Реферат ультразвуковая дефектоскопия рельсов

Обновлено: 05.07.2024

Неразрушающий контроль, предназначенный для выявления несплошностей и структурных неоднородностей сварных стыков в рельсах, называется дефектоскопией. Существует несколько методов дефектоскопии, основные из которых:

Исследование осуществляется с использованием ультразвуковых и магнитных приборов неразрушающего контроля.

Общие требования к приборам

Согласно нормативам, обеспечение нормальной эксплуатации дефектоскопов зависит от температуры и влажности воздуха, его загрязненности микроорганизмами, газами, пылью, а также от воздействия на приборы ударов и вибраций.

Условия эксплуатации устройств:

нормальная температура воздуха: 20-30°С;
диапазон температур контроля рельсов в пути составляет от -40 до +50°С;
относительная влажность: 30-80% при давлении 83993-106657 Па.

Дефектоскопы для контроля рельсов должны обладать устойчивостью к воздействию влажности 92-98% при температуре +35°С без конденсации влаги. Приборы необходимо защищать от пыли и воздействия влаги. Допустимое воздействие вибрации для приборов обыкновенного исполнения составляет 25 Гц при амплитуде до 0.1 мм.

Транспортировка дефектоскопов должна проводиться в упаковке. Средний срок службы составляет от 6 до 8 лет.

Ультразвуковая дефектоскопия рельсов

Метод относится к категории акустического неразрушающего контроля качества материалов и изделий. В зависимости от признаков обнаружения дефекта ультразвуковая дефектоскопия рельсов выполняется способами:

Зеркально-теневой способ основан на уменьшении амплитуды ультразвуковой волны (донного сигнала), отраженной от донной (противоположной) поверхности объекта. Этот метод не нуждается в двустороннем доступе к контрольному образцу. Чем дефект крупнее, тем слабее донные импульсы. Зеркально-теневая дефектоскопия – основной способ обнаружения вертикальных расслоений в подошве и шейке рельса. Подходит для контроля плоскопараллельных объектов.

Эхо-метод заключается в излучении в исследуемый образец кратких зондирующих ультразвуковых импульсов и регистрации отраженного от дефекта эхо-сигнала. Применение: выявление дефектов сварки и поперечных трещин в головке рельсов в процессе эксплуатации.

Ультразвуковой контроль осуществляется на рельсосварочных предприятиях (в стационарных условиях) и в пути (в полевых условиях). Ультразвуковому исследованию подвержены стыки рельсов после полной механической и термической обработки и чистовой зачистки стыка.

Температура металла в контрольной зоне составляет от 60 до 20°С. Температура окружающего воздуха – выше +10°С.

Приборы

Работа ультразвуковых дефектоскопов основана на зеркально-теневом и эхо-методе контроля.

Контроль сварных стыков рельсов может выполняться ультразвуковыми дефектоскопами с экраном (ЭЛТ – электронно-лучевой трубкой или ЖКД – жидкокристаллическим дисплеем):

Портативный прибор ДУК-66ПМ предназначен для выявления внутренних дефектов видов 26.3, 56.3, 66.3 в сварных стыках рельсов. Калиброванный регулятор чувствительности позволяет с достаточной точностью оценить и сравнить амплитуды эхо-сигналов. Координаты обнаруженных изъянов отсчитываются по электронному глубиномеру.

Прибором Рельс-6 выполняется исследование сварных стыков рельсов как на рельсосварочных предприятиях, так и в пути. Рельс-6 работоспособен в интервале температур от -40 до +50°С. Благодаря двухканальному дефектоскопическому блоку, существует возможность контроля двумя преобразователями, имеющими разные углы ввода без перенастройки прибора. Электронно-лучевой индикатор имеет высокую яркость свечения, температурный диапазон работы устройства расширенный, что позволяет применять его в разных климатических условиях.

Технология ультразвуковой дефектоскопии

Контролируемая поверхность сварного шва подготавливается – очищается и покрывается контактирующей жидкостью. Дефектоскоп проверяется и настраивается на заданные параметры и требуемую чувствительность.

Последовательность проведения прозвучивания сварного стыка:

Перья подошвы (сверху и снизу).
Шейка рельса сбоку.
Головка сверху и с боков.
Шейка и зона подошвы под шейкой с поверхности катания головки рельса.

Магнитный метод

Магнитодинамический метод дефектоскопии сварных швов меньше привязан к внешним условиям и более прост в использовании. Подходит для применения во всех климатических зонах при любой погоде. Отличается высокой достоверностью измерений, возможностью работы на любой скорости транспортного средства.

Суть способа состоит в исследовании состояния рельсов железнодорожного пути в результате воздействия движущего источника постоянного магнитного поля (намагничивающей системы) на рельсы и выявления внутренних структурных дефектов по искажениям картины поля.

Магнитный метод сварных стыков рельсового пути заключается в устанавливании на дефектоскопическом средстве устройства, создающего в рельсе магнитное поле, перемещении дефектоскопического средства и фиксировании датчиком, скользящим по поверхности рельса, магнитного поля.

Обнаруживаются сигналы (четкие двухполярные импульсы) от зон сварных стыков рельсового пути и дефектов (поперечных и продольных трещин головки рельсов). Сохраняются их координаты. Сигналы от участков сварных стыков рельсов являются наиболее стабильными в течение большого периода времени и повторяются от проезда к проезду.

Приборы

В качестве дефектоскопического средства магнитного метода контроля сварных швов рельсов выступает вагон-дефектоскоп. Устройство МРД-66 (магнитный рельсовый дефектоскоп) предназначено для сплошного контроля рельсов в пути. Также существует совмещенный вагон-дефектоскоп с дефектоскопическим комплексом на базе магнитных и ультразвуковых методов контроля – Авикон-03.

С помощью МРД-66 выявляются поперечные дефекты в головке рельса. На тележке над каждой нитью установлены постоянные магниты, которые намагничивают рельсы в продольном направлении. Магнитное поле над головкой намагниченного рельса принимается искателем с магниточувствительным элементом феррозондового вида. Искательных устройств – два (для правой и левой нитей).

Прибор Авикон-03 обеспечивает комплексный достоверный контроль рельсового пути (до 250 км за один проезд) при скорости до 60 км/ч. Магнитный канал представляет собой систему с динамичным намагничиванием рельсов. Электромагниты, расположенные на осях колесных пар дефектоскопической тележки, обеспечивают стабильный магнитный поток мощностью от 9 мВб. С помощью прибора обнаруживаются сварные дефекты глубиной до 8 мм при температуре от -40 до + 50°С. Разграничиваются поверхностные повреждения опасных изъянов.

Ультразвукова́я дефектоскопи́я — поиск дефектов в материале изделия ультразвуковым методом, то есть путём излучения и принятия ультразвуковых колебаний, и дальнейшего анализа их амплитуды, времени прихода, формы и пр. с помощью специального оборудования — ультразвукового дефектоскопа.

Содержание работы

Введение……………………………………………………….…….3
Классификация методов исследования…….………………. 4
Заключение. 13
Список источников. 14

Файлы: 1 файл

реферат по мс и с.docx

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКО ФЕДЕРАЦИИ

ФГОУВПО УЛЬЯНОВСКОЕ ВЫСШЕЕ АВИАЦИОННОЕ УЧИЛИЩЕ

ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ (ИНСТИТУТ)

ФАКУЛЬТЕТ ЛЕТНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ ВОЗДУШНЫМ ДВИЖЕНИЕМ

Тема реферата "Ультразвуковая дефектоскопия "

Классификация методов исследования…….………………. 4

Список источников. . . 14

Звуковые волны не изменяют траектории движения в однородном материале. Отражение акустических волн происходит от раздела сред с различными удельными акустическими сопротивлениями. Чем больше различаются акустические сопротивления, тем большая часть звуковых волн отражается от границы раздела сред. Так как включения в металле часто содержат воздух, имеющий на несколько порядков меньшее удельное акустическое сопротивление, чем сам металл, то отражение будет практически полное.

Разрешающая способность акустического исследования определяется длиной используемой звуковой волны. Это ограничение накладывается тем фактом, что при размере препятствия меньше четверти длины волны, волна от него практически не отражается. Это определяет использование высокочастотных колебаний —ультразвука. С другой стороны, при повышении частоты колебаний быстро растет их затухание, что ограничивает доступную глубину контроля. Для контроля металла наиболее часто используются частоты от 0.5 до 10 МГц.

Возбуждение и прием ультразвука

Существует несколько методов возбуждения ультразвуковых волн в исследуемом объекте. Наиболее распространенным является использование пьезоэлектрическ ого эффекта. В этом случае излучение ультразвука производится с помощью преобразователя, который преобразует электрические колебания в акустические с помощьюобратного пьезоэлектрического эффекта. Отраженные сигналы попавшие на пьезопластину из-за прямого пьезоэлектрического эффекта преобразуются в электрические, которые и регистрируются измерительными цепями.

Также используются электромагнитно-акустический (ЭМА) метод, основанный на приложении сильных переменных магнитных полей к металлу. КПД этого метода гораздо ниже, чем у пьезоэлектрический, но зато может работать через воздушный зазор и не предъявляет особых требований к качеству поверхности.

Классификация методов исследования

Существующие акустические методы ультразвуковых исследований подразделяют на две большие группы - активные и пассивные.

Активные методы контроля подразумевают под собой излучение и приём ультразвуковых волн.

Эхо-импульсный метод контроля сварного соединения без дефекта (сверху) и с дефектом (снизу). В правой части изображения представлен экрандефектоскопа с изображённым на нём зондирующим импульсом (сверху) и импульсом от дефекта (снизу).

Эхо-метод или эхо-импульсный метод — наиболее распространенный: преобразователь генерирует колебания (т.е. выступает в роли генератора) и он же принимает отражённые от дефектов эхо-сигналы (приёмник). Данный способ получил широкое распространение за счёт своей простоты, т.к. для проведения контроля требуется только один преобразователь, следовательно при ручном контроле отсутствует необходимость в специальный приспособлениях для его фиксации (как, например, в дифракционно-временном методе) и совмещении акустических осей при использовании двух преобразователей. Кроме того, это один из немногих методов ультразвуковой дефектоскопии, позволяющий достаточно точно определить координаты дефекта, такие как глубину залегания и положение в исследуемом объекте (относительно преобразователя). Другие методы (теневой, зеркальный, дельта) позволяют определить только наличие дефекта.
Зеркальный или Эхо-зеркальный метод — используются два преобразователя с одной стороны детали: сгенерированные колебания отражаются от дефекта в сторону приемника. На практике используется только для специфических дефектов (это связано со сложностью прогнозирования отражения сигналов от дефектов) и только совместно с другими методами.

Трещина в угловом сварном шве, выявляемая дифракцинно-временным методом контроля.

Дифракционно-временной метод — используется два преобразователя с одной стороны детали, расположенные друг напротив друга. Если дефект имеет острые кромки (как, например, трещины) то колебания дифрагируют на концах дефекта и отражаются во все стороны, в том числе и в сторону приёмника. Дефектоскоп регистрирует время прихода обоих импульсов при их достаточной амплитуде. На экране дефектоскопа одновременно отображаются оба сигнала от верхней и от нижней границ дефекта, тем самым можно достаточно точно определить условную высоту дефекта. Способ достаточно универсален, позволяет производить ультразвуковой контроль на швах любой сложности, но требует специального оборудования для фиксации преобразователей, а также дефектоскоп, способный работать в таком режиме. Кроме того, дифрагированные сигналы достаточно слабые.
Дельта-метод — разновидность зеркального метода — отличаются механизм отражения волны от дефекта и способ принятия. На практике не используется.

Ревербационный метод контроля двухслойной конструкции.

Ревербационный метод - основан на постепенном затухании сигнала в объекте контроля. При контроле двухслойной конструкции, в случае качественного соединения слоёв, часть энергии из первого слоя будет уходить во второй, поэтому ревербация будет меньше. В обратном случае будут наблюдаться многократные отражения от первого слоя, так называемый лес. Метод используется для контроля сцепления различных видов наплавок, например баббитовой наплавки с чугунным основанием.
Акустическая микроскопия благодаря повышенной частоте ввода ультразвукового пучка и применению его фокусировки, позволяет обнаруживать дефекты, размеры которых не превышают десятых долей миллиметра.
Когерентный метод - помимо двух основных параметров эхо-сигнала, таких как амплитуда и время прихода, используется дополнительно фаза эхо-сигнала. Использование когерентного метода, а точнее нескольких идентичных преобразователей, работающих синфазно, позволяет получить изображение дефекта, близкое к реальному. При использовании специальных преобразователей, таких как преобразователь бегущей волны или его современный аналог - преобразователь с фазированной решёткой, метод позволяет значительно уменьшить время, затрачиваемое на контроль изделия.

Методы прохождения подразумевают под собой наблюдение за изменением параметров ультразвуковых колебаний, прошедших через объект контроля, так называемых сквозных колебаний. Изначально для контроля применялось непрерывное излучение, а изменение его амплитуды сквозных колебаний расценивалось как наличие дефекта в контролируемом объекте, так называемой звуковой тени. Отсюда появилось название теневой метод. Со временем непрерывное излучение сменилось импульсным, а к фиксируемым параметрам помимо амплитуды добавились также фаза, спектр и время прихода импульса и появились другие методы прохождения. Термин теневой потерял свой первоначальный смысл и стал означать один из методов прохождения. В англоязычной литературе метод прохождения называется through transmission technique илиthrough transmission method, что полностью соответствует его российскому названию. Термин теневой в англоязычной литературе не применяется.

Теневой — используются два преобразователя, которые находятся по две стороны от исследуемой детали на одной акустической оси. В данном случае один из преобразователей генерирует колебания (генератор), а второй принимает их (приёмник). Признаком наличия дефекта будет являться значительное уменьшение амплитуды принятого сигнала, или его пропадание (дефект создает акустическую тень).
Зеркально-теневой — используется для контроля деталей с двумя параллельными сторонами, развитие теневого метода: анализируются отражения от противоположной грани детали. Признаком дефекта, как и при теневом методе, будет считаться пропадание отраженных колебаний. Основное достоинство этого метода в отличие от теневого заключается в доступе к детали с одной стороны.

Вертикально ориентированная трещина, выявляемая зеркальным методом.

Временной теневой основан на запаздывании импульса во времени, затраченного на огибание дефекта. Используется для контроля бетона или огнеупорного кирпича.
Метод многократной тени аналогичен теневому, с тем исключением, что ультразвуковая волна несколько раз проходит через параллельные поверхности изделия.
При эхо-сквозном методе используют два преобразователя, расположенные по разные стороны объекта контроля друг напротив друга. В случае отсутствия дефекта, на экране дефектоскопа наблюдают сквозной сигнал и сигнал, двкуратно отражённый от стенок объекта контроля. При наличии полупрозрачного дефекта, также наблюдают отражённые сквозные сигналы от дефекта.

Эхо-сквозной метод контроля. При отсутствии дефекта на экране дефектоскопа наблюдаются только 1 и 2 импульсы. При наличии полупрозрачного дефекта, дополнительно 3 и 4-й. На рисунке для наглядности отражения ультразвуковых волн, неверно показаны направления их распространения. Ультразвуковые волны распространяются вдоль акустической оси передатчика (верхнего преобразователя).

Ревербационно-сквозной метод включает в себя элементы ревербационного метода и метода многократной тени. На небольшом расстоянии друг от друга, как правило с одной стороны изделия, устанавливают два преобразователя - передатчик и приёмник. Ультразвуковые волны, посылаемые в объект контроля после многократных отражений, в конечном счете попадают на приёмник. Отсутствие дефекта позволяет наблюдать стабильные отраженные сигналы. При наличии дефекта изменяется распространение ультразвуковых волн - изменяется амплитуда и спектр принятых импульсов. Метод применяется для контроля многослойных конструкций и полимерных композитных материалов.
Велосиметрический метод основан на регистрации изменения скорости упругих волн в зоне дефекта. Применяется для контроля многослойных конструкций и для изделий из полимерных композиционных материалов.

Интегральный
Локальный
Акустико-топографический

Изгибных волн
Продольных волн
Контактного импенданса

Пассивные методы контроля заключаются в приёме волн, источником которых является сам объект контроля.

Акустико-эмиссионный
Вибрационно-диагностический
Шумодиагностический

Современные дефектоскопы точно замеряют время, прошедшее от момента излучения до приёма эхо-сигнала, тем самым измеряя расстояние до отражателя. Это позволяет добиться высокого лучевого разрешения исследования. Компьютеризированные системы позволяют провести анализ большого числа импульсов и получить трёхмерную визуализацию отражателей в металле.

Всего же насчитывается 38 классифицированных видов дефектов. Все дефекты рельсов кодированы трехзначным числом; при этом первая цифра указывает вид дефекта и место его появления по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва), вторая цифра определяет разновидность дефекта с учетом основной причины его зарождения и развития, третья цифра указывает на место расположения дефекта по длине рельса. Наибольшее количество приходится на головку рельсов (дефекты 10.1-2; 11.1-2,…47.1, 49) в виде выкрашиваний и отслоений металла на поверхности катания, поперечных трещин и изломов, продольных трещин с расслоением головки, смятия и неравномерного износа.

Дефекты седьмой группы – в основном поперечные изломы рельсов по всему сечению, дефекты 85 и 86 определяются остаточным изгибом рельсов.

Средства дефектоскопии рельсов

нарушения однородности структуры;
однородность материала;
места поражения коррозией;
несоответствие начальному химическому составу;
отклонения в размере и другие дефекты.

Ультразвуковая дефектоскопия рельсов

Ультразвуковая дефектоскопия рельсов и различных заготовок из металла проводится согласно требований ГОСТ 15467-79, ГОСТ 23667-85, ГОСТ 23829-85, а также других стандартов и нормативных актов.

Наиболее эффективным способом, позволяющим максимально достоверно определить наличие и выявить скрытые дефекты, является ультразвуковая дефектоскопия рельсов. Проводится она перед(!) вводом рельсового полотна в эксплуатацию. Главным образом уз дефектоскопия рельсов направлена на контроль целостности рельсового полотна, которые нельзя обнаружить с помощью ВИК (визуально-измерительного контроля). Неразрушающий контроль рельсов представляет собой трехуровневую систему: первичный сплошной контроль - дефектоскопные автомотрисы и двухниточные съемные дефектоскопы ; вторичный сплошной контроль - вагоны-дефектоскопы ; средства локального контроля - переносные дефектоскопы для контроля сварных стыков, однониточные съемные дефектоскопы для контроля стрелочных переводов, выборочного контроля по показаниям дефектоскопных автомотрис и вагонов-дефектоскопов. Дефектоскопия рельсов на рельсо-сварочных поездах включает проведение входного контроля, а также пооперационного и приемочного контролей после обработки рельсов и сварных стыков. Средства первичного контроля используются в пределах дистанции пути, вторичного контроля в пределах железной дороги. Для эксплуатации дефектоскопных средств на дистанциях пути организуются участки дефектоскопии.
Участок должен быть оборудован контрольным тупиком с эталонными дефектами в рельсах для проверки работоспособности дефектоскопов и обучения операторов дефектоскопных тележек. На дистанции пути выделяется также помещение для хранения, технического обслуживания и экипировки дефектоскопной автомотрисы, которая должна быть укомплектована однониточным съемным дефектоскопом и дефектоскопом для контроля сварных стыков.

При контроле рельсов используют ультразвуковые колебания с частотой 2,5 МГц. При ультразвуковой дефектоскопии в зависимости от признака обнаружения дефекта в основном применяют три метода: теневой, зеркально-теневой и эхо-метод.

По теневому методу признак обнаружения дефекта - уменьшение интенсивности амплитуды ультразвуковой волны, прошедшей через изделие от излучающего искателя И к приемнику П. По зеркально-теневому методу признак обнаружения дефекта - уменьшение интенсивности амплитуды, отраженной от противоположной поверхности изделия: например, подошвы рельса ультразвуковой волны, излучаемой искателем И и принимаемой приемником П.

Противоположную поверхность, зеркально отражающую ультразвук, называют донной поверхностью, а отраженный от нее импульс - донным импульсом. По эхо-методу признаком обнаружения дефекта является прием искателем П эхо-импульса, отраженного от данного дефекта.

Магнитная дефектоскопия рельсов

Магнитный способ определения дефектов применяется на тех участках, где затруднена работа ультразвуковых средств контроля из-за отсутствия акустического контакта и при низких отрицательных температурах. При намагничивании рельсов в движении постоянным магнитным полем в них возникают вихревые токи и дефекты выявляются при одновременном действии двух физических факторов: изменения намагниченности магнитного потока в зоне дефекта и плотности вихревых токов, обтекающих трещину. На поверхности рельса в зоне дефекта появляется местное изменение магнитодинамического поля, которое называется магнитодинамическим полем дефекта. Дефектоскоп-вагон или автомотриса оснащен искательным устройством индукционного типа в виде одиночной катушки, реагирующей на изменение продольной составляющей магнитного поля над рельсом.

Магнитный метод является скоростным методом дефектоскопии рельсов в пути.
Максимальная рабочая скорость при существующей конструкции и параметрах дефектоскопической аппаратуры - 70 км/ч.

Ограничение: Не выявляются дефекты в болтовых стыках в пределах металлических накладок, в шейке и подошве рельсов и в сварных стыках, за исключением сильно развитых поперечных трещин усталостного характера.

При непрерывной эксплуатации железнодорожных путей верхнее строение пути приходит в негодность. Рельсы в пути постоянно работают на сопротивление силам, возникающим от движущихся колес поездов и на температурные напряжения. В результате рельсы подвергаются излому.

В данном случае специалисты полагаются на дефектоскопию рельсов с помощью специальной техники, так как визуально определить в каком месте рельса появился дефект, невозможно. Последствием излома рельса в большинстве случаев является сход подвижного состава. И хуже всего, если им окажется, например, цистерна с опасным грузом.

Ультразвуковая дефектоскопия рельсов

Единственный способ, позволяющий выявить дефект в рельсе на ранней стадии и предупредить его излом, является ультразвуковая дефектоскопия рельсов.

Сейчас существуют методы неразрушающего контроля, позволяющие обнаруживать дефекты в металлических изделиях используя импульсы ультразвуковых колебаний, один из них регулярно используется на ЖД транспорте и называется ультразвуковая дефектоскопия. С её помощью можно достоверно и быстро выявить скрытые дефекты, не повреждая и не разрушая исследуемый объект.

Железнодорожная дефектоскопия нужна при использовании старогодных рельсов и стрелочных переводов. Она позволяет отбраковать дефектные рельсы, а дефектоскопия стрелочного перевода поможет подобрать по-настоящему качественный старогодный стрелочный перевод, еще до укладки в путь, экономя ресурсы предприятия.

Преимущества дефектоскопии

Главными преимуществами данного метода являются:

отсутствие повреждений и нарушений целостности на исследуемом образце;
высокая достоверность при низкой цене;
возможность исследования в любое время года.

Как известно, ультразвуковая дефектоскопия - это надежный способ обнаружения даже минимальных дефектов в самых разных металлических изделиях. Ультразвуковая дефектоскопия пути еще используется для контроля:

элементов стрелочных переводов;
сварных стыков на рельсах.

Контроль состояния рельсов и металлических элементов стрелочных переводов при помощи ультразвуковой дефектоскопии

Ультразвуковое исследование возможно проводить в любое время года, оно не разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным преимуществом. Так же можно выделить достоверность исследования при низкой стоимости.

При визуальном методе контроля при всем желании можно выявить лишь наружные дефекты (сколы, выбоины, трещины, вмятины, коррозийные повреждения и пр.). Но известно, что в рельсах постоянно идёт развитие дефектов 1-й, 2-й и 5-й групп (так называемые, контактно-усталостные), обнаружить большую часть которых визуально невозможно, например, расположенные в местах болтовых соединений под стыковыми накладками.

Здесь на помощь приходит железнодорожная дефектоскопия стрелочных переводов и рельсов.

Ультразвуковая дефектоскопия, пока остается самым актуальным и часто единственно действенным способом предотвращения аварийных моментов на ЖД транспорте от излома рельсов, наступающего вследствие скрытых дефектов. Дефектоскопия железнодорожная также является надежным способом контроля над деталями стрелочных переводов и сварными стыками рельсов.

Прозвучивание рельса любого вида дает возможность выявлять на ранней стадии подавляющую часть опасных дефектов в районе головки, шейки и подошвы рельса, которые могут развиваться в нем со временем. В процессе контроля устанавливается код дефекта и его местоположение в рельсе.

Дефектоскопия рельсов осуществляется методом неразрушающего контроля и определяет:

нарушения однородности структуры;
однородность материала;
места поражения коррозией;
несоответствие начальному химическому составу;
отклонения в размере и другие дефекты.

Дефекты рельсов и их выявление

Подробно о видах дефектов, причинах их появления и основных способах выявления, а также правила эксплуатации можно узнать в классификации дефектов рельсов НТД/ЦП-1-93.

У каждого дефекта существует свой код. По коду обнаруженного дефекта определяют меры по его устранению. Все дефекты можно разделить на 2 группы, дефектные (ДР) и остродефектные (ОДР):

Дефектные рельсы – элементы верхнего подвижного пути, служебные свойства которых снизились, но еще обеспечивают безопасное движение поездов. Иногда уже необходимо вводить ограничение скорости движения составов и дополнительный контроль.
Остродефектный рельс - рельс, представляющий прямую угрозу безопасному движению так как в любой момент, возможно, его разрушение под движущимся составом или даже сход колес с рельса. Если дефектоскопия показала подобную проблему, остродефектный рельс немедленно меняют на новый или старогодный рельс.

Рельсовая дефектоскопия железнодорожного подъездного пути является неотъемлемой частью путевых работ и ведения путевого хозяйства. Результаты дефектоскопной проверки рельсов дают возможность планировать работы в объемах текущего содержания пути и капитальные работы.

Особенно важно понимать это людям, ответственным за процесс перевозки опасных грузов. Экономия на данном виде работ ложна и себя не оправдывает.

Дефектоскопия пути

Ультразвуковая дефектоскопия ЖД пути

Истинная польза для предприятия от ультразвукового контроля (дефектоскопии) железнодорожного пути в том, что она помогает своевременно выявить опасные скрытые дефекты в рельсах. Они впоследствии могут привести к изломам рельсов и деталей стрелочных переводов и аварийному сходу подвижного состава.

Полученную дефектоскопическую информацию используют во время текущего содержания пути, а также для определения сроков и объема ремонта. А самое главное, с помощью ультразвуковой дефектоскопии можно планировать выделение финансовых средств для обслуживания путевого хозяйства, как на текущий, так и на следующий год.

Периодичность проведения рельсовой дефектоскопии

РОСТРАНСНАДЗОР требует - дефектоскопия подъездных железнодорожных путей должна проводиться:

не реже 2-х раз в год на ЖД путях предприятий, занимающихся перевозками опасных грузов;
минимум 1 раз в год на подъездных путях прочих организаций.

Проверки проводятся на основании следующих документов: согласно Приказа № 2ЦЗ МПС РФ от 25.02.1997 г., Закона № 17-ФЗ от 10.01.2003 г. и Инструкции по текущему содержанию ЖД пути ЦП-774 от 01.07.2000 г.

Необходимость проведения дефектоскопии железнодорожных путей очевидна.

Затраты на проведение работ по дефектоскопии пути и предупреждение аварий на железной дороге незначительны и несоизмеримы с калькуляцией затрат собственника путей по ликвидации последствий схода.

Дефектоскопия железнодорожных путей в России

Мы имеем в наличии все необходимое для проведения железнодорожной дефектоскопии: собственную аттестованную лабораторию неразрушающего контроля, полностью укомплектованные дефектоскопные тележки и высококвалифицированный штат сотрудников с многолетним опытом работы.

Получить более подробную консультацию специалиста по рельсовой дефектоскопии, или заказать обследование пути, можно по телефону в Санкт-Петербурге 8 (812) 640-30-00.

Читайте также: