Ремонт деталей класса диски с гладким периметром реферат

Обновлено: 03.07.2024

Технологический процесс восстановления деталей. Способы ремонта дисков колес автомобиля: аргонодуговая сварка и газовая. Основные операции: снятие и установка колеса, демонтаж и монтаж шины, мойка и сушка, механическая обработка и заварка трещины.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	11.06.2015
Размер файла	93,9 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Авторемонтные предприятия в нашей стране на сегодняшний день приходят к механизации работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей с использованием более совершенного оборудования, что облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но применение современного оборудования при проведении технического обслуживания и ремонта автомобилей не исключает выполнения работ по восстановлению, навыками которых должен хорошо владеть каждый рабочий, занимающийся обслуживанием и ремонтом автомобильной техники.

Во все более широко внедряемом восстановлении автомобильных деталей находят применение самые разнообразные технологические методы -- наплавка, сварка, металлизация, электролитическое наращивание, применение полимерных материалов и многие другие. Технологии восстановления деталей относятся к разряду наиболее ресурсосберегающих, так как по сравнению с изготовлением новых деталей сокращаются затраты (на 70%).

В своей работе я создам участок по ремонту и восстановлению дисков колес автомобиля.

1. Разработка технологического процесса восстановления деталей

1.1 Анализ условий работы

В обиходе под словом "колесо" многие подразумевают автомобильное колесо в сборе, состоящее из собственно колеса и шины. Между тем в автомобильной промышленности колесом считают только промежуточный (между ступицей автомобиля и шиной) элемент конструкции автомобиля. Обычное (серийное для всех российских легковых автомобилей) дисковое колесо состоит из двух элементов -- обода и диска, соединенных между собой точечной контактной сваркой. Обод -- это кольцеообразная (определенного профиля) часть колеса, на которую монтируется и опирается шина. Диск -- центральная часть колеса, несущая обод и имеющая посадочные отверстия для крепления к ступице. Часто дисковое колесо называют просто диском (очевидно, во избежание путаницы между колесом в сборе и колесом как элементом конструкции автомобиля), что конечно, неверно. Ибо, на самом деле бывают разборные колеса, где обод и диск скреплены резьбовыми соединениями, а так же бездисковые колеса (например, на грузовиках "КамАЗ") или колеса с дисками в виде кольцевых фланцев (автомобили ЗАЗ). КОЛЕСА Автомобильные колеса различают по их принадлежности к тому или иному автомобилю, по типу применяемых шин, по конструкции и технологии изготовления. Здесь пойдет речь только о колесах неразборной конструкции для камерных и бескамерных шин. По технологии изготовления такие колеса могут быть стальными сварными (из прокатанного обода и штампованного диска), литыми и коваными. Технология изготовления литых колес включает заливку расплавленного металла (обычно это алюминиевый или магниевый сплав) в форму, его остывание, последующее обтачивание посадочных поверхностей и сверление отверстий в полученной отливке. К числу недостатков литых колес относятся чрезмерно толстые стенки, возможность наличия скрытых пор и раковин, недостаточную прочность (при ударе они деформируются и даже раскалываются) и сложность (часто невозможность) восстановления. При ковке (или объемной штамповке) из заготовки выковывают так называемую поковку, которая затем обрабатывается на токарном станке.

Основными дефектами дисков колес автомобиля являются: 1) погнутость; 2) вмятины; 3) трещины дисков колес; 4) разрушение сварки на штампованных дисках; 5) неисправность замочных колец

1.2 Выбор способа ремонта

Этот критерий определяет возможность применения различных способов восстановления по отношению к детали.

Для восстановления диска будут проанализированы следующие способы: аргонодуговая сварка и газовая.

Аргонодуговую сварку выполняют неплавящимся вольфрамовым электродом на установках УДГ-301 и УДГ-501. В зависимости от толщины стенки свариваемой детали выбирают диаметр электрода и силу тока. Чем тоньше стенки, тем меньше диаметр и сила тока.

Особые требования предъявляют к технике сварки. Угол между присадочным материалом и вольфрамовым электродом должен составлять примерно 90°. Размеры сварочной ванны должны быть минимальны. Сварку стенок толщиной до 10 мм обычно ведут справа налево, т. е. левым способом, при котором снижается перегрев металла. Дуга должна быть как можно короче.

Газовую сварку ацетиленокислородным нейтральным пламенем выполняют с помощью флюсов АФ-4А, АН-4А и других, содержащих хлористые и фтористые соли лития, натрия, калия и бария. В качестве присадочных прутков применяют сплав с содержанием 5-6 % кремния.

Флюс насыпают на кромки трещины и в процессе сварки вводят прутком в сварочную ванну. После сварки остатки флюса промывают горячей водой.

Медь и ее сплавы характеризуются хорошей свариваемостью, которую несколько снижают ее легкая окисляемость в расплавленном состоянии и образование закиси меди, а также низкая стойкость к образованию трещин и повышенная способность образовывать газовые включения. Применяют дуговой способ сварки током прямой полярности при его плотности на электроде 200-400 А/см 2 , сварку под флюсом (94-96 % буры и 4--6 % магния), в защитных газах и плазменную. Электроды могут быть угольные, медные МСр-1, МО и Ml диаметром 0,5-0,7 мм толщины свариваемого металла или специальные АНЦ-1 и АНЦ-2. После сварки рекомендуется проковка шва. Далее для придания сварочному соединению более высокой вязкости металл нагревают до 550-600 °С и быстро охлаждают в воде. В качестве защитных газов, кроме инвертных, используют азот и водород.

Критерий долговечности определяет работоспособность восстановленной детали после ремонта и выражается коэффициентом долговечности Кд (отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали). Значение К_д для выбранных способов ремонта берется из таблицы № 1 (см. приложение 2).

Аргонодуговая сварка- К_д = 0.49;

Газовая сварка - К_д = 0.49;

Экономический критерий определяет стоимость Св восстановления детали. Воспользуемся следующей формулой:

где 75 - стоимость нормо-часа, руб., 2,10 - стоимость одного киловатт-часа электроэнергии, 150 - примерная стоимость одного килограмма материала для восстановления детали. Возможна и даже приветствуется корректировка всех этих цифровых коэффициентов применительно к реалиям экономической ситуации. Т_в - трудоемкость восстановления, Э_в - энергоемкость восстановления, Р_м - расход материала для восстановления. Значения Т_в, Э_в, Р_м берутся из таблицы № 1 (приложение 2). F_д - площадь восстанавливаемой поверхности детали. Рассчитывается по соответствующим геометрическим формулам. Значение F_д выражается в м 2 .

При аргонодуговой сварки:

Т_в - трудоемкость восстановления=56 час/м 2

Э_в - энергоемкость восстановления=520квт. час/м 2

Р_м - расход материала для восстановления=36кг./м 2

При газовой сварки:

Т_в - трудоемкость восстановления=72 час/м 2

Э_в - энергоемкость восстановления=80квт. час/м 2

Р_м - расход материала для восстановления=38кг./м 2

Площадь восстанавливаемой поверхности:

F_д = 0.12х0.003х 3.14=0.0011м 2

Аргонодуговая сварка:

С_в = (75 х 56+2.10 х 520+150 х 36) 0.0011м 2 = 11.76руб.

Газовая сварка:

С_в=(75 х 72+2.10 х 80+150 х 38) 0.0011м 2 =12.39руб

Этот критерий связывает долговечность детали со стоимостью её восстановления. Наиболее выгодный способ восстановления тот, у которого большая разница в неравенстве С_В о на глубину 2/3 от ее толщины. Надеть защитные очки

6. Заварить трещину аргонодуговой сваркой

Механическая обработка восстановленного диска Зачистить шов

Шлифмашина с гибким шлангом ИЭ-8201

Надеть защитные очки. До блеска.

Монтаж шины на диск

Стенд для демонтажа и монтажа Ш-501М

Ш-501М

При затрудненном монтаже шины на диска смочить кистью с мыльной пеной нижний край бортов шин.

Установка колеса на авто.

Гаечный ключ, домкрат

1.4 Выбор оборудования и измерительного инструмента

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать габаритные размеры детали, расположение обрабатываемого отверстия, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки.

Выбрать стенд для демонтажа и монтажа шин легковых автомобилей Ш-50 1М.

Выбрать моечную установку для мойки дисков колес автомобиля автомобиля. Исходя из габаритных колеса автомобиля ВАЗ-2105 выбираем щеточную моечную машину модели 1151.

Учитывая геометрические особенности обрабатываемой поверхности выбираем шлифмашину с гибким шлангом ИЭ-8201.

Выбираем слесарный верстак 22. 1-5-G для проведения на нем сварочных работ. По выше проведенным расчетам видно, что аргонодуговая сварка более эффективна, чем газовая. Выбираем аргонодуговую сварку УДГ-301 для восстановления дисков колес автомобиля.

Выбор инструмента

Для измерения силы тока и напряжение мультиметр.

Для снятия и установки колес потребуется механический домкрат, ключ 19 мм, противооткатные упоры.

Таблица №2 Оборудование необходимое восстановления дисков колес автомобиля

В процессе эксплуатации у валов и осей изнашиваются посадочные шейки, шпоночные канавки и шлицы, повреждаются резьбы, поверхности валов, центрирующие отверстия, а также происходит изгиб валов.

Способ ремонта выбирают после того, как соответствующей проверкой установят характер и степень износа.

Характерные дефекты валов:

1) износ пов-ти трения в опорах;

2) износ сопрягаемых пов-тей с подшипниками качения;

3) разруш-е или смятие шпоночных пазов;

4) изгиб оси вала;

5) повреждение или износ резьбовых соединений;

6) продольный изгиб вала.

Валы и оси выбраковываются, если в них есть трещины и изношены посадочные места сверх предельных размеров. Особое внимание при дефектовке уделяют контролю коленчатых валов. Трещины выявляют наружным осмотром или одним из методов дефектоскопии.Предельные размеры посадочных мест, шлицев, шпоночных канавок оценивают при помощи скоб, шаблонов, колец и др.

Выбор метода восстановления обусловливается технико-экономическими соображениями, сроками службы отремонтированных деталей и наличием необходимого оборудования.

Изношенные шпоночные пазы могут быть восстановлены следующими методами:

1) вводят ремонтный размер, увеличивая ширину паза, но не более чем на 15%, что при сборке с сопрягаемой деталью потребует применения ступенчатой шпонки;

2) фрезеруют новый паз под некоторым углом к старому, если это позволяет прочность вала или конструкция узла;

3) наплавляют стенки паза или заваривают его полностью, а затем фрезеруют по заданным размерам.

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ВТУЛОК

К деталям типа втулок относятся вкладыши подшипников, направляющие втулки, детали сальниковых уплотнений, гильзы цилиндров компрессоров, цилиндровые втулки насосов и др.

Подшипники скольжения, широко используемые в компрессорах, двигателях внутреннего сгорания, насосах и в других машинах, выполнены в виде вкладышей, покрытых антифрикционным материалом, а также в виде втулок из цветных сплавов или биметалла.

Для малогабаритных втулок — гильз используют вертикальные расточные станки, а окончательную обработку выполняют на специальных хонинговальных станках.

При восстановлении изношенных посадочных поверхностей в горловине способом дополнительных ремонтных деталей растачивают эти поверхности на больший диаметр с последующей запрессовкой втулок и расточкой их под посадочный размер стаканов подшипников Восстановление деталей класса "диски с гладким периметром".

К классу диски относятся детали с соотношением их высоты к наибольшему диаметру менее 0,5. К ним относятся маховики, диски сцепления, тормозные барабаны и т.п.Для их изготовления применяют в основном чугун или листовую сталь. Форма и конструкция данных деталей очень разнообразна. В зависимости от назначения они могут иметь торцевые, наружные и внутренние цилиндрические поверхности, гладкие и резьбовые цилиндрические отверстия. Установочными базами при механической обработке служат, как правило, наружные и внутренние цилиндрические поверхности и торец.

Типовой технологический процесс восстановления.

Последовательность типового технологического процесса восстановления следующая:

При обработке деталей этого класса необходимо обепечить концентричность всех поверхностей вращения, параллельность торцов, необходимый профиль наружной поверхности (гладкая, выпуклая, ступенчатая, фасонная).

В ряде случаев приходится иметь дело с деталями, которые ввиду больших габаритных размеров и сложности часто выполняют составными. К этим деталям относятся, например, составное зубчатое колесо привода ножниц и шкив-маховик диаметром 8 м для привода рабочей клети; вес шкива в собранном виде составляет около 90 т.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ОБРАБОТКА СПЕЦИАЛЬНЫХ ВТУЛОК

Из числа специальных втулок рассмотрим процессы обработки вкладыша шестеренной клети и барабана. Вкладыши шестеренной клети представляют собой разъемные втулки с баббитовои заливкой. Для примера рассмотрим обработку верхней половины вкладыша шестеренной …

РАБОЧАЯ КЛЕТЬ

Назначение рабочей клети — осуществлять процесс деформации металла в соответствии с заданным режимом. К основным типам клетей для листовых и сортовых станов относятся: Дуо-—клеть с двумя параллельно расположенными в одной …

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Д. А. Тхоржевским, Г. Г. Сахаровым, В. В. Гладышем, А. К. Гликом К прокатному оборудованию относятся прокатные станы, оборудование нагревательных печей и колодцев, устройства для лужения, оцинксвания и очистки поверхности …

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

Эти негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определены пути его развития. Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных норм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в работе, значительно повысить срок службы автомашин и агрегатов до КР и это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР. Важным элементом считается создание необходимой технической базы, которая предопределяла бы внедрение прогрессивных форм организации труда, повышения уровня механизации работ , оборудования, сокращение затрат труда и средств производства. Анализ практики показывает, что структура ремонтной базы автомобильного транспорта должна состоять из предприятий трех типов соответствующих уровню технической сложности выполняемых ремонтных работ:
-мастерские АТП, выполняющие мелкий ТР без разборки агрегатов;
- базы централизованного наиболее сложного текущего ремонта.
- заводы по КР агрегатов (автомобилей), организацией которых должен быть обязательный капитальный ремонт.

Вложенные файлы: 1 файл

Пояснительная записка.docx

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных авто.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование некоторых элементов авто, которые не полностью изношены.

В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых авто. При восстановлении деталей расход металла в 20….30 раз ниже, чем при их изготовлении. Увеличение масштабов производства авто приводит к росту абсолютного объема работ.

Техническое совершенство авто с точки зрения их долговечности и простоте ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных частей, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь мало трудоемких разборо-сборочных работ, связанных со сменой взаимозаменяемых быстро изнашиваемых деталей и узлов. В последние годы наметилась тенденция ограничения малоэффективного капитального ремонта (КР) и увеличения доли амортизационных отчислений, выделяемых на замену изношенного и морально устаревшего оборудования машин. Многочисленные исследования показывают, что первый КР , как правило, это все слагаемые экономических затрат общественного труда, выгоднее приобретения новой машины. Это объясняется двумя обстоятельствами:

-фактические затраты на первый КР большинства видов машин и оборудования обычно не превышает 30-40% балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже; большинство видов машин подвергаются первому КР, как правило, до наступления морального износа. Перспектива должна быть в том, чтобы автомашина подвергалась КР за весь срок службы, только один раз. Авторемонтные предприятия, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализуют свои потенциальные возможности. По своей эффективности организационного и технического уровня оно все еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25-40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные предприятия (АРП) оснащены, в основном, универсальным оборудованием большой степени изношенности.

-мастерские АТП, выполняющие мелкий ТР без разборки агрегатов;

- базы централизованного наиболее сложного текущего ремонта.

- заводы по КР агрегатов (автомобилей), организацией которых должен быть обязательный капитальный ремонт.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта маховика.

Исходные данные для разработки технологического процесса

Характеристика детали

Маховик или так называемое маховое колесо, представляет собой массивный диск (тяжелое колесо), расположенное на валу двигателя. Предназначен маховик для накапливания кинетической энергии. С помощью неё он выводит поршни из мертвых точек и создает равномерность вращения коленчатого вала. Его отливают из чугуна. На обод маховика напрессовывают зубчатый венец (изготовленный из стали), который вращается вместе с маховиком и используется при пуске двигателя от шестерни стартера. Габариты маховика определяют допустимыми отклонениями от номинальной частоты вращения кинетической энергии, которую маховик должен отдать машине в заданное время. Энергия, которая аккумулируется маховиком, соответствует пропорциям его массе и квадрату скорости ее вращения. Так как скорость больше, чем больше удаление массы от оси вращения маховика, ему обычно придают форму колеса с массивным ободом.

При передачи крутящего момента на ведомые элементы присутствует сила трения.

Трущиеся поверхности изнашиваются, главным образом, при относительном их проскальзовании, сопровождающийся при этом вибрацией деталей. Разрушительным фактором при работе маховика является трение и вибрация.

Технические требования на дефектацию детали

Для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности в ремонтном производстве имеется технологический процесс, который называется дефектацией. В ходе этого процесса осуществляется проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенными в технических условиях на ремонт, карте дефектации или в руководствах по ремонту. Контролю в процессе дефектации подвергаются только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются. В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы:

годные детали, характер и износ которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);

детали, подлежащие восстановлению, дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;

Карта дефектации приведена в таблице 1.

Таблица 1 - Карта дефектации

Номер позиции на рисунке

Способ установления дефекта и средство контроля

Размер по рабочему чертежу, мм

Размер допустимый без ремонта, мм

Рекомендации по устранению дефектов

Обломы и трещины на маховике более 2мм

Трещины глубиной до 2мм, износ, риски, задиры на рабочей поверхности

Шлифовать до устранения дефектов

Износ пазов в шипах

Наплавить и прошлифовать

Обломы, трещины на зубчатом ободе

Заменить зубчатый обод

Ослабление посадки установочной втулки маховика

Проверить посадку лёгким ударом медного молотка

Износ установочной втулки по наружному диаметру dB

Износ отверстия под установочную втулку

Износ зубьев по длине l3 зубчатого обода

Эталон замера длины зуба

Заменить обод при длине зуба меньше эталона

Маховик изготовлен из серого специального чугуна. Он закрепляется на заднем торце коленчатого вала и фиксируется двумя штифтами. На маховик в горячем состоянии напрессовывается зубчатый венец. Характерной особенностью маховика является наличие приливов, которые показаны на рисунке. Характерные дефекты маховика:

обрыв болтов крепления маховика; до 1980 г. с указанным дефектом поступало в ремонт 5-6 % двигателей от общего их количества; для устранения этого дефекта Камское объединение с 1980 г. устанавливает болты большего диаметра с подголовочной шайбой;

износ шипов ведущего и нажимного дисков сцепления, установочной втулки, ослабление ее посадки, манжеты первичного вала и поломка в ней пружины;

трещины на рабочей поверхности глубиной до 2 мм, ее износ, задиры, риски.

Дефекты детали и причины их возникновения

Дефект 1. Износ и/или повреждение зубьев на зубчатом венце маховика.

Износ и/или повреждения стартера и/или его узлов и деталей.

Попадание посторонних частиц в картер маховика.

Нарушение технологии сборочных работ.

Длительная работа двигателя (естественный износ).

Замена зубчатого венца. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт стартера и его проводки.

Дефект 2. Биение маховика.

Износ или повреждения сцепления.

Длительная работа двигателя (естественный износ).

Нарушение технологии сборочных работ.

Проверка биения. При небольшой величине биения - обработка поверхностей на токарном станке. При большем биении - замена маховика. Проверка, регулировка и при необходимости замена сцепления в сборе. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт привода выключения сцепления. Точное соблюдение предписанных моментов при затяжке крепежных болтов.

Примечание: величина допустимого биения устанавливается производителем и приведена в соответствующих справочниках. При наличии биения маховика, как правило, повреждаются и рабочие поверхности, по которым работает ведомый диск сцепления.

Дефект 3. Повреждения рабочей поверхности под ведомый диск сцепления

те же, что указаны в пункте 2.

Замена маховика. Проверка, регулировка и при необходимости замена сцепления в сборе. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт привода выключения сцепления.

Примечание: обычно работа маховика с неисправным сцеплением приводит к короблению поверхности маховика и образованию трещин.

Дефект 4. Повреждения посадочного места под фланец коленвала.

Длительная работа двигателя (естественный износ).

Нарушение технологии сборочных работ.

Замена маховика. Проверка и при необходимости замена коленвала. Точное соблюдение технологии сборочных работ. Точное соблюдение предписанных моментов при затяжке болтов крепления маховика к коленвалу.

Дефект 5. Повреждение и износ резьбы в отверстиях под крепежные болты.

Нарушение технологии сборочных работ.

Длительная работа двигателя (естественный износ).

Замена маховика. В некоторых случаях допустимо высверливание поврежденной резьбы и нарезание новой. После этого необходима балансировка маховика.

Примечание: при любых работах, связанных с заменой маховика, ведущего диска ("корзины") сцепления настоятельно рекомендуется проводить балансировку коленвала в сборе с маховиком и ведущим диском ("корзиной").

Технические требования к отремонтированной детали

После ремонта коленчатый вал должен отвечать следующим техническим требованиям:

Читайте также: