородка; 4 - крышки; 5 - фланцы; I и II - теплоносители

Рисунок 1.3 – Схема спирального теплообменника

В этих теплообменниках поверхность теплообмена образуется двум* длинными металлическими листами 2 и 2, свернутыми по спирали. Внутренние концы листов приварены к глухой перегородке 3. Между листами образованы два изолированных друг от друга канала прямоугольного сечения (высотой 2-8 мм), по которым обычно противотоком движутся теплоносители I и II. Иногда высоту канала фиксируют дистанционной полосой, которая также способствует упрочнению всей конструкции аппарата. С торцов каналы закрыты плоскими крышками 4 и уплотнены прокладкой. Крышки крепят болтами к фланцам 5. Для ввода и вывода теплоносителей у центра крышек и наружных концов спирали приваривают штуцеры.

Спиральные теплообменники компактны, позволяют создавать высокие скорости движения теплоносителей при достаточно низких гидравлических сопротивлениях, однако эти аппараты сложны в изготовлении.

Кожухотрубчатые теплообменники с компенсацией неоднородных температурных удлинений труб и кожуха

На рисунке 1.4 представлены некоторые конструкции кожухотрубчатых теплообменников (в старых изданиях учебников — кожухотрубных) с компенсацией неодинаковости температурных удлинений труб и кожуха.

Теплообменник с линзовым компенсатором 3 (рис. 1.4, а) на корпусе применяют при небольших температурных деформациях (не более 10-15 мм) и невысоких давлениях в межтрубном пространстве (не более 0,5 МПа). В этом аппарате температурные деформации компенсируются осевым сжатием или расширением компенсатора.

Теплообменник с плавающей головкой (рис. 1.4, б) применяют при значительных относительных перемещениях труб и кожуха, поскольку в нем одна из трубных решеток не соединена с кожухом и может свободно перемещаться вдоль оси при температурных удлинениях.

а – теплообменник с линзовым компенсатором (полужесткая конструкция); б – аппарат с плавающей головкой; в – аппарат с U-образными трубами; 1 - кожухи; 2 - трубы; 3 – линзовый компенсатор; 4 – плавающая головка; I и II - теплоносители

Рисунок 1.4 – Кожухотрубчатые теплообменники с компенсирующими устройствами

Специальности 5.05050201 Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования.

Назначения, техническая характеристика и область применения станка, подлежащему ремонту.

Назначение и конструктивные особенности ремонтируемого узла, описание его устройства и работы.

Система смазки заданного оборудования.

Кинематическая схема и кинематический расчет с учетом модернизации

Указываются характеристики заменяемой шестерни. Изображается кинематическая схема (коробки скоростей, коробки подач, редуктора). Определяют минимальные и максимальные частоты вращения (пміп. ип мах. ) для выходного вала. Строим структурную сетку.

Расчет размерной цепи вала модернизированного звена.

Где Ап -размер результирующего звена, мм

Составляем таблицу определения допуска замыкающего звена.

Таблица 1-Определение допуска замыкающего звена.

№ размера	Величина отклонения(+)	Величина отклонения (-)
1
2
И т. д.
∆

Устанавливаем размер замыкающего звена.

Конструкция разрабатываемого подузла.

Проверочный расчет модернизированного звена.

Мощность на валу составляет 100 кВт.При расчете вала должно выполняться условие запаса прочности.

Допускаемый коэффициент запаса прочности определяется по формуле:

где, σт — предел прочности на текучесть, н /мм2 ;

[σ] — допускаемый предел прочности на текучесть, н/мм2 .

Действительный коэффициент запаса прочности определяется по формуле:

Эквивалентное напряжение определяется по формуле:

где, Wx — приведенный момент сопротивления сечения

Мпр -приведенный момент, н/мм.

Приведенный момент от действия сил на вал определяется по формуле:

где, Мк — крутящий момент, действующий на вал, н·м;

Мz _момент от действия радиальной силы Т, н·м;

Му — момент от действия касательной силы Р, н·м.

Приводим расчетную схему сил, действующих на вал на рисунке

Определяем крутящий момент по формуле:

где, N- мощность на валу,N=6 кВт;

n -частота вращения вала,n=200 мин

Определяем окружное усилие по формуле:

где, Мк — момент кручения, н·м;

Дш — диаметр шестерни, м

Определяем реальную силу Т по формуле:

Определяем реакции опор от действия окружной и радиальной сил.

Определяем реакции в опорах А и В от действия окружной силы Р.

Определяем реакции опор от действия радиальной силы Т:

Определяем изгибающие моменты от действия окружной и радиальной сил.

Определяем и згибающий момент от окружной силы Р:

Определяем приведенный момент:

Определяем эквивалентное напряжение, возникающие от действия сил на вал:

Для круглого сечения момент сопротивленияопределяем:

Проводим сравнение эквивалентных напряжений

Определяем коэффициент запаса прочности и делаем выводы

Маршрутный технологический процесс разборки станка (с нормированием техпроцесса табличным методом).

Составить технологический процесс разборки станка на узлы.

Разработка технологического процесса разборки ремонтируемого узла.

Дефектация деталей при ремонте

Технологический процесс изготовления новой детали взамен изношенной

В этом подразделе необходимо произвести расчет детали, согласно вопросов, приведеных ниже.

Описание конструкции детали и анализ её конструкции на технологичность

Проанализировать исходный чертёж детали, студент должен указать: наименование детали; номер чертежа; в какую сборочную единицу входит и какому классу относится заданная деталь; охарактеризовать назначение детали; указать каким нагрузкам деталь подвергается при работе. На основании анализа чертежа детали следует описать, из какого материала изготовлена деталь; марка материала; — ГОСТ; химический состав; механические свойства.

Читайте также: